一种孔网钢带复合塑料管模具的制作方法

本申请属于管道制造领域，特别涉及一种孔网钢带复合塑料管模具。

背景技术：

孔网管在进行生产的过程中，其中一个步骤是在孔网钢带骨架管的内外壁同时进行塑料复合。但是现有设备在进行塑料复合时，由于内定径芯棒与内定径筒相连，并且内定径筒通常长度较长，所以内定径筒容易发生向下坠的现象，而内定径筒的位置向下偏移，则会造成孔网钢带骨架管在进行塑料复合时，出现复合厚度不均匀、不对称等问题。

现有专利如专利号为cn00132035.1，申请日为2000-12-01，名称为《制造金属骨架增强复合塑料管材的方法及装置》的发明专利，其技术方案为：本发明提供了一种制造金属骨架增强复合塑料管材的方怯,该方法包括将已成型的切割分段的带孔口的金属筒形骨架或网状筒形钢筋骨架安放在复合管材成型机芯轴上,在金属骨架推送机作用下连续进入管材成型腔中,与管材成型腔连接的挤出机将熔融塑料挤入管材成型腔中,在成型控中挤压成型为带金属骨架的增强复合塑料管材后进入冷却定型箱中冷却定型,然后由牵引机引出,被切割机分切为定长材料或在分段的金属骨架之间由切割机切割分段为定长的骨架被包覆的管材,使制造过程得以连续进行。上述专利虽然对金属骨架管的成型方法和装置提出了改进，但是其设备中仍然没有解决孔网钢带骨架在进行复合时，由于内定径筒过长，而容易导致孔网钢带骨架管在进行塑料复合时，出现复合厚度不均匀、不对称等问题。

技术实现要素：

为解决现有孔网管在生产加工时，容易出现内定径筒过长造成孔网钢带骨架管在进行塑料复合时，复合厚度不均匀、不对称等问题，现在提出一种孔网钢带复合塑料管模具。

为实现上述目的，本申请的具体方案为：

一种孔网钢带复合塑料管模具，其特征在于：包括筒状结构的模腔，模腔的内部设置有口模和芯模，模腔、口模和芯模之间设置有对孔网钢带骨架管进行塑料复合的塑料流道，在口模和芯模的中部形成有复合通道，内定径芯棒和与之相连的内定径筒位于复合通道中，芯模的内壁设置有用于对内定径芯棒进行定位的第一固定结构，内定径芯棒的外壁设置有用于对芯模进行定位的第二固定结构。

第一固定结构包括至少两组第一凸起结构，第一凸起结构为设置在芯模内壁的凸环条或者沿芯模内壁圆周均匀分布的多个凸起点。

两组第一凸起结构之间的距离不超过内定径芯棒的长度。

第二固定结构包括至少一组第二凸起结构，第二凸起结构为设置在内定径芯棒外壁的凸环条或者沿内定径芯棒外壁圆周均匀分布的多个凸起点，且至少一组第二凸起结构位于两组第一凸起结构之间。

进一步地，第二凸起结构的凸条环上设置有用于避开焊渣的焊道缺口。

进一步地，第二凸起结构的多个凸起点之间的间隙为避开焊渣的焊道缺口。

口模部分沿模腔外周设置有用于调节复合圆周向的塑料厚度均匀性的口模调节螺栓，口模调节螺栓设置在口模部分圆周的法线方向上。

模腔在水平方向设置有口模压板，口模压板一端压在口模上。

模腔的一侧设置有开口，开口与连接挤出机的流道连通，在模腔的圆周外表面分段设置有模具加热圈。

申请的优点在于：

1、本申请解决了现有孔网管在生产加工时，内定径筒过长造成孔网钢带骨架管在进行塑料复合时复合厚度不均匀、不对称的问题。本申请在复合前的模具壁上设置第一固定结构，在内定径芯棒上设置有第二固定结构，两个固定结构相互配合，实现了对内定径筒位置的固定，使其始终保持在模具的中心位置。并且在对定径筒提供对中支撑的同时，还减少了接触面积，减小摩擦力。

2、第一固定结构和第二固定结构均为凸环条或者沿圆周均匀分布的多个凸起点。好处在于通过多个凸起的相互配合，实现对内定径筒的位置固定。

3、至少一组第二凸起结构位于两组第一凸起结构之间，利用三点原理，实现了对内定径筒的固定，能够进一步保证其位置保持在模具中心。

4、设置的凸条环或者凸起点，减小与孔网钢带骨架管的摩擦阻力，也防止因孔网钢带骨架管的不圆而卡死的情况。

附图说明

图1为本申请的结构示意图。

图2为图1中i部分的放大图。

附图中：1-模腔，2-口模，3-芯模，4-塑料流道，5-复合通道，6-内定径筒，7-第一固定结构，8-第二固定结构，9-第一凸起结构，10-第二凸起结构，11-口模调节螺栓，12-口模压板，13-挤出机的流道，14-模具加热圈，15-孔网钢带骨架管，16-内定径芯棒，17-芯棒连接管。

具体实施方式

实施例1

一种孔网钢带复合塑料管模具，其包括筒状结构的模腔1，模腔1的内部设置有口模2和芯模3，模腔1、口模2和芯模3之间设置有对孔网钢带骨架管15进行塑料复合的塑料流道4，在口模2和芯模3的中部形成有复合通道5，内定径芯棒16和与之相连的内定径筒6位于复合通道5中，芯模3的内壁设置有用于对内定径芯棒16进行定位的第一固定结构7，内定径芯棒16的外壁设置有用于对芯模3进行定位的第二固定结构8。第一固定结构7与第二固定结构8相互配合，实现保证了内定径筒6始终保持在模具中心。两个固定结构在对定径筒提供对中支撑的同时，还减少了接触面积，减小摩擦力。

在孔网钢带复合管在生产的过程中，其内部定径组件的组成按管材生产方向依次为：芯棒连接管17、内定径芯棒16和铜质内定径筒6。

其中芯棒连接管17一直连接到孔网骨架焊接前的固定位置，内部设置水管、气管等，因为焊接后的孔网骨架管就是封闭的管状结构。连接管一般采用市售钢管、无法提供支撑强度。

内定径芯棒16为机加工件，可以用实壁材料做到壁厚，其上的凸起与横具内的凸起配合为铜质内定径筒6的足够的支撑强度，使内定径筒6强制悬空并对中。

铜质内定径筒6的外壁与孔网骨架管内壁上的热融塑料接触，为管状结构，内部有螺旋水道，用于冷却内部的塑料形成塑料内层。铜具有很高的热传导性，且与不与熔融塑料发生粘连，所以塑料管成型工艺中指的定径套一般采用铜材质。但铜材质较软，且不耐磨（与比它硬的钢材），也无法提供支撑强度。

所以通过内定径芯棒16提供支撑强度，固定、以对中内定径筒6。而影响管材内层壁厚的和质量的则是内定径筒6。

本申请解决了现有孔网管在生产加工时，内定径筒6过长造成孔网钢带骨架管15在进行塑料复合时复合厚度不均匀、不对称的问题。本申请在复合前的模具壁上设置第一固定结构7，在内定径芯棒16上设置有第二固定结构8，两个固定结构相互配合，实现了对内定径筒6位置的固定，使其始终保持在模具的中心位置。并且在对定径筒提供对中支撑的同时，还减少了接触面积，减小摩擦力。

实施例2

一种孔网钢带复合塑料管模具，其包括筒状结构的模腔1，模腔1的内部设置有口模2和芯模3，模腔1、口模2和芯模3之间设置有对孔网钢带骨架管15进行塑料复合的塑料流道4，在口模2和芯模3的中部形成有复合通道5，内定径芯棒16和与之相连的内定径筒6位于复合通道5中，芯模3的内壁设置有用于对内定径芯棒16进行定位的第一固定结构7，内定径芯棒16的外壁设置有用于对芯模3进行定位的第二固定结构8。第一固定结构7与第二固定结构8相互配合，实现保证了内定径筒6始终保持在模具中心。两个固定结构在对定径筒提供对中支撑的同时，还减少了接触面积，减小摩擦力。

第一固定结构7包括至少两组第一凸起结构9，第一凸起结构9为设置在芯模3内壁的凸环条或者沿芯模3内壁圆周均匀分布的多个凸起点。第一凸起结构9中的凸条环可以是围绕芯模3内壁完整一圈，也可以是围绕芯模3内部中一圈的部分；同理，第一凸起结构9中的多个凸起点可以是围绕芯模3内壁完整一圈，也可以是围绕芯模3内部中一圈的部分。

两组第一凸起结构9之间的距离不超过内定径芯棒16的长度。当两组第一凸起结构9之间的距离不超过内定径芯棒16的长度时，就能够保证流第一固定结构7和第二固定结构8是在内定径芯棒16上进行配合，因为内定径芯棒16通常为钢材质，硬度比铜材质的内定径筒6强。

第二固定结构8包括至少一组第二凸起结构10，第二凸起结构10为设置在内定径芯棒16外壁的凸环条或者沿内定径芯棒16外壁圆周均匀分布的多个凸起点，且至少一组第二凸起结构10位于两组第一凸起结构9之间。第二凸起结构10中的凸条环可以是围绕芯模3内壁完整一圈，也可以是围绕芯模3内部中一圈的部分；同理，第二凸起结构10中的多个凸起点可以是围绕芯模3内壁完整一圈，也可以是围绕芯模3内部中一圈的部分。当一组第二凸起结构10位于两组第一凸起结构9之间时，则构成了三点固定式的结构。

当第二凸起结构10为凸条环时，凸条环上设置有用于避开焊渣的焊道缺口。将焊渣通过设置的焊道缺口结构避开和漏出，能够避免焊渣卡在第二凸起结构10与芯模3内壁之间，从而影响内定径芯棒16的正常转动。

当第二凸起结构10为凸起点时，第二凸起结构10的多个凸起点之间的间隙为避开焊渣的焊道缺口。将焊渣通过多个凸起点之间的焊道缺口结构避开和漏出，能够避免焊渣卡在第二凸起结构10与芯模3内壁之间，从而影响内定径芯棒16的正常转动。

口模2部分沿模腔1外周设置有用于调节复合圆周向的塑料厚度均匀性的口模调节螺栓11，口模调节螺栓11设置在口模2部分圆周的法线方向上。通过调节口模调节螺栓11，调整口模2部分的内径尺寸，从而实现管材外层壁厚的四周均匀性调整。

模腔1在水平方向设置有口模压板12，口模压板12一端压在口模2上。通过口模压板12，实现对口模2部分的固定安装。

模腔1的一侧设置有开口，开口与连接挤出机的流道13连通，在模腔1的圆周外表面分段设置有模具加热圈14。