一种便于脱模的注塑机的制作方法

1.本发明涉及注塑机技术领域，尤其涉及一种便于脱模的注塑机。


背景技术：

2.注塑机又名注射成型机或注射机，很多工厂叫啤机，注塑产品叫啤件。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑机按照注射装置和锁模装置的排列方式，可分为立式、卧式和立卧复合式。
3.注塑机一般包括注塑机构和成型模具两大部分，现有的注塑机在使用时，通过注塑机构将胶料注入到模具内，待模具内的产品冷却成型后，进行脱模操作，打开模具，而后取出成型产品，现有的注塑机在脱模时较为不便，因此针对该问题做出响应的改进。


技术实现要素：

4.基于现有注塑机脱模时较为不便的技术问题，本发明提出了一种便于脱模的注塑机。
5.本发明提出的一种便于脱模的注塑机，包括动力箱，所述动力箱内固定连接有两个呈两端对称分布的液压杆，两个液压杆的输出轴连接有同一个第一板件，第一板件远离动力箱的一侧固定连接有第二板件，第二板件的外侧固定连接有两个上下分布的固定杆，两个固定杆的端部固定连接有同一个模盖，动力箱内侧面固定连接有四个呈对角分布的连接杆，多个连接杆的端部固定连接有同一个安装板，安装板的内侧面固定连接有模盒，模盖上设置有脱模机构，脱模机构包括连接板，连接板位于第二板件和模盖之间，连接板靠近模盖的固定连接有两个上下分布的推杆，模盖上开设有两个第一圆孔，推杆插设于对应的第一圆孔内，连接板靠近第二板件的一侧设有一体结构的触碰柱，动力箱的内侧固定连接有触碰块，触碰柱插设于第二板件上，模盖上设置有复位机构。
6.优选地，所述复位机构包括活动柱，活动柱固定连接于模盖靠近第二板件的一侧，活动柱插设于触碰柱内，模盖靠近第二板件的一侧固定连接有三个上下分布的第一弹簧，第一弹簧的另一端与连接板固定连接，三个第一弹簧分别套设于对应的推杆和活动柱上。
7.优选地，所述模盒上开设有两个上下分布的定位孔，定位孔贯穿安装板，模盖靠近定位孔的一侧设有两个定位柱，定位柱插设于定位孔内。
8.优选地，所述安装板的外侧固定连接有机架，机架上固定连接有注塑筒，注塑筒的出料嘴和模盒上的进料口对接，注塑筒远离出料嘴的一侧固定连接有电机，电机输出轴连接有螺旋送料杆，螺旋送料杆位于注塑筒内，注塑筒顶部连通有料斗。
9.优选地，其中两个位于下方的所述连接杆上均固定连接有导料板，导料板位于模盖和模盒之间，两个导料板呈前后对称。
10.优选地，所述导料板包括由上而下依次相连的斜通道、平通道和竖通道。
11.优选地，所述竖通道两端均开设有开口，开口一侧内壁设置有移位机构，移位机构连接有内轴，内轴圆周外壁设有多个环形阵列分布的叶板。
12.优选地，所述移位机构包括槽板，槽板固定连接于开口的侧壁上，槽板内滑动连接有滑块，滑块的前端固定连接有第二弹簧，第二弹簧的前端与开口的前端内壁固定连接，内轴转动连接于滑块的内侧。
13.优选地，所述竖通道一侧固定连接有限位套，限位套内滑动连接有支架，限位套底部内壁固定连接有多个均匀分布的第三弹簧，第三弹簧的顶端与支架之间固定连接，支架的底端位于开口的上方，支架连接有触发机构。
14.优选地，所述触发机构包括减速板，减速板插设于竖通道的前端，减速板位于开口上方，减速板的前端转动连接有连杆，连杆的底端与支架之间形成转动连接。
15.与现有技术相比，本发明提供了一种便于脱模的注塑机，具备以下有益效果：
16.1、该一种便于脱模的注塑机，通过设置脱模机构，完成注塑，在进行脱模时，液压杆输出轴带动第一板件、第二板件、固定杆和模盖向左移动，当触碰柱接触到触碰块时，触碰柱不再向左移动，模盖仍在向左移动，即可使得连接板上的推杆，从第一圆孔的右侧伸出，将模盖上的成型产品顶出，从而实现自动脱模，并在合模的过程中，在第一弹簧的作用下，驱使推杆缩回到第一圆孔内。
17.2、该一种便于脱模的注塑机，通过设置有导料板，当产品被顶出后，落到定位柱上，继而随机进入到其中一个导料板内，通过设置的斜通道，便于产品顺势下滑，通过设置的平通道，即可将产品的位置纠正，而后垂直落到竖通道内，从而使得产品进行整齐的定点出料，方便后续操作。
18.3、该一种便于脱模的注塑机，通过设置有叶板，当产品顺着竖通道下落时，经过两组叶板的区域，两组叶板接住产品，同时在产品的作用下，两组叶板分别跟随对应的滑块一起，向外滑动，对第二弹簧形成挤压，第二弹簧的反向弹力通过叶板作用到产品上，使得两组叶板对产品形成夹持，对产品下落进行有效减速，同时叶板会绕着内轴转动，两组叶板上的单个叶板会交替的夹持在产品上，即可有效降低产品和叶板之间的磨损。
19.4、该一种便于脱模的注塑机，通过设置有减速板，当产品从平通道进入竖通道时，会撞向减速板，减速板向外移动，继而通过连杆将支架向下推动，限位套对支架进行限位，支架向下移动逐渐压缩第三弹簧，即可对产品进入竖通道时进行缓冲减速，同时向下移动的支架撞击叶板，使得两组叶板均进行由内向外的转动，即可对接住的产品施加向上的作用力，从而缓冲产品的下落速度，从而使得产品缓慢下落出料，防止摔坏。
附图说明
20.图1为本发明提出的一种便于脱模的注塑机的第一角度结构示意图；
21.图2为本发明提出的一种便于脱模的注塑机的内部结构示意图；
22.图3为本发明提出的一种便于脱模的注塑机的第二角度结构示意图；
23.图4为本发明提出的一种便于脱模的注塑机的脱模机构结构示意图；
24.图5为本发明提出的一种便于脱模的注塑机的脱模状态结构示意图；
25.图6为本发明提出的一种便于脱模的注塑机的注塑筒内部结构示意图；
26.图7为本发明实施例2提出的一种便于脱模的注塑机的整体结构示意图；
27.图8为本发明实施例2提出的一种便于脱模的注塑机的导料板第一角度结构示意图；
28.图9为本发明实施例2提出的一种便于脱模的注塑机的a处放大结构示意图；
29.图10为本发明实施例2提出的一种便于脱模的注塑机的导料板第二角度结构示意图；
30.图11为本发明实施例2提出的一种便于脱模的注塑机的b处放大结构示意图。
31.图中：1、动力箱；2、连接杆；3、安装板；4、液压杆；5、第一板件；6、第二板件；7、固定杆；8、模盖；9、模盒；10、触碰柱；11、连接板；12、推杆；13、第一圆孔；14、活动柱；15、第一弹簧；16、定位孔；17、定位柱；18、触碰块；19、机架；20、注塑筒；21、螺旋送料杆；22、料斗；23、电机；24、导料板；25、斜通道；26、平通道；27、竖通道；28、开口；29、槽板；30、滑块；31、第二弹簧；32、内轴；33、叶板；34、减速板；35、限位套；36、支架；37、第三弹簧；38、连杆。
具体实施方式
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
33.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
34.实施例1
35.参照图1-6，一种便于脱模的注塑机，包括动力箱1，动力箱1内固定连接有两个呈两端对称分布的液压杆4，两个液压杆4的输出轴连接有同一个第一板件5，第一板件5远离动力箱1的一侧固定连接有第二板件6，第二板件6的外侧固定连接有两个上下分布的固定杆7，两个固定杆7的端部固定连接有同一个模盖8，动力箱1内侧面固定连接有四个呈对角分布的连接杆2，多个连接杆2的端部固定连接有同一个安装板3，安装板3的内侧面固定连接有模盒9，模盖8上设置有脱模机构，脱模机构包括连接板11，连接板11位于第二板件6和模盖8之间，连接板11靠近模盖8的固定连接有两个上下分布的推杆12，模盖8上开设有两个第一圆孔13，推杆12插设于对应的第一圆孔13内，连接板11靠近第二板件6的一侧设有一体结构的触碰柱10，动力箱1的内侧固定连接有触碰块18，触碰柱10插设于第二板件6上，模盖8上设置有复位机构。
36.进一步的，复位机构包括活动柱14，活动柱14固定连接于模盖8靠近第二板件6的一侧，活动柱14插设于触碰柱10内，模盖8靠近第二板件6的一侧固定连接有三个上下分布的第一弹簧15，第一弹簧15的另一端与连接板11固定连接，三个第一弹簧15分别套设于对应的推杆12和活动柱14上。
37.进一步的，模盒9上开设有两个上下分布的定位孔16，定位孔16贯穿安装板3，模盖8靠近定位孔16的一侧设有两个定位柱17，定位柱17插设于定位孔16内。
38.进一步的，安装板3的外侧固定连接有机架19，机架19上固定连接有注塑筒20，注塑筒20的出料嘴和模盒9上的进料口对接，注塑筒20远离出料嘴的一侧固定连接有电机23，电机23输出轴连接有螺旋送料杆21，螺旋送料杆21位于注塑筒20内，注塑筒20顶部连通有料斗22。
39.使用时，通过料斗22向注塑筒20内注入胶料，继而启动电机23，电机23输出轴带动
螺旋送料杆21转动，转动的螺旋送料杆21将胶料输送至出料嘴，继而通过进料口进入到模盒9和模盖8之间的模腔内，完成注塑，在进行脱模时，液压杆4输出轴带动第一板件5、第二板件6、固定杆7和模盖8向左移动，当触碰柱10接触到触碰块18时，触碰柱10不再向左移动，模盖8仍在向左移动，即可使得连接板11上的推杆12，从第一圆孔13的右侧伸出，将模盖8上的成型产品顶出，从而实现自动脱模，并在合模的过程中，在第一弹簧15的作用下，驱使推杆12缩回到第一圆孔13内。
40.实施例2
41.参照图1-11，一种便于脱模的注塑机，动力箱1，动力箱1内固定连接有两个呈两端对称分布的液压杆4，两个液压杆4的输出轴连接有同一个第一板件5，第一板件5远离动力箱1的一侧固定连接有第二板件6，第二板件6的外侧固定连接有两个上下分布的固定杆7，两个固定杆7的端部固定连接有同一个模盖8，动力箱1内侧面固定连接有四个呈对角分布的连接杆2，多个连接杆2的端部固定连接有同一个安装板3，安装板3的内侧面固定连接有模盒9，模盖8上设置有脱模机构，脱模机构包括连接板11，连接板11位于第二板件6和模盖8之间，连接板11靠近模盖8的固定连接有两个上下分布的推杆12，模盖8上开设有两个第一圆孔13，推杆12插设于对应的第一圆孔13内，连接板11靠近第二板件6的一侧设有一体结构的触碰柱10，动力箱1的内侧固定连接有触碰块18，触碰柱10插设于第二板件6上，模盖8上设置有复位机构。
42.进一步的，复位机构包括活动柱14，活动柱14固定连接于模盖8靠近第二板件6的一侧，活动柱14插设于触碰柱10内，模盖8靠近第二板件6的一侧固定连接有三个上下分布的第一弹簧15，第一弹簧15的另一端与连接板11固定连接，三个第一弹簧15分别套设于对应的推杆12和活动柱14上。
43.进一步的，模盒9上开设有两个上下分布的定位孔16，定位孔16贯穿安装板3，模盖8靠近定位孔16的一侧设有两个定位柱17，定位柱17插设于定位孔16内。
44.进一步的，安装板3的外侧固定连接有机架19，机架19上固定连接有注塑筒20，注塑筒20的出料嘴和模盒9上的进料口对接，注塑筒20远离出料嘴的一侧固定连接有电机23，电机23输出轴连接有螺旋送料杆21，螺旋送料杆21位于注塑筒20内，注塑筒20顶部连通有料斗22。
45.进一步的，其中两个位于下方的连接杆2上均固定连接有导料板24，导料板24位于模盖8和模盒9之间，两个导料板24呈前后对称。
46.进一步的，导料板24包括由上而下依次相连的斜通道25、平通道26和竖通道27。
47.进一步的，竖通道27两端均开设有开口28，开口28一侧内壁设置有移位机构，移位机构连接有内轴32，内轴32圆周外壁设有多个环形阵列分布的叶板33。
48.进一步的，移位机构包括槽板29，槽板29固定连接于开口28的侧壁上，槽板29内滑动连接有滑块30，滑块30的前端固定连接有第二弹簧31，第二弹簧31的前端与开口28的前端内壁固定连接，内轴32转动连接于滑块30的内侧。
49.进一步的，竖通道27一侧固定连接有限位套35，限位套35内滑动连接有支架36，限位套35底部内壁固定连接有多个均匀分布的第三弹簧37，第三弹簧37的顶端与支架36之间固定连接，支架36的底端位于开口28的上方，支架36连接有触发机构。
50.进一步的，触发机构包括减速板34，减速板34插设于竖通道27的前端，减速板34位
于开口28上方，减速板34的前端转动连接有连杆38，连杆38的底端与支架36之间形成转动连接。
51.使用时，通过料斗22向注塑筒20内注入胶料，继而启动电机23，电机23输出轴带动螺旋送料杆21转动，转动的螺旋送料杆21将胶料输送至出料嘴，继而通过进料口进入到模盒9和模盖8之间的模腔内，完成注塑，在进行脱模时，液压杆4输出轴带动第一板件5、第二板件6、固定杆7和模盖8向左移动，当触碰柱10接触到触碰块18时，触碰柱10不再向左移动，模盖8仍在向左移动，即可使得连接板11上的推杆12，从第一圆孔13的右侧伸出，将模盖8上的成型产品顶出，从而实现自动脱模，并在合模的过程中，在第一弹簧15的作用下，驱使推杆12缩回到第一圆孔13内，进一步的，设置有导料板24，当产品被顶出后，落到定位柱17上，继而随机进入到其中一个导料板24内，通过设置的斜通道25，便于产品顺势下滑，通过设置的平通道26，即可将产品的位置纠正，而后垂直落到竖通道27内，从而使得产品进行整齐的定点出料，方便后续操作，进一步的，设置有叶板33，当产品顺着竖通道27下落时，经过两组叶板33的区域，两组叶板33接住产品，同时在产品的作用下，两组叶板33分别跟随对应的滑块30一起，向外滑动，对第二弹簧31形成挤压，第二弹簧31的反向弹力通过叶板33作用到产品上，使得两组叶板33对产品形成夹持，对产品下落进行有效减速，同时叶板33会绕着内轴32转动，两组叶板33上的单个叶板33会交替的夹持在产品上，即可有效降低产品和叶板33之间的磨损，进一步的，设置有减速板34，当产品从平通道26进入竖通道27时，会撞向减速板34，减速板34向外移动，继而通过连杆38将支架36向下推动，限位套35对支架36进行限位，支架36向下移动逐渐压缩第三弹簧37，即可对产品进入竖通道27时进行缓冲减速，同时向下移动的支架36撞击叶板33，使得两组叶板33均进行由内向外的转动，即可对接住的产品施加向上的作用力，从而缓冲产品的下落速度，从而使得产品缓慢下落出料，防止摔坏。
52.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。