技术特征：
1.负压救护车无菌无味专用板制备方法，包括以下步骤：步骤一，皮料和芯料称配；步骤二，高温预塑化，冷却降温；步骤三，定置存放；步骤四，混炼塑化；步骤五，模具挤出；步骤六，冷却结皮；步骤七，常温冷却定型；其特征在于：其中在上述步骤一中，首先按照负压救护车无菌无味专用板的配方分别进行皮料和芯料的称取，按照各组成的重量份数称取芯料：50-100份的聚氯乙烯、30-75份的钙粉、2.5-4份的环保稳定剂、0.8-1.8份的润滑剂、0.2-0.4份的增塑剂、8-16份的加工助剂、1-2.5份的复合发泡剂和2-3份的除味剂，完成后按照各组成的重量份数称取皮料：50-75份的聚氯乙烯、15-40份的钙粉、2.5-4份的环保稳定剂、0.8-1.8份的润滑剂、0.2-0.4份的增塑剂和2-6份的加工助剂；其中在上述步骤二中，当步骤一中的皮料和芯料称配完成后，分别投入到混料机高搅中进行加热混合，完成对皮料和芯料各自的混合和预塑化，再将皮料和芯料排放到混料机冷混锅内进行降温，完成后备用；其中在上述步骤三中，当步骤二中的预塑化完成，经降温后排放到料斗里在常温状态下定置存放，完成后备用；其中在上述步骤四中，当步骤三中的保温定置存放完成后，在挤出机加热和双螺杆的剪切驱动下进行进一步的混合熔炼，直至各个皮料和芯料达到合适的塑化状态；其中在上述步骤五中，当步骤四中的皮料和芯料再一次充分塑化完成后，在挤出机的机头上安装对应的负压救护车无菌无味专用板的专用模具，随后利用挤出机通过模具进行专用板的熔融挤出，得到皮料包裹着芯料的负压救护车无菌无味专用板的板胚；其中在上述步骤六中，在步骤五中的负压救护车无菌无味专用板板胚挤出的过程中，利用定型台冷却对板胚进行冷却和成型；其中在上述步骤七中，将步骤六中冷却结皮的负压救护车无菌无味专用板在常温下冷却继续成型，随后利用牵引机将板材牵引到切割设备进行切割成型，完成后进行堆叠，随后送入仓库进行存放，完成负压救护车无菌无味专用板的加工生产。2.根据权利要求1所述的负压救护车无菌无味专用板制备方法，其特征在于：所述步骤一中，增塑剂为环己烷1，2羧酸壬酯，环保稳定剂为钙锌稳定剂，除味剂为多孔铝硅无机物和有机混合物。3.根据权利要求1所述的负压救护车无菌无味专用板制备方法，其特征在于：所述步骤二中，加热预塑化的温度为110-130℃，冷混锅冷却的温度为40-60℃。4.根据权利要求1所述的负压救护车无菌无味专用板制备方法，其特征在于：所述步骤三中，定置存放的时间为1-2h。5.根据权利要求1所述的负压救护车无菌无味专用板制备方法，其特征在于：所述步骤四中，挤出机的熔融挤出的温度为140-205℃。6.根据权利要求1所述的负压救护车无菌无味专用板制备方法，其特征在于：所述步骤六中，定型台的冷却时间为30-60s。
技术总结
本发明公开了负压救护车无菌无味专用板制备方法，包括以下步骤：步骤一，皮料和芯料称配；步骤二，高温预塑化，冷却降温；步骤三，定置存放；步骤四，混炼塑化；步骤五，模具挤出；步骤六，冷却结皮；步骤七，常温冷却定型；本发明采用聚氯乙烯作为主要原料，配合各种原料助剂通过熔融挤压的方式生产负压救护车专用板，通过环保稳定剂的添加，提升了产品的环保性，通过除味剂的添加，去除了异味，产出的板材无菌无味，具有良好的防水和耐腐蚀能力，避免了浸水导致的细菌滋生的情况出现，保证了救护车的无菌无味的环境，同时板材具有阻燃、环保、防蛀，轻质、保温和隔音的效果，极大地提高了负压救护车无菌无味专用板的质量。护车无菌无味专用板的质量。护车无菌无味专用板的质量。
技术研发人员：陈云 王长明 赵毅 丁茂宁 赵才江 吴志波
受保护的技术使用者：博拓科技（广东）有限公司
技术研发日：2022.11.17
技术公布日：2023/3/14