专利名称：轮胎翻新设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种按照权利要求1前序部分所述之翻新轮胎的设备以及按照权利要求12前序部分所述之翻新轮胎的方法。
轮胎翻新目前按两种不同的方式进行A.在模具中硫化，此时，准备好一个胎身，胎身上带有未硫化橡胶的胎面和面朝胎身的橡胶粘结层，然后进行硫化。在胎面中压入轮胎型面，并通过在一个模具中加压和加湿来保证与胎身的连接，其中，在同一时间内在模具中只装一个轮胎。工作温度约为150℃。这种方法成本很高。
B.预硫化翻新，此时，已在平的或环形模具中硫化和制有型面的胎面，有一个与胎身相配的尺寸，它通过一个事先未硫化的薄层粘结橡胶与胎身熔接。熔接在压热器中以相当低的温度(95℃至120℃之间)和低压进行，通常在压热器中同时可处理多个轮胎。这种方法成本低得多。
这两种方法都要求准备好胎身，去除磨坏了的轮胎胎面和去皮/打毛以形成一个均匀的外表面，此表面在一个与轮胎轴线平行的平面内弯曲(所谓“粗糙半径”和“粗糙轮廓”)。因此形成了预定的粗糙度，以便能与新胎面熔接。
尤其在翻新载重汽车轮胎时，由于这种轮胎的价格要比轿车轮胎高得多，所以分别修补胎身表面的各个局部损坏部分。通过磨削初步准备好一个打毛但无裂纹的表面。然后，孔穴中填充加热的修补材料，这种材料大多同样是粘结橡胶。为此，经常用手动工具大小的小型挤压机进行这一工序，但是劳动强度大，并要求注意力集中和非常仔细。
在采用预硫化翻新轮胎时，通过砑光将粘结物料(按传统规定)制成宽板，其中，工作温度不大于80℃。粘结橡胶被冷却并与塑料的中间层一起卷起来，以后将它切割成与不同的轮胎尺寸相配的宽度，这作为“制造”预硫化轮胎的工作强度大的方法的一部分。
这种方法的基础在于，在合成此粘结橡胶时，使橡胶在储藏过程中老化，以便在压热器中有适当的硫化持续时间。也就是说，粘合橡胶已开始硫化，因此，以后不能或不能完全发挥其熔接作用。此外，当挤压没有在很准确的监控条件下进行，尤其是若挤压出的板必须如已砑光的板那么薄或较之更薄时，则挤压时就会有“粘着”的危险。
这就要求有约为140毫米至350毫米的胎身宽度的喷嘴，然而喷口直径要比1.2毫米或1毫米的粘合橡胶厚度小，甚至(取决于膨胀系数)还要小得多，直至小到0.4毫米。因此在挤压时会产生一个较高的反压，并在实际上不可能保持一个在生产橡胶时认为安全的挤压温度范围，也就是砑光时所使用的温度，根据化合的要求，当温度超过6至15°时已认为是处于临界值。
在橡胶制造厂保证可靠熔接的前提下，找不到一种橡胶制造商能同意的由各个轮胎翻修者用手工在胎身上直接叠置粘合橡胶的挤压设备。
因此，虽然几年来在市场上有人用挤压机来直接叠置粘合橡胶，也还有少数翻新轮胎者采用这种工艺方法，但是没有使用这种工艺过程的记录。
此外，考虑到成型粘附的可靠性，也就是为了保证硫化前的粘结可靠性，将橡胶溶液喷洒在准备好的胎身表面上这一传统的工艺方法，也只有少数轮胎翻新者坚持使用。
这类橡胶溶液含有挥发性成分，这种挥发性成分有害于人类身体健康。因此，在加利福尼亚的部分地区，以及在德国的一个州中，禁止喷洒这种橡胶溶液，轮胎翻新者必须放弃这种方法。预计这一禁用将扩展到世界范围。
由本发明人的美国专利5162070已知一种直接在旋转的轮胎胎身上挤压粘合橡胶的挤压机。用这种挤压机，所涂覆的粘合橡胶层原则上有准确的厚度尺寸(1.2毫米或更小)，并在胎身上作用有一个柔和的弹性力，此时，在水平面中的喷嘴半径与实际上出现的最大粗糙半径相当。已挤出的迅速冷却的粘合橡胶，处于宽度或大或小的加压带之外的部分收缩在外部范围，使之良好粘附和没有气泡。
这一原理在预硫化的胎面具有薄“侧翼”或有侧面时也是可行的，粘合橡胶必须在胎身侧面向下延伸20毫米或30毫米。改变挤压速度，为的是通过机械地移动侧板调节宽度，以及为了影响涂覆的粘合橡胶层的厚度，此时，还可用于在界限之内调整胎身的旋转速度。这些调整可以互相关连，并通过控制装置预先排好程序。
EP-A1-0528683表示了一种类似的设备，它具有另一种类型的在胎身宽度上调整挤压宽度的调整装置，也就是挤压头绕其轴线从水平面向外旋转，在此水平面中挤压头处于胎身表面的最大宽度。
为了保证胎身表面与模块半径在全部角向位置相一致，所以喷嘴设有定距唇，它靠在外壳上某个位置，这一位置在胎身旋转时处于挤出的粘合橡胶的上游。另一个在与胎身表面有一个小距离的平面内的唇，构成粘合橡胶层的外侧。
EP-A1-4025459公开了在胎身上螺旋状地卷绕挤出的薄而窄的粘合橡胶带。螺旋状卷绕的带互相搭接，这便不能可靠地防止产生气孔。在这一方面此文件相当于著名的在模具中硫化以制造胎面的带卷绕法，例如DE-PS1729555所介绍的那样。
所有这些已知的方法均采用具有小喷嘴缝的粘合橡胶挤压机，这意味着在喷嘴中将产生高的反压，因此，喷嘴处于一个挤压温度范围，这一温度超过传统的砑光粘合橡胶薄膜时的工作温度。此外，这些方法中无一是能填充孔穴的。
FR-A-2359700涉及为磨损后未打毛的胎面填孔和修补缺损部位。为此，将轮胎翻新的胎面放在一个模具中进行硫化。
为做到这一点，在一个挤压喷头上设可更换的喷嘴，它与所要求的胎面曲率相配。此喷嘴靠近但不碰到胎身表面，它与此表面保持一个固定距离，挤压机将橡胶涂覆在胎身表面上。然后，由积聚的橡胶形成胎面层，由于胎身朝着处于下游的喷嘴中央旋转而使橡胶积聚在喷嘴出口与胎身之间，此时，喷口调整在胎身和处在下游弯曲的喷嘴表面之间。它们之间的径向距离，决定了涂覆在胎身上的胎面层厚度。
这种设备用于在模具中硫化以翻新轮胎的情况下，然而就我们所知，迄今仅在作了一般性准备和打毛了的胎身上使用此设备，而且用这种设备填补孔穴也受到一定程序的限制。
其原因是填补孔穴的材料为胎面橡胶，而不是通常采用的柔软和粘滞的粘合橡胶，这种胎面橡胶是针对高滚动效率和与道路附着特性设计的。一个重要的原因是，通过挤压机产生的压在多余的柔软橡胶上的压力，使橡胶可以自由延伸，但不是以使之进入不完全平坦的孔穴中，对这些孔穴须细心造形，以便使橡胶易于流动。这种情况在实际工作中的含义是，填补孔穴的操作者必须判断，哪些孔穴可用一般方法填补，哪些可以通过设备填充。这便会造成对质量控制的不可靠因素，许多轮胎翻新者认为，这种情况是不可接受的。
此外，在此方法中当胎身旋转一个整圈后在挤压开始和终了之间的衔接存在问题，由于这一衔接或所谓的“接头”通常需要附加的工序，亦即切下多余的橡胶，并因而可能造成浪费。
在骨架未精确定心的情况下会造成胎面厚度的严重波动，这也是一个缺点。
因此，本发明的目的是制成一种按权利要求1前序部分所述之轮胎翻新设备以及提出一种按权利要求12前序部分所述之翻新轮胎的方法，在此方法中提高了制造翻新轮胎的可靠性，与此同时还显著降低工作量和成本。
此目的按本发明通过权利要求1和12所述措施达到。从属权利要求阐述了其他有优点的改进。
按本发明的轮胎翻新设备，令人意外的是可以完全填满那些通常需要手工准备亦即打磨有损部位的孔穴。有利之处是可通过适当选择粘合橡胶的温度，在较低的温度下，粘合橡胶足以牢固地粘附在轮胎上，使粘合橡胶层靠本发明成形头的挤压力即可被表面带走。由于压紧力大，所以更可靠地防止形成气泡。与此同时，粘合橡胶可以在已降到对它肯定安全的温度范围下进行加工，所以对橡胶制造厂所提出的技术要求仍然可以保持与砑光时的一样。
胎身中的缺损部位和孔穴，自动地经过按本发明的“润滑”用加热和粘稠/柔软的粘合橡胶料填充后，完全不需要用手工充填，也完全不需要借助于小型的修理用挤压机来填补。
特别有利的是，借助于所加的压力可保证使粘合橡胶物料进入粗糙坑窝中。只要求此坑窝是新鲜和洁净的。在这种情况下，为了成型粘附而喷洒橡胶溶液一事成为多余的了，并因而可避免环境污染和通常可节约整个工作场地。
在粘合橡胶层由于旋转轮胎辊轧大约成“辊”状的有盈余的粘合橡胶而可靠地进入孔穴中后，可以完全省略手工刮铲充填，手工刮铲往往劳动强度大，而且质量难以保证。
本发明原则上不仅可以借助于预硫化胎面用于翻新轮胎，在胎面上涂上尽可能薄的价格高于胎面橡胶的粘合橡胶层，而且可借助硫化模具进行轮胎翻新，此时，尤其对于载重车轮胎，基础橡胶可比胎面橡胶便宜。粘合橡胶可涂覆成在胎身中央较薄，朝肩部厚度增大，以便构成如图9所示为轮胎翻新所涂覆的作为轮胎基础的橡胶的较大部分。这样做带来造价和质量方面的优点。
挤压喷嘴最好有两个唇，它们可调整地至少覆盖着胎身宽度，彼此相隔至少粘合橡胶平均厚度的许多倍。挤压机最好在一个低的喷嘴阻力下进行工作，这样可使挤压温度比砑光传统的粘合橡胶薄膜时的温度高得很少。
此外，沿胎身旋转方向看处于所形成的粘合橡胶流下游的唇，相对于另一个唇向前伸出，伸出量超过要涂覆的粘合橡胶层平均厚度多倍，并构成靠在骨架表面的成形头或涂覆头。
当成形头具有曲率时尤为合理，它并不必须是完全的圆形，然而局部具有一个半径，此半径至少如任意一个要翻新的轮胎上最大的毛面半径那么大，直至极限情况为半径等于无穷大，亦即直线，所以在挤压机高的挤压力下，胎身可变成与此曲率一致。在半径的无穷大时，成形头前部为平面。
按另一种优选设计，成形头具有一个斜面，斜面的深度沿此曲线是变化的。
因此在运行中粘合橡胶在成形头或涂料头附近挤压成堆，并按流体动力学原理被带入涂料头和旋转胎身之间的斜面中并拉入间隙中。此堆积成为碾压机或砑光机的“滚压工作台”，由此“滚压工作台”或“辊”出发，粘合橡胶在挤压机挤压力作用下压入胎身表面粗糙窝坑和在该处的孔穴中。挤压机的大挤压力将胎身表面压成与涂料头的曲率一致，所以没有必要针对不同的胎身毛面半径更换挤压喷嘴。
中央深而到侧面几乎减为零的斜面，使在中央流动的粘合橡胶中产生较高的压力，以抵抗涂覆头中的压力峰值，此压力峰值使胎身表面克服钢带的刚度而变形。在正确选择尺寸的情况下这会产生惊人的结果，即沿表面将粘合橡胶基本上调成等厚，如同借助于预硫化胎面翻新轮胎时所要求的那样。
相反，中央扁平朝肩部变深的斜面同样会产生令人意外的结果，此时粘合橡胶的厚度朝肩部增大，如同在模具中硫化“基础橡胶”时所要求的那样。
斜面相对于胎身表面的角度可在宽的范围内适应需要。在一种优选实施例中此角例如为15°，但此角也可以很陡和很平，或在必要时还可以修圆或倒圆。斜面长度与成形头沿胎身切向看的总高度之比可例如为2/3，但也可以作显著的改变。在成形头相对于与之处于对置位置的挤压机的唇的前伸量，可例如为粘合橡胶层平均厚度的十倍，但也可以取离此很远的值。这同样也适用于成形头与对置唇之间的距离，这一距离最好略小于上述前伸量。
挤压轴线最好沿相对于胎身的径向延伸。
按照一种有优点的设计，设有一些在不同的胎身表面宽度上调整挤压宽度的可移动的侧面构件。在三维空间中它们可有不同的曲率，使粘合橡胶侧边产生不同的横截面，包括带锐边局部略为增厚或在胎身侧面向下延伸或这些效果的组合。
涂覆头还可以设一个分开的加热件，它最好用电来操作，用于提高涂覆头的温度，使之略高于挤出的粘合橡胶温度，以易于“熨平”。当轮胎整个制造周期为至少3分钟时，粘合橡胶的涂覆要持续1分钟或更短，此加热件可以只是在熨平期间接通起辅助作用，在制造周期的剩余时间内，使成形头恢复到挤压头周围金属材料的较低温度。
本发明的其他细节、优点和特征在下面借助附图对多个实施例所作说明中给出。其中
图1按本发明CTC(Cushion-To-Casing)类型的粘合橡胶挤压机，其中粘合橡胶涂覆在胎身上，按本发明此挤压机可与任意制造商手头已有的轮胎翻新设备共同工作；图2按本发明粘合橡胶挤压机的一种实施形式，它是一种同样可用于涂覆胎面的整体部件，其中仍为CTC类型挤压机，并使用了一种按未预先公开的DE-OS 4203027(本文涉及其全部内容)所述之Swing-Builder，图3带图1所示粘合橡胶挤压机的轮胎翻新的设备另一种实施形式，它用于在硫化模中翻新轮胎的传统的胎面挤压机中；图4图1、2或3中带一部分轮胎胎身的细节示意剖视图，轮胎胎身在按本发明的挤压机涂料头作用下变平，并在轮胎胎身上涂覆粘合橡胶层，按本发明填满孔穴；图5与图4类似的表示胎身环面曲率的视图，胎身环面在涂料头曲面作用下变平，其中图5A表示在此过程中径向力的分布；图6本发明挤压喷嘴前视图，其中，斜面设计成使粘合橡胶层沿胎身全部环面基本上有均匀的厚度，其中图7表示胎身剖面上的效果；图8本发明挤压喷嘴前视图，其中，斜面设计成使粘合橡胶朝侧面方向增厚；图9在胎身剖面上的效果，还表示了在粘合橡胶上面的胎面坯料，如同在按图3的实施形式制造轮胎时出现的情况；以及图10与图5所示不同的成形头实施例。
在图1所示的设备中，粘合橡胶挤压机10按本发明设有挤压头11和挤压喷嘴12，图4和图4之后的一些附图表示了挤压喷嘴12的详细情况。胎身13装在一台具有一般结构的轮胎加工设备14上，其中设有使胎身13转动的中央传动装置。挤压机10可朝着胎身的方向或离开胎身的方向，借助于四个球轴承箱16(图中可见其中的两个)滑动，它们可使挤压机10在导轨17上更容易滑动。工作缸18(最好是气动的)使挤压机相对于轮胎加工设备14移动，它还可以在喷嘴12的涂覆头上造成一个使胎身13变形的易于调整的向心力，后面还要就此作出说明。
此外，轮胎加工设备14有一个预硫化胎面的滚压装置19，此装置设在用现有方法在已有粘合橡胶的胎身13表面15上涂覆预硫化胎面之后。
图2表示粘合橡胶挤压机10和轮胎加工设备的完整部件，在此图和其他图中，与图1相同的部分用同样的符号表示。在此图中所表示的轮胎加工设备不采用使挤压机10朝胎身13水平运动的装置，而且通过电机23操纵摆臂20，摆臂20通过一个直线型螺旋传动装置22可绕回转点21摆动。
这种结构允许轮胎胎身13在图中所表示的位置可沿圆弧运动，此圆弧近似于水平线，并基本上沿径向压向按本发明的挤压喷嘴12，此时，向心力由作用在摆臂20上的直线传动装置22的驱动电机23控制。
在移动离开挤压机10时，摆臂20还可用来使胎身13易于从地面起进行装配，并用来将胎身13压入胎面的涂覆装置和滚压的装置24，该装置可以朝胎身方向摆，用以从辊道台25导引预硫化的胎面，并至少借助于滚轮26在胎身上作用滚压力。
这种设计方案形成了一种使预硫化方法中轮胎加工的全部工序非常有效和快速的一体化，有关详情可见未预先公开的DE-A1-4203027，这里所涉及的是其全部内容。
在所表示的这两个设备中，零件相互间的各种相对运动以及挤压速度由过程控制装置协调，此时，可以起动不同的动作，并在必要时可由操作者通过控制板27来确定，在图2中表示了控制板27，不过它亦可在图1中使用。
这里尤其涉及到协调胎身的旋转、喷嘴和胎身之间的相对运动和压靠力、起动和保持胎身和挤压螺旋转动的时间过程，有关详情在下面对附图的说明中给出。
图3表示与图1类似的实施形式，其中所使用的轮胎加工设备具有一个模具硫化用的胎面挤压机。此设备有一个胎面挤压机30，它将挤出的胎面坯件31供入双回路储存器32，通过摆动式电位计按已知的方式控制此储存器32。按已知方式工作的储存器回路控制装置32，在回路充满时停止挤压机的工作，在轮胎加工时将胎面拉出后重新起动挤压机。但是，胎面挤压机的速度最好调整为能不间断地增加和减少回路，以便形成稳定的胎面挤压。
站在控制板27附近的操作人员负责装和拆胎身并供应胎面，他用力具切断胎面。操作人员造好接头，并按已知方式操纵滚压装置19。
如下文所述，粘合橡胶挤压机的工作是自动化的。引入胎面、切割、构成接头和滚压等工作也可以扩展为自动化的，但这里所表示的是最简单的胎面手工操作方式，这对于说明本发明已经足够。就粘合橡胶挤压机而言，则无论是此实施例还是其他实施例，它们的工作是全自动的，并在任何情况下不会因基本上用人工进行轮胎制造工作而改变这一点。
图4、5和6表示在本发明设备中的挤压喷嘴12中处于下游的唇和胎身13，其中，挤压喷嘴的形式为一个涂覆靴40。
涂覆靴40距下唇41有一个垂直距离，在它们之间形成喷咀或喷头的高度，此涂覆靴40朝胎身伸出于下唇另一个距离，在任何情况下，这些距离是要涂覆的粘合橡胶层15平均厚度的许多倍。
这些特点使挤压机只要克服一个很低的喷嘴阻力，从而可工作在这样一个挤压温度之下，即此温度比已知挤压机更接近一般砑光时的温度，这些特点还使涂覆靴40附近构成了一个橡胶的聚集区。
涂覆靴的斜面或斜切面使得在轮胎旋转时由于设备表面的接触面而可带走橡胶。此外，斜面还有一个作用是对聚集的橡胶起如同轧机或砑光机的滚压工作台或轧辊的作用，由此使粘合橡胶层形成一个厚度，这一厚度由滚压工作台的尺寸和挤压机向心压力的大小以及胎身表面的变形阻力确定。
另一方面，粘合橡胶辊的尺寸确定了可允许填满多大的孔穴，再加上挤压机的挤压力，保证进入孔穴的深处，而较大的粘合橡胶辊可充填一起出现的成组孔穴，而不会使孔穴之间的薄的粘合橡胶层发生中断。
设电加热件43，它可将涂覆靴加热到比橡胶料的温度要高的温度。可以接通加热件43，所以它可以只是在粘合橡胶涂覆期间接通，这一时间例如为整个轮胎加工周期的四分之一，因此它可以使涂覆靴在加工周期的其余时间几乎立即回复到周围金属物质的温度。在图4中用48表示在胎身表面已填满的孔穴，而用49表示仍然敞开着的孔穴。
图5介绍胎身的变形，图5A描绘了在胎身的钢带变形时，由于阻力的变化，沿胎身宽度的压力变化的图形。
图5和6还表示了侧面构件45，它们可在图中未表示的适用的装置作用下滑动和可加以调整，以便能针对各种不同宽度的胎身表面进行工作。
图5表示两类这种侧面构件，它们的区别在于向前伸出的部分有所不同前伸部分46(由图6也可看出)设计为与粘合橡胶的宽度精确吻合，直到胎身环面宽度。前伸部分47则允许聚集橡胶，所以橡胶向下延伸到达胎身侧面的某个长度，以便在那里也形成粘合橡胶的覆盖层。
图6表示涂覆靴或成形头40，其中，斜面42在中央较深，到侧面变得浅平，这一情况用曲线图表示在图6A中。
图7表示胎身13的剖面，它通过如图6所示嵌有侧面构件46的靴，制有一个薄的并基本上整体式的粘合橡胶层。
图8表示了带斜面51的涂覆靴50，此斜面51中央较浅平，到侧面逐渐加深，这一情况如图8A曲线图所示。
图9表示粘合橡胶层52，由此可以看出它朝侧面厚度增大。同样，通过采用侧面构件47，使粘合橡胶在胎身侧面向下延伸了某个距离。由图中可以看出胎面坯料53，它是按图3中的实施形式加工轮胎后得到的结果。
在按本发明的轮胎翻新设备工作时，胎身的旋转最好在挤压机起作用前提前一个预先规定的短时间段起动，所以粘合橡胶构成一个薄的膜，它正好掩盖了胎身表面的粗糙度，直至挤压机达到其预先调好的速度。当胎身基本上旋转了一整圈时，挤压机速度经过基本上同一个距离减为零，以便构成粘合橡胶层的全厚度。通过这一距离，粘合橡胶辊减为零，因此形成一个平滑的“接头”。以此方式不产生废料，并在下一个轮胎可以用新构成的粘合橡胶辊进行加工。
如已提及的，因为粘合橡胶辊或滚压工作台的尺寸和挤压机的挤压力决定了可以填满多大的孔穴，所以采用本发明的设备来充填孔穴，无疑要比操作人员为了完成这一任务而必须始终谨慎小心和注意力特别集中地进行操作更为可靠，这肯定是一个令人惊喜的结果。这一效果还可通过所采用的粘合橡胶材料而得到进一步的加强，这种材料专用于此目的，但也可用于不喷射橡胶溶液的情况下达到粘接的目的，虽然在使用目前可提供使用的普通粘合橡胶材料时已经获得了良好的结果。
至于挤压温度有一个与本文开始提到的美国专利5162070的直接比较为了使尺寸为12-R-22.5的载重车轮胎的粘合橡胶涂胶层的时间达到一分钟，则在克服喷口缝宽为0.4毫米的喷嘴阻力的情况下，必须采用的挤压机速度为100转/分，此时，在挤压温度约90℃的情况下产生厚度为1毫米的粘合橡胶层。
用本发明的挤压喷嘴，其缝宽为2.8毫米，则挤压机只须以40转/分进行工作，压出物的温度为80℃。
图10中表示的成形头40的造型显示了一种具有直的熨烫边的成形头。在这种情况下成形头40的曲率半径等于无穷大。在涂覆粘合橡胶层时，成形头给胎身加压，使成形头沿胎身的整个宽度与胎身平靠着，尽管沿横向看胎身是略呈拱形的。压力分布如图5A所示，但是此时在中部的压力要高得多。
尤为有利的是，打毛了的胎身表面对于所构成的橡胶辊起一种固体输送泵的作用，尽管在成形头40上有高的挤压力，它仍可带走橡胶层。橡胶填满所有要修补的孔穴，所进行的这种充填比采用手工挤压机进行人工修理更为可靠。由于作用有相当大的压力，所以所有的细小网纹、沟槽和胎身上其他的不平度均被均匀填补，这还起到了改善粘合橡胶层在胎身上的固定状况的作用，而且，已经做好了排气的准备，否则在热压时必须进行排气。
粘合橡胶层的厚度可以根据需要为某个所期望的值，其中，总是可以通过成形头的各种可能的造型，没有什么困难地满足粘合橡胶层沿轮胎宽度均匀性的要求。
此外，特别有利的是在涂覆粘合橡胶层时实际上并未形成接头。这是由于在开始挤压的同时令胎身开始旋转，所以粘合橡胶辊只是缓慢地构成，使粘合橡胶层一开始也是缓慢地增加厚度，直至达到预先调整好的厚度。在达到规定厚度前及时切断挤压机的工作，人们得到了在粘合橡胶层的开始与末端之间某种类型的搭接，在这之后粘合橡胶辊带着均匀的圆形端头退出。通过使胎身适当地空转和离去，可将接头完全抹平。
另一个突出的优点在于，由于施加较大的压力而可以免去附加的用橡胶溶液喷射胎身，只要涂覆工作是在打毛胎身后的几个小时之内进行的。这一点从不同的理由出发都是值得提倡的。
还毫无疑问地可以用所谓的翼来覆盖胎面，此时用传统的方法将约100毫米宽的粘合橡胶板用手来覆盖。这同样也可以用于具有波纹状下表面的胎面上，即所谓的轮廓胎面，胎面收缩成整个短翼，此时，对这类胎面还有另一种可能性，即相应地构成侧面构件46、47，使之可以实现侧面以下深至30毫米可靠地涂抹。
权利要求
1.轮胎翻新设备，它可在胎身上覆盖一层胎面，此设备有一个胎面输入装置，用于将胎面供给胎身，有一个挤压机，用于挤压粘合橡胶层，挤压机有两个作为挤压喷嘴边界的唇，这两个唇中沿胎身运动方向看在后面的唇，相对于另一个唇朝胎身方向凸出，其特征为离胎身(13)较近的唇设计为成形头(40)，并以使胎身(13)变形的偏压力压在胎身上。
2.按照权利要求1所述之轮胎翻新设备，其特征为成形头(40)具有斜切或斜面(42)，斜面相对于胎身表面的夹角为2°至50°，最好在10°和30°之间。
3.按照前述诸权利要求之一所述之轮胎翻新设备，其特征为成形头(40)相对于挤压机(10)的另一个唇(41)前伸量为粘合橡胶层(15)厚度的3至15倍，尤其是约10倍。
4.按照前述诸权利要求之一所述之轮胎翻新设备，其特征为在成形头(40)和唇(41)之间构成一个内部宽度，此宽度超过粘合橡胶层(15)厚度的2至12倍，尤其是约8倍。
5.按照前述诸权利要求之一所述之轮胎翻新设备，其特征为成形头(40)具有一个曲率半径，它等于或大于胎身表面的最大半径，或沿其全宽基本上是直的。
6.按照前述诸权利要求之一所述之轮胎翻新设备，其特征为挤压机(10)只将粘合橡胶加热到砑光温度的范围内，例如略低于80℃，或等于或略高于此温度，其中，在挤压温度约85℃时设有一个极限值约90℃的报警传感器。
7.按照前述诸权利要求之一所述之轮胎翻新设备，其特征为挤压机的喷嘴(40、41)沿胎身(13)的宽度看具有一个变化的斜面(42)，其中，成形头(40)沿喷嘴正弯曲或负变曲，所以，斜面(42)在轮胎中央或在轮胎侧面最大。
8.按照前述诸权利要求之一所述之轮胎翻新设备，其特征为粘合橡胶粘附在胎身(13)上并具有这样的粘度，即它可克服成形头(40)的挤压力，被带入一个在胎身(13)和成形头(40)之间通过粘合橡胶层(15)造成的间隙中。
9.按照前述诸权利要求之一所述之轮胎翻新设备，其特征为通过挤压机(10)供应粘合橡胶由电调节，其中，使用一个在成形头(40)对置侧构成的粘合橡胶辊作为指示器，此粘合橡胶辊通过供入新的粘合橡胶而始终保持一定的大小，使之总是能完全填满胎身表面可能有的凹穴和损伤之处。
10.按照前述诸权利要求之一所述之轮胎翻新设备，其特征为在挤压机(10)喷嘴区中，成形头(40)还可附加地用一个在涂覆粘合橡胶层(15)的过程中短期工作的加热器(43)进行加热。
11.按照前述诸权利要求之一所述之轮胎翻新设备，其特征为加热的侧面成形构件(46、47)在不加热的成形头(40)的两侧与之连接，此时，成形构件的间距为适应宽度不同的胎身可通过调节装置(45)来调整，侧面成形构件根据成形头(40)的结构导引粘合橡胶辊。
12.翻新轮胎的方法，在此方法中通过挤压机(10)将粘合橡胶涂覆在胎身(13)上，其特征为挤压机(10)喷嘴的成形头(40)压在胎身上，此压力大到能使胎身(13)的曲率半径与成形头(40)相适应，并可通过粘合橡胶的自由流动填满胎身(13)上可能有的凹穴。
13.翻新轮胎的方法，其特征如同权利要求1至11中之一的特征。
14.按照权利要求12或13所述之翻新轮胎的方法，其特征为在挤压机(10)工作前不久，首先开始旋转胎身(13)，然后粘合橡胶层(15)由正好掩盖胎身表面粗糙度的一个薄层构成；在胎身(13)旋转一整圈后降低挤压速度，所以在粘合橡胶层(15)的完成位置，粘合橡胶的过剩量降为零。
全文摘要
在轮胎翻新设备中可以在胎身上覆盖一个胎面，此设备有一个胎面输入装置，用于将胎面供给胎身，有一个挤压机，用于挤压粘合橡胶层。此设备有两个作为挤压喷嘴边界的唇，这两个唇中沿胎身运动方向看在后面的唇，相对于另一个唇朝胎身方向凸出。离胎身(13)较近的唇设计为成型头(40)，并以使胎身(13)变形的偏压力压在胎身上。
文档编号B29C47/32GK1111903SQ94190462
公开日1995年11月15日 申请日期1994年8月5日 优先权日1993年8月5日
发明者保尔·梅叶 申请人:Az造型和机械制造有限公司