专利名称：辐射冷却器及其组装方法
技术领域：
本发明一般地涉及气化系统，且更具体地，涉及辐射冷却器。
背景技术：
至少一些已知的气化系统与至少一个产生动力的涡轮机系统形成一体。例如，至 少一些已知的气化器将燃料、空气或氧气和/或蒸汽的混合物转换成部分燃烧的气体的输 出，有时称其为“合成气”。可将该热的合成气供给至燃气涡轮发动机的燃烧器，燃气涡轮发 动机给向电力网供给电能的发电机提供动力。将来自至少一些已知的燃气涡轮发动机的废 气供给至产生用于驱动蒸汽涡轮机的蒸汽的热回收蒸汽发生器。由蒸汽涡轮机产生的动力 也驱动向电力网提供电能的发电机。至少一些已知的气化系统使用单独的气化器，单独的气化器与合成气冷却器组合 而促进气化给料、回收热以及从合成气中移除固体，使得合成气更可被其它系统使用。另 外，至少一些已知的合成气冷却器包括多个热板(platens)和限定热交换表面面积的管 壁，热交换表面面积促进将热从合成气的流转移到在各个热板和/或管壁内引导的传热流 体中。管壁大体上确定在此类合成气冷却器中的多个热板的界限，管壁另外被冷却器容器 壳体围绕。已知的管壁设计成气密的以将合成气保持在管壁内，使得合成气接触管壁而不 是冷却器容器壳体。至少一些已知的合成气冷却器包括多个下导管，其在由管壁和容器壳体限定的空 间内通常轴向地延伸。因此，此类冷却器的容器壳体的直径尺寸设置成容纳管壁和多个下 导管。该容器壳体直径与合成气冷却器的成本以及管壁的热交换表面面积成比例。因而， 减小容器壳体直径降低合成气冷却器的整体尺寸和成本，然而，因此还促进减小管壁的热 交换表面面积。
发明内容
在一个方面，提供了一种组装辐射冷却器的方法。该方法包括提供在其中限定气 体流通路的容器壳体，气体流通路通常轴向地延伸穿过容器壳体；通过将多个冷却管联接 在一起形成管笼，以形成由多个V形形状的突出部限定的管笼，多个V形形状突出部围绕管 笼的中心轴线周向地延伸，各个V形形状突出部包括在顶端处联接在一起的第一侧和第二 侧，周向相邻的突出部对联接在一起使得在各对周向隔开的突出部之间限定谷，各个突出 部顶端从各个谷径向地向外定位；以及在容器壳体内定向管笼使得管笼与流通路成流动连
O在另一个方面，提供了一种用于在合成气冷却器中使用的管笼。该管笼包括联接 在一起以限定多个V形形状突出部的多个冷却管，该多个冷却管围绕中心轴线周向地延 伸，各个V形形状突出部包括在顶端处联接在一起的第一侧和第二侧，周向相邻的突出部 对联接在一起使得在各对周向隔开的突出部之间限定谷，各个突出部顶端从各个谷径向地 向外定位。
在又一个方面，提供一种辐射冷却器。该辐射冷却器包括以壳体半径围绕中心轴 线而周向地定位的容器壳体；以及管笼，其包括联接在一起以限定多个V形形状突出部的 多个冷却管，该多个冷却管围绕管笼的中心轴线周向地延伸，各个V形形状突出部包括在 顶端处联接在一起的第一侧和第二侧，周向相邻的突出部对联接在一起使得在各对周向隔 开的突出部之间限定谷。
图1是示例性整体煤气化联合循环(IGCC)发电系统的示意图；图2是可与在图1中显示的发电系统使用的示例性合成气冷却器的示意性横截面 图；以及图3是在图2中显示的合成气冷却器的横截面平面图。
具体实施例方式本发明一般地提供示例性合成气冷却器以在整体煤气化联合循环(IGCC)发电系 统中促进冷却合成气。在本文中所述的实施例不是限制性的，而仅仅是示例性的。应该理 解的是本发明可应用于包括辐射冷却器的任何气化系统。图1是示例性IGCC发电系统50的示意图。IGCC系统50通常包括主空气压缩机 52、流动连通地联接到压缩机52上的空气分离单元54、流动连通地联接到空气分离单元54 上的气化器56、流动连通地联接到气化器56上的合成气冷却器57、流动连通地联接到合成 气冷却器57上的燃气涡轮发动机10以及蒸汽涡轮机58。在运行中，压缩机52压缩引导至空气分离单元54的周围空气。在一些实施例中， 除了压缩机52之外或备选地，将来自燃气涡轮发动机压缩机12的压缩空气供给至空气分 离单元54。空气分离单元54使用压缩空气以产生用于由气化器56使用的氧气。更具体 地，空气分离单元54将压缩空气分离成氧气(O2)和气体副产物(有时候称其为“过程气”) 的不同的流。将O2流引导至气化器56用于在产生部分燃烧的气体(本文中称其为“合成 气”，用于作为燃料被燃气涡轮发动机10使用)中使用，如在下文中更详细地描述。由空气 分离单元54产生的该过程气包括氮气，在本文中称为“氮过程气”(NPG)。该NPG还可包括 例如但不限于氧气和/或氩气的其它气体。例如，在一些实施例中，该NPG包括在大约95% 到大约100%之间的氮气。在该示例性实施例中，从空气分离单元54将其中至少一些NPG 流排放至大气。此外，在该示例性实施例中，将其中一些NPG流注入在燃气涡轮发动机燃烧 器14内的燃烧区域(未显示)，以促进控制发动机10的排放，且更具体地，促进降低燃烧温 度和发动机10的氮氧化物排放。在该示例性实施例中，IGCC系统50还包括用于在将NPG 注入燃烧器14前压缩NPG流的压缩机60。在该示例性实施例中，气化器56将燃料、由空气分离单元54供给的O2、蒸汽和/或 石灰石的混合物转换成用于作为燃料被燃气涡轮发动机10使用的合成气112的输出。尽 管气化器56可使用任何燃料，但在该示例性实施例中，气化器56使用煤、石油焦炭、残油、 乳化油、浙青砂和/或其它类似燃料。此外，在该示例性实施例中，由气化器56产生的合成 气112包括二氧化碳(CO2)。此外，在该示例性实施例中，将由气化器56产生的合成气112引导至促进冷却合成气112的合成气冷却器57，如在下文中更详细地描述。在将合成气112引至燃气涡轮发 动机燃烧器14用于在其中的燃烧之前，使用净化装置62清洁冷却的合成气112。在该示 例性实施例中，可在清洁期间从合成气112中分离CO2并且可将其排放至大气、捕获和/或 部分地返回到气化器56。燃气涡轮发动机10驱动向电力网(未显示)供给电能的发电机 64。将来自燃气涡轮发动机10的排出气体引至产生用于驱动蒸汽涡轮机58的蒸汽的热回 收蒸汽发生器66。由蒸汽涡轮机58产生的动力驱动向电力网提供电能的发电机68。在该 示例性实施例中，还将来自热回收蒸汽发生器66的蒸汽作为用于产生合成气的缓和剂供 给至气化器56。此外，在该示例性实施例中，系统50包括泵70，其从蒸汽发生器66向合成气冷却 器57供给给水72，以促进冷却从气化器56引至合成气冷却器57中的合成气112。将给水 72引导穿过合成气冷却器57，在其中将给水72转换成蒸汽74，如在下文中更详细地描述。 蒸汽74然后返回到蒸汽发生器66用于在气化器56、合成气冷却器57和/或蒸汽涡轮机 58和/或系统50中的其它过程中的使用。图2是可与例如IGCC系统50 (在图1中显示)的气化系统使用的示例性合成气 冷却器57的示意性横截面侧视图。图3是合成气冷却器57的横截面平面图。在该示例性 实施例中，合成气冷却器57是辐射合成气冷却器。备选地，合成气冷却器57可以是包括起 作用的至少一个冷却管的任何合成气冷却器，如在下文中更详细地描述。在该示例性实施 例中，合成气冷却器57包括压力容器壳体100，其包括上部壳体(未显示)、下部壳体108 以及在它们之间延伸的容器体110。在该示例性实施例中，容器壳体100是大体上圆柱形的 并且限定在合成气冷却器57内的内室106。此外，容器壳体100由例如但不限于铬钼铸钢 的压力品质材料制成。在制造壳体100中使用的材料使得壳体100能够承受包含在合成气 冷却器57内的合成气112的工作压力。此外，在该示例性实施例中，合成气冷却器57具有 从中心轴线114延伸至容器壳体100的内表面116的容器半径Rv。具体地，在该示例性实 施例中，容器壳体100具有在外表面117和内表面116之间测得的厚度115。在该示例性实 施例中，该厚度115与壳体100的容器半径民成比例。具体地，随着容器半径Rv增大，厚度 115增大。因此，此类增加促进增加合成气冷却器57的成本。在该示例性实施例中，气化器56(在图1中显示)与合成气冷却器57成流动连通 联接使得将从气化器56排出的合成气112引导穿过入口(未显示)进入合成气冷却器57， 且更具体地，进入内室106，如在下文中更详细地描述。在该示例性实施例中，合成气冷却器57还包括环形膜壁或者管笼120，其联接在 室106内并且在合成气冷却器57内通常轴向地延伸。管笼120与中心轴线114大体上同 轴地对齐，并且形成有多个水管或冷却管124，该多个水管或冷却管124的每一个均轴向地 延伸穿过合成气冷却器57的一部分。在该示例性实施例中，管笼120包括径向外表面122 和径向内表面119。该内表面119限定促进冷却合成气112的热交换表面面积(未显示)， 如在下文中更详细地描述。在该示例性实施例中，在容器壳体内表面116和管笼120的外 表面122之间限定间隙118。各个管笼冷却管124具有外表面122和相对的内表面(未显示)，内表面限定轴向 地延伸穿过冷却管的内通路(未显示)。更具体地，各个管笼冷却管124的内通路使得能够 引导冷却流体贯穿其中。在该示例性实施例中，在各个管笼冷却管124内引导的冷却流体
6是给水72。备选地，在各个管笼冷却管124内引导的冷却流体可以是适合用在辐射冷却器 中的任何冷却流体。此外，在该示例性实施例中，至少一对相邻的周向隔开的分开的冷却管 124使用连结板(web)部分(未显示)联接在一起。在该示例性实施例中，管笼冷却管124 由促进传热的材料制成。具体地，各个冷却管124的下游端126流动连通地联接到入口歧 管128上。类似地，在该示例性实施例中，各个管笼冷却管124的上游端(未显示)流动连 通地联接到管笼竖管(riser)上(未显示)。
在该示例性实施例中，给间隙118增压以促进防止合成气112进入空间118。具体 地，使用增压系统(未显示)用氮气给间隙118增压。在该示例性实施例中，该增压系统将 间隙118内的压力维持成与包含在室106内的工作压力大约相等。备选地，增压系统将间 隙118内的压力维持在高于室106内的压力的压力之下。因此，在间隙118内的该压力防 止从管笼120排出的合成气112进入空间118。在一些已知的合成气冷却器中，该管笼不 得承受环形空间和管笼室之间高于大约15磅每平方英寸(“psi”)到大约25psi的压力 差。如在下文中更详细地描述，在一些已知的管笼中，如果间隙118内的压力充分大于或充 分小于室106内的压力，管笼120会弯曲或破裂。因此，控制间隙118内的压力还促进防止 管笼120的弯曲或破裂。在该示例性实施例中，管笼120形成有多个周向隔开的V形形状部即V形部170。 具体地，在该示例性实施例中，管笼120包括十四个V形部170。因此，管笼120具有大体上 星形的横截面。备选地，管笼120可形成有任何数量的V形部170。在该示例性实施例中， 各个V形部170包括第一侧壁172和相对的第二侧壁174。第一侧壁172和第二侧壁174 中的每一个均包括至少一个管笼冷却管124，并且第一侧壁172和第二侧壁174在径向外点 即V形顶端176处联接在一起。此外，在该示例性实施例中，至少两个相邻的周向隔开的分 开的V形部170联接在一起，使得在V形部170之间限定径向最内点即V形谷178。具体 地，各个V形顶端176在一对相邻的V形谷178之间周向地定位。因此，各个V形谷178限 定沿管笼120通常轴向地延伸的凹槽180。在该示例性实施例中，各个V形顶端176形成有第一半径Rn，并且各个V形谷178 形成有第二半径RT2。第一半径Rti和第二半径Rt2的每一个均从中心轴线114延伸至每一个 相应的V形顶端176和V形谷178。在该示例性实施例中，第一半径Rn长于第二半径Rt2， 然而，第一半径Rn和第二半径Rt2每一个均短于容器半径Rv。半径Rti和Rv的长度上的差 异确保间隙118限定在容器壳体100的内表面116和径向外表面122之间。在该示例性实施例中，每一个V形顶端176和V形谷178均包括至少一个冷却管 124。备选地，V形顶端176和/或V形谷178的任一个均可包括多个冷却管124。在此类 实施例中，V形顶端176和/或V形谷178尺寸设置成在第一侧壁172和第二侧壁174之 间通常周向地延伸。在该示例性实施例中，第一侧壁172和第二侧壁174大体上线性地从 V形顶端176延伸至V形谷178。在备选的实施例中，第一侧壁172和/或第二侧壁174的 其中至少一个从V形顶端176弯曲地延伸至V形谷178。在另一个备选的实施例中，第一 侧壁172和/或第二侧壁174的其中至少一个以大致正弦的图案延伸。在该示例性实施例 中，各个第一侧壁172的长度182约等于各个第二侧壁174的长度184，使得V形部170关 于对分各个V形部170的中心线(未显示)大体上对称。备选地，第一侧壁长度182与第 二侧壁长度184不同，使得V形部170是非对称的。
合成气冷却器57包括至少一个传热板或者热板130，其从管笼120朝中心轴线 114通常径向地延伸。备选地，各个热板130可以以通常倾斜的角度延伸离开管笼120。具 体地，在该示例性实施例中，至少一个热板130从V形顶端176朝中心轴线114通常径向地 延伸。备选地，至少一个热板130从在管笼120上限定的任何点朝中心轴线114通常径向地 延伸，其中，至少一个热板130具有与至少一个其它热板130的径向长度不同的径向长度。 在该示例性实施例中，各个热板130均包括通常轴向地延伸穿过合成气冷却器57的多个冷 却管132。各个热板冷却管132包括外表面134和内表面(未显示)，内表面限定轴向地延 伸穿过热板冷却管132的内通路(未显示)。在该示例性实施例中，至少一对相邻的径向隔开的分开的热板冷却管132使用连 接板部分140联接在一起以形成各个热板130。此外，在该示例性实施例中，热板冷却管132 由促进传热的材料制成。此外，在该示例性实施例中，各个热板冷却管132包括与热板入口 歧管144联接成流动连通的下游端142。类似地，在该示例性实施例中，各个热板冷却管132 的上游端(未显示)流动连通地联接到热板竖管上(未显示)。在该示例性实施例中，合成气冷却器57还包括多个管笼下导管150和多个热板下 导管152，它们每一个都在空间118内通常轴向地延伸。具体地，下导管150和152的每一 个均包括内表面(未显示)，该内表面限定通常轴向地延伸穿过各个下导管150和152的内 通路(未显示)。更具体地，各个管笼下导管150与管笼入口歧管128联接成流动连通，并 且各个热板下导管152与热板入口歧管144联接成流动连通。在该示例性实施例中，如以上所述，相对于已知的合成气冷却器，管笼120具有促 进减小容器壳体100的容器半径Rv的大体上星形的横截面。具体地，在该示例性实施例中， 各个V形顶端176形成有约等于已知合成气管笼的半径的第一半径RT1。此外，在该示例性 实施例中，各个V形谷178形成有小于已知管笼的半径的第二半径RT2，其中各个V形谷178 限定各自的凹槽180。在该示例性实施例中，凹槽180促进将下导管150和152定位成与在 已知的合成气冷却器内的下导管的位置相比更靠近中心轴线114。具体地，在该示例性实施 例中，至少一个下导管150和/或152定位在凹槽180内。因此，壳体100的半径Rv与已 知的容器壳体半径相比是减小的。此外，减小壳体100的半径Rv促进合成气冷却器57的 尺寸、厚度115和制造成本的减少。减小已知的合成气冷却器的容器半径引起热交换表面面积的不希望的减少。然 而，在该示例性实施例中，V形部170通过将下导管150和/或152中的其中至少一个定位 在凹槽180内来促进减小壳体100的半径Rv，而不会导致管笼120的热交换表面面积的减 少。具体地，增加各个第一侧壁172的长度182和第二侧壁174的长度184促进减小壳体 100的半径Rv而不会减小管笼120的热交换表面面积。因此，将下导管150和/或152的 其中至少一个定位在至少一个凹槽180内，靠近中心轴线114，从而促进壳体100的半径Rv 的减小而不会减小管笼120的热交换表面面积。从而，促进减小合成气冷却器57的整体尺 寸和制造成本，而不会减小管笼120的热交换表面面积。在该示例性实施例中，V形部170还促进增加管笼120的径向抗弯强度。具体地， 如果间隙118内的压力充分高于或者充分小于室106内的工作压力，V形部170促进防止 弯曲和/或破裂。更具体地，各个第一侧壁172和第二侧壁174从V形顶端176通常径向 地延伸至V形谷178，使得增加在管笼120的径向弯曲方向上的转动惯量。因此，管笼120
8比已知的合成气冷却器更抗弯曲和/或破裂，已知的合成气冷却器不包括定向成大体上星 形的横截面轮廓的多个V形部170。在运行期间，合成气112从气化器56排出，穿过合成气冷却器入口进入室106，且 更具体地，进入管笼120。在该示例性实施例中，各个热板130从各个V形顶端176朝向中 心轴线114通常径向地向外延伸。从气化器56排出的合成气112增加室106内的工作压 力。增压系统给间隙118增压使得间隙118内的工作压力约等于或大于室106内的压力。 因此，间隙118和增压系统促进防止管笼120的弯曲或破裂。此外，在该示例性实施例中，在运行期间引导合成气112越过由内表面119限定的 热交换表面面积和至少一个热板130。越过热交换表面面积和至少一个热板130的合成气 112的流促进将热从合成气112的流传至被引导穿过冷却管124和132的给水72的流。V 形部170促进增加管笼120的热交换表面面积，并且使得下导管150和/或152的其中至 少一个能够定位成与已知的合成气冷却器相比更靠近中心轴线114。具体地，在该示例性实 施例中，将下导管150和/或152的其中至少一个在至少一个凹槽180内定位在与定位在 已知的合成气冷却器中的下导管相比更靠近中心轴线114的相对位置中。因此，在该示例 性实施例中，V形部170促进减小容器半径Rv，且更具体地，降低合成气冷却器57的成本， 而不会减小热交换表面面积。如上所述，在该示例性实施例中，多个V形部170形成管笼120，其具有促进减小容 器半径Rv而不会减小管笼120的热交换表面面积的通常星形的横截面轮廓。具体地，在该 示例性实施例中，各对相邻的周向隔开的分开的V形部170限定在其间的凹槽180。各个凹 槽180促进将下导管150和152的其中至少一个定位在其中，使得将下导管150和/或152 的其中至少一个定位成与对于已知的合成气冷却器可能的情况相比更靠近中心轴线114。 此外，分别增加第一侧壁172的长度182和第二侧壁174的长度184促进增加管笼120内 的热交换表面面积。因此，在该示例性实施例中，促进减小容器半径Rv，而没有管笼120的 热交换表面面积的量的减小。此外，如上所述，减小容器半径Rv促进减少壳体100的厚度 115，这进一步促进降低合成气冷却器57的制造成本。如上所述的方法和装置促进降低合成气冷却器的制造成本和尺寸，而不会减小由 联接在合成气冷却器内的管笼限定的热交换表面面积的量。该管笼包括多个周向隔开的分 开的V形形状部分，使得管笼具有大体上星形的横截面轮廓。凹槽限定在一对周向隔开的 分开的V形部之间，其中凹槽沿管笼通常轴向地延伸。多个下导管在容器和管笼之间限定 的间隙内通常轴向地延伸。至少一个下导管定位在凹槽内使得该至少一个下导管与在已知 的合成气冷却器内的下导管的位置相比定位成更靠近合成气冷却器的中心轴线。此外，通 过增加在通常径向弯曲方向上的转动惯量，V形部促进增加管笼的抗弯强度。此外，V形部 还促进增加管笼的热交换表面面积。因此，V形部促进减小容器半径而不会减小管笼的热 交换表面面积，并且增加管笼的抗弯强度。从而，V形部促进降低合成气冷却器的尺寸和制 造成本，而不会减小管笼的热交换表面面积。管笼的示例性实施例包括以上详细描述的至少一个V形部。管笼不限于与在本文 中描述的合成气冷却器使用，相反，该管笼可与在本文中所述的其它合成气冷却器构件独 立地且分开地利用。此外，本发明并不限于以上详细描述的管笼的实施例。相反，在权利要 求书的精神和范围内可利用管笼的其它变型。
虽然已经根据各种具体实施例对本发明 进行描述，但本领域技术人员将认识到可 用处在权利要求书的精神和范围内的改型实践本发明。
权利要求
一种组装辐射冷却器的方法，所述方法包括提供容器壳体，所述容器壳体在其中限定气体流通路，该气体流通路通常轴向地延伸穿过所述容器壳体；通过将多个冷却管联接在一起形成管笼而形成由多个V形形状突出部限定的管笼，该多个V形形状突出部围绕所述管笼的中心轴线周向地延伸，各个V形形状突出部包括在顶端处联接在一起的第一侧和第二侧，周向相邻的突出部对联接在一起，使得在各对周向隔开的突出部之间限定谷，各个突出部顶端从各个所述谷径向地向外定位；以及在容器壳体内定向所述管笼，使得所述管笼与所述流通路成流动连通。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括将至少一个下导管邻近 各个谷联接，使得所述至少一个下导管在各对周向隔开的突出部的所述第一侧和所述第二 侧之间通常轴向地延伸。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过将多个冷却管联接在一起形成管笼 还包括用至少一个冷却管限定顶端，以及用至少一个冷却管限定谷。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过将多个冷却管联接在一起形成管笼 还包括以线性地、正弦地以及弯曲地的其中至少一种方式从各个所述顶端到各个所述谷排 列所述多个管。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过将多个冷却管联接在一起形成管笼 还包括排列所述多个冷却管，使得各个第一侧具有第一长度，而各个第二侧具有大体上等 于所述第一长度的第二长度。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过将多个冷却管联接在一起形成管笼 还包括排列所述多个冷却管，使得各个第一侧具有第一长度，而各个第二侧具有与所述第 一长度不同的第二长度。
7.一种在合成气冷却器中使用的管笼，所述管笼包括多个冷却管，所述多个冷却管联接在一起以限定多个V形形状突出部，所述多个冷却 管围绕中心轴线周向地延伸，各个V形形状突出部包括在顶端处联接在一起的第一侧和第 二侧，周向相邻的突出部对联接在一起，使得在各所述周向隔开的突出部对之间限定谷，各 个所述突出部顶端从各个所述谷径向地向外定位。
8.根据权利要求7所述的管笼，其特征在于，各个所述顶端由至少一个冷却管限定，各 个所述谷由至少一个冷却管限定。
9.根据权利要求7所述的管笼，其特征在于，所述突出部连续地联接到各个周向相邻 的突出部上。
10.根据权利要求7所述的管笼，其特征在于，所述第一侧具有第一长度，所述第二侧 具有大体上等于所述第一长度的第二长度。
11.根据权利要求7所述的管笼，其特征在于，所述第一侧具有第一长度，所述第二侧 具有与所述第一长度不同的第二长度。
12.根据权利要求7所述的管笼，其特征在于，所述管笼还包括邻近各个所述谷而联接 的至少一个下导管，使得所述至少一个下导管在所述各对周向隔开的突出部的所述第一侧 和所述第二侧之间通常轴向地延伸。
13.根据权利要求7所述的管笼，其特征在于，以线性地、正弦地以及弯曲地的其中至少一种方式从各个所述顶端到各个所述谷排列所述多个管。
14.一种辐射冷却器，包括容器壳体，其围绕中心轴线以壳体半径周向地定位；以及管笼，其包括联接在一起以限定多个V形形状突出部的多个冷却管，所述多个冷却管 围绕所述管笼的中心轴线周向地延伸，各个V形形状突出部包括在顶端处联接在一起的第 一侧和第二侧，周向相邻的突出部对联接在一起，使得在各所述周向隔开的突出部对之间 限定谷。
15.根据权利要求14所述的辐射冷却器，其特征在于，所述辐射冷却器还包括邻近各 个所述谷联接的至少一个下导管，使得所述至少一个下导管在各所述周向隔开的突出部对 的所述第一侧和所述第二侧之间通常轴向地延伸。
16.根据权利要求14所述的辐射冷却器，其特征在于，由至少一个冷却管限定各个所 述顶端，由至少一个冷却管限定各个所述谷。
17.根据权利要求14所述的辐射冷却器，其特征在于，以线性地、正弦地以及弯曲地的 其中至少一种方式从各个所述顶端到各个所述谷排列所述多个管。
18.根据权利要求14所述的辐射冷却器，其特征在于，所述第一侧具有第一长度，所述 第二侧具有大体上等于所述第一长度的第二长度。
19.根据权利要求14所述的辐射冷却器，其特征在于，所述第一侧具有第一长度，所述 第二侧具有与所述第一长度不同的第二长度。
20.根据权利要求15所述的辐射冷却器，其特征在于，所述突出部连续地联接到各个 所述周向相邻的突出部上。
全文摘要
一种组装辐射冷却器的方法包括提供容器壳体，容器壳体在其中限定气体流通路，该气体流通路通常轴向地延伸穿过容器壳体；通过将多个冷却管联接在一起形成管笼，以形成由多个V形形状突出部限定的管笼，该多个V形形状突出部围绕管笼的中心轴线周向地延伸，各个V形形状突出部包括在顶端处联接在一起的第一侧和第二侧，周向相邻的突出部对联接在一起，使得在各对周向隔开的突出部之间限定谷，各个突出部顶端从各个谷径向地向外定位；以及在容器壳体内定向管笼使得管笼与流通路成流动连通。
文档编号F28D7/16GK101874190SQ200880118706
公开日2010年10月27日 申请日期2008年7月15日 优先权日2007年9月26日
发明者A·J·阿瓦利亚诺, A·N·格尔伯德, J·M·斯托里, J·巴塔利奥利 申请人:通用电气公司