专利名称：具有设有安装凸缘的端板的热交换器的制作方法
技术领域：
本发明涉及板式热交换器，并且更具体地，涉及包括堆叠的碟形板的热交换器。
背景技术：
包括堆叠的热交换器板的板式热交换器众所周知地用于多种用途，包括在油与热交换流体之间的热交换。这种类型的热交换器中的一个类别使用板，这些板具有基本平坦的板底部和围绕底部延伸的倾斜的周向侧壁，并且这些板能够称为碟形板或槽形板。在叠层中板与相邻板嵌套。在组装期间，侧壁例如通过钎焊密封地连接在一起，以形成用于热交换流体的密封的流动通道。一种安装堆叠板式热交换器的已知方法是将平坦基板安装在叠层的一个端部，例如底端部处。基板能够例如使用或不使用垫板钎焊到热交换器上。在基板钎焊到热交换器芯部上的这种设计中，第一通道的周向侧壁是热交换器上的最弱位置，因为该侧壁没有被在其外部的另一芯板的侧壁覆盖。一种增强第一通道侧壁的已知解决方案是借助于围绕芯板的周缘延伸的带式连接器将该底部芯板连接到基板上。连接带能够加强热交换器的最弱位置，但它增大了所需材料的量并且这种类型的带可能是难于制造且较昂贵的。通常，形成这些带的冲压角度大于90度，从而需要沿两个方向对带进行冲压。由于这种带由板制成， 因此使用这种带导致较高的材料使用，其中每个板的中央被去除而未被使用。另一种加强第一通道的已知解决方案是在基板与第一芯板之间使用第二芯板。需要一种上述类型的具有改进的附接布置的改进的热交换器。
发明内容
根据本发明的一个实施例，热交换器包括热交换芯部，所述热交换芯部包括布置在叠层中的多个碟式板，其中流体流动通道设置在所述叠层中的相邻板之间。每个板包括 具有周向边缘的中央主板部段、从所述周向边缘且围绕所述周向边缘与由所述主板部段限定的平面成锐角向外延伸的边缘壁、以及通过所述主板部段设置用于热交换流体通道的入口孔和出口孔。所述板彼此处于嵌套的密封布置中，并且相邻板的所述主板部段彼此间隔开以形成所述流体流动通道。用于支承所述热交换芯部的基板刚性附接到所述碟式板中的位于所述叠层的一个端部处的一个碟式板上。该基板形成有一体的脊部，所述脊部紧贴地沿着所述一个碟式板的所述边缘壁且相邻于该边缘壁延伸。所述脊部的至少一个部段与所述基板的相邻边缘间隔开，以提供用于所述热交换器的至少一个安装凸缘。在该热交换器的示例形式中，一体的脊部具有U形横向截面，并且具有内脊壁和外脊壁。所述内脊壁平行于所述边缘壁的相邻外表面延伸并且直接附接到所述相邻外表面上。根据本发明的另一实施例，用于在两种热交换液体之间的热交换的热交换器包括热交换芯部，所述热交换芯部由布置在叠层中且彼此相连的多个成形板形成。所述板包括第一端板(也称为顶芯板)和第二端板(也称为底芯板)以及布置在所述端板之间的至少一个居中板。所述成形板中的每一个具有中央主板部段，并且所述第一端板和所述至少一个居中板均具有边缘壁，所述边缘壁从其相应的主板部段且围绕所述主板部段与由所述主板部段限定的平面成锐角向外延伸。所述芯部还具有位于所述主板部段中的入口孔和出口孔，用于热交换液体进入和离开所述芯部的通道。所述成形板彼此处于嵌套的密封接合中。 至少所述第一端板的所述主板部段以及所述至少一个居中板的所述主板部段与相应的相邻主板部段间隔开，以形成液体流动通道。所述第二端板形成有一体的脊部，所述脊部紧贴地沿着相邻居中板的边缘壁且相邻于该边缘壁延伸。所述脊部的至少一个部段与所述第二端板的相邻边缘间隔开，以提供用于所述热交换器的至少一个安装凸缘。在该热交换器的示例形式中，所述第二端板由比其他成形板明显厚的金属板制成。根据本发明的又一实施例，用于在油与热交换液体之间的热交换的油热交换器包括热交换单元，所述热交换单元由以密封方式连接在一起且布置在叠层中的多个碟形板形成。所述叠层包括第一端板和第二端板以及多个居中板。所述碟形板中的每一个具有基本平坦的主板部段，所述主板部段与另一碟形板的相邻的主板部段或每个相邻的主板部段间隔开，以形成相应的液体流动通道。所述主板部段具有用于油和热交换液体进入和离开所述液体流动通道的分离通道的入口孔和出口孔。所述第二端板形成有一体的脊部，所述脊部紧贴地沿着与其相邻的碟形板的边缘壁且围绕该边缘壁延伸。所述脊部中的两个或更多个部段均与所述第二端板的相邻边缘间隔开，以提供用于所述热交换器的安装凸缘。
现在将参照附图仅通过示例描述本发明，其中图1是示出了根据现有技术的、没有增强部的热交换器的基板和芯板的立体图；图2是根据现有技术的、没有增强部的堆叠式热交换器的分解图；图3是截面侧视图，示意性图示了根据现有技术的、具有带式增强部的刚性附接到基板上的碟形热交换器板的叠层；图4是与图1相似的立体图，但示出了根据本发明的一个实施例构造的基板和附接的芯板；图5是沿图4的线V-V截取的截面图；图6是图4中所示的基板和相邻芯板的立体图，其中两个板均以剖视图示出以示出它们的横向截面；图7是与图4相似的立体图，但示出了仅基板的可选形式；图8是图7的基板的平面图；图9是与图5相似的截面图，但示出了也用作芯板的基板的可选形式；图10是与图3相似的竖向截面图，但示出了碟形板式热交换器的另一实施例，其中基板形成有一体脊部。
具体实施例方式在下面的详细描述中，特别是参照附图描述了多种示例实施例。但是，具体公开的实施例仅仅是为了例示根据本公开构造的热交换器。
现在参照图1，根据现有技术的常规的热交换器板10包括矩形板底部12，该矩形板底部12在所有侧上由向上和向外倾斜的边缘壁14包围。板10固定地安装在基本矩形的基板11上。底部12构成了板10的具有周向边缘16的中央主部段。边缘壁14从该周向边缘且围绕该周向边缘与由主板部段和基板11限定的平面成由A表示的锐角向外延伸。 这种类型的热交换器板通常称为“碟形”板。图示的底部12在其四个角部的附近设有四个孔18、20、22和对，在具体应用所需要时，这些孔中的每一个能够作为用于热交换流体的入口孔或出口孔。两个孔18和M相对于板底部12隆起，并且形成为具有平坦上表面沈和观和周向侧壁30和32的隆起凸台。如从图1中可见的，隆起孔18和22与边缘壁14间隔开。另外两个孔20和22与底部12共面。如所示，如果在孔M的位置处不需要流体通道， 则孔M能够由基板有效地封闭。在期望或需要时，板10能够借助于平坦的垫板13以已知的方式通过钎焊而附接到基板上。能够初始地覆有钎焊材料的垫板能够与板10的中央主部段在尺寸和形状上近似相同。图1中所示类型的多个板能够彼此上下堆叠以形成如图2中所示的堆叠板式热交换器。应当理解的是，多个碟式板例如板10’能够布置在叠层中以形成热交换芯部，其中流体流动通道设置于叠层中的相邻板之间。如图示，板10’堆叠为使它们的边缘壁14’处于嵌套的密封接合中。板10’的隆起孔18’、对’与两个平坦孔对准，而隆起孔18’、对’的平坦上表面沈、28围绕平坦孔(包括孔22’ )的周缘密封至相邻板10’的底部上。用于热交换流体的流动通道形成于板10’的板底部12’之间。为了提高热交换效率，已知结构的翅片或湍流增强器27可以设置在该流体通道中。图2中还示出合适的金属增强板四、不具有流体流动孔且封闭上芯板10’的顶部的盖板31、以及将芯部连接到基板11’上的平坦垫板 13，。图3示意性图示了用于安装堆叠板式热交换器的已知方法。热交换器40包括由布置在叠层中的多个碟式或碟形板42形成的热交换芯部，其中流体流动通道44设置于叠层中的相邻板之间。如在图1中图示的实施例中，每个板42包括主板部段或底部12、以及从底部的周向边缘且围绕该周向边缘向外延伸的边缘壁14。为了便于图示，图3中没有示出设置通过板的底部的入口孔和出口孔。在该热交换器中，热交换芯部由基板46支承，该基板46刚性地附接到碟式板42中的位于叠层的一个端部处的一个上(如图3所示，这是底板42’)。加强相邻的芯板或底部芯板与基板之间的连接的是所谓的带48，该带48围绕相邻板42’的周缘延伸。替代于将芯部附接到基板上的带式连接，还可能的是使用如图1 和图2中所示的垫板或双芯板。“双芯板”是一种构造，其中热交换器芯部的端部由两个芯板形成，这两个芯板沿着它们的中央主部段且沿着它们的边缘壁彼此紧邻布置，且刚性地连接到一起。带或双芯板(未示出)的使用加强了这种类型的热交换器的最弱位置。换言之，当第一或底部芯板42’不具有相对于另一芯板42的双倍厚度时，这种类型的热交换器的最弱位置通常是与该特定芯板42’的连接部。但是，双芯板或带的难度在于，当例如与使用垫板进行比较时，其增大了在热交换器构造中所使用的材料的量。而且，诸如带48之类的带会难于制造且相对昂贵的，因为冲压角度大于90度，这意味着这些带需要在两个方向上进行冲压。还应当了解的是，这些带通常是由单个平坦的金属板制成，其中板的中央部分被去除而未被使用。因此，制造带所需的金属的量是很高的。还如图3中所示，已知的基板46通常是较厚的，特别是当与芯板42的厚度进行比较时。基板已经制造为厚以增大该板的刚性，这增大了板与芯部之间的连接强度。但是，使用厚的基板增大了热交换器的总重量，并且当然增大了在热交换器构造中所使用的材料的量。图4至图6图示了根据本发明构造的热交换器的底部段的构造。该底部段包括位于热交换芯部的一个端部处的底部端板43’，该热交换芯部由布置在叠层中的多个碟式板 43形成，其中流体流动通道44设置于叠层中的相邻板之间。为便于图示，仅示出了端板43’ 和相邻板43。芯部是已知的构造。每个碟形板具有底部或主板部段12，该部段12具有周向边缘16以及从该周向边缘且围绕该周向边缘与由底部或主板部段限定的平面成锐角向外延伸的边缘壁14。入口孔和出口孔18、20、22、M能够通过板的主板部段设置，用于热交换流体的通道。如果例如热交换器10是意为油热交换器，则热交换流体中的一种能够是油或相似的液体，而第二热交换流体能够是用于冷却(或加热)油的标准的、已知的液体。板 43,43'彼此处于嵌套的密封接合中，而相邻板的主板部段彼此间隔开以形成流体流动通道 44。为了安装热交换器50，设有金属基板M。在热交换器的示例方式中，板M比芯板 43,43'明显厚。基板厚度的正常范围为介于1. 5mm与4mm(0.060”与0. 160”)之间。基板 54刚性地附接到位于叠层的一个端部处的碟式板43’。基板形成有一体脊部56，该一体脊部56紧贴地沿着碟式板43’的边缘壁且相邻于该边缘壁延伸。脊部56的部段或整个脊部与基板的相邻边缘58、58’间隔开，以提供用于热交换器的安装凸缘60、60’。基板M能够通过冲压工艺制成。示例实施例中的脊部56能够具有如图5和图6中所示的U形横向截面。当板M 由冲压形成时，板存在最小弯曲半径。对于铝，该最小弯曲半径通常是IX板的厚度。如图 5中可见，脊部包括内脊壁62和外脊壁64，其中这两个壁在图示的示例形式中彼此成锐角且与竖直向成锐角延伸。内脊壁62平行于相邻芯板43’的边缘壁的相邻外表面66延伸， 并且通过钎焊直接附接到该外表面66上。图示的示例脊部56是围绕端部芯板43’的周缘延伸的连续脊部，该连续脊部在图 4中示出。由此，脊部具有两个平行的相对的部段68和70、以及另两个平行且相对的部段 72和74。但是，替代于如所示的连续脊部，热交换器能够简单地形成有两个脊部段(例如， 位于端部芯板43’的相对侧上的两个脊部段)。还可能的是使基板构造有若干分离的脊部段，这些脊部段彼此不接合，例如，在端部芯板43’的每个角部上有一个部段。对于一些应用，脊部可以沿着热交换器的仅一侧延伸，从而仅提供位于热交换器的一侧上的一个安装凸缘。图4和图6也图示了形成于一个或多个安装凸缘中的紧固件孔80。螺栓或铆钉能够延伸通过这些孔，以用于将热交换器安装到相邻的支承结构(未示出)上。图4中能够见到两个这种螺栓82。应当了解的是，在示例实施例中，这些孔能够设置在基板的所有四个角部中。根据包装问题并且根据基板M的密封需求，安装凸缘能够偏离于板的角部。在大多数情况下，围绕基部的周缘设有3至5个孔80。呈螺钉形式的螺纹紧固件也能够替代于螺栓和螺母使用。应当了解的是，在基板M与相邻的芯板之间能够形成很强的永久连接，特别是借助于钎焊，一种在热交换器领域中众所周知的用于连接堆叠板的技术。钎焊连接不但沿着芯板的内脊壁和相邻的边缘壁形成，而且在基板的中央主板部段84与端部芯板的中央主板部段之间形成。示例基板M由3003-铝制成。用于基板的其他可能的铝材料为3000系、5000系和6000系，例如6061。当基板M由冲压工艺形成时，该工艺仅需要沿一个方向冲压。通过本安装，若需要，基板能够是较薄的板(参见图9)。当基板由较薄的材料制成时，同时减小了基板本身的重量和完成的热交换器的重量。在基板上形成连续脊部增大了基板的刚性。图7和图8图示了用于堆叠板式热交换器的基板的另一实施例，其中热交换器芯部由多个碟形板43、43’，例如图4至图6中所示的那些碟形板形成。在其上形成有一体脊部56的基板94与图4的基板M相似。另外，周缘唇或肋96沿着基板的两个侧边缘形成， 该唇或肋96向基板提供另外的刚性。应当理解的是，在需要时该唇能够围绕基板的整个周缘延伸，或者其能够设置在一个或三个侧边缘上，如果这会提供必需的刚性的话。如所示， 周缘唇96基本垂直于由基板的平坦的中央部段限定的平面延伸。但是，可能的是周缘唇以与所示的角度不同的角度延伸。例如，唇能够与基板的相邻凸缘部分成锐角延伸。替代于使用唇96，基板也能够通过使用与脊部56相似的另外的U形脊部或V形脊部(例如参见图 9)而加强。图7和图8还图示了在基板的中央部段中设置流体流动孔95、97和99，这些孔能够是用于热交换液体(即，油、冷却液)的入口孔和出口孔。注意，整个热交换器中需要四个孔用于第一液体(例如油)的入口和出口和用于第二液体(例如冷却液)的入口和出口。根据包装，这些孔中的每一个能够位于基板或顶板上。在发动机的油热交换器的情况下，油或冷却液有时从发动机内的油道直接到基板上。在其他情况下，油和/或冷却液通过软管流到位于顶板或有时位于基板上的配件处。图9中图示的是由堆叠的碟形板形成的热交换器的另一实施例。除了下文解释的不同以外，该热交换器100与以上关联于图4至图6描述的热交换器相似。该芯92的主部分由一系列相似或相同的碟形板43形成。基板102由较厚的金属板形成，该金属板在示例实施例中能够是铝合金。在该实施例中，板102还提供用于热交换器的第一芯板。由此，在板102与相邻的芯板43之间形成流体流动通道44。通过该实施例，由于基板还提供了第一芯板，所以仍然节约了材料。与图4和图6的实施例中相似的一体脊部110设置在基板上， 并且其能够钎焊到相邻板43的边缘壁上。但是，如所示，脊部110在其整个长度上具有V 形截面。当基板如所示地位于热交换器的底部处时V形是反转的。在需要时，为了加强基板与相邻板43之间的连接，能够增大内脊壁111的高度，以延长相邻边缘壁的整个高度。图10图示了根据本公开构造的热交换器的又一实施例。该热交换器120也由堆叠的碟形板43形成，并且除了下文注意到的差异以外具有与图4至图6中图示的相似的基部分。其基板122由较薄的金属板形成，该金属板能够例如在厚度上与碟形板相似。用于基板122的一种示例材料是3003-铝。位于热交换芯部的一个端部处的底部端板43’例如通过钎焊而刚性地附接到基板上。在该实施例中，基板形成有一体的V形脊部124，该V形脊部IM沿着碟式板43’的边缘壁延伸且与该边缘壁紧邻。同样，脊部段或整个脊部与基板的相邻边缘124、126间隔开，以提供用于热交换器的安装凸缘。在具体的示例实施例(并且如图4和图6中更好示出)中，安装凸缘设置在基板的角部处。尽管芯板43、43’示出为具有基本平坦的中央主板部段，但是热交换器领域中的技术人员应当理解的是，主板部段能够设有肋、波纹、凹部或其他突起，以通过迫使热交换流体经过曲折的路径流过流体流动通道44来增强热交换效率。还应当理解的是，可能的是在芯板与基板堆叠到一起之后借助于单个钎焊步骤来构造本发明的热交换器。由此，能够以高效的方式和合理的费用制造这些热交换器。本文描述的热交换器的构造也能够用于不锈钢热交换器，无论是铜钎焊或是镍钎焊。在这种热交换器中，基板能够由不锈钢或钢制成。能够使用的不锈钢的一种形式是304 不锈钢。尽管本发明已经被说明和描述为实施于若干示例实施例，即具有在热交换器应用中的特定效用的实施例中，但是应当理解的是，本发明不限于本文所示的细节，这是因为应当理解的是，所公开的热交换器的形式和细节以及它们的操作的各种省略、变型、替换和变化可以由本领域的技术人员进行，而不在任何方式上偏离于本发明的精神和范围。例如，本领域的普通技术人员将易于使本公开适于各种其他应用而不偏离本发明的精神或范围。
权利要求
1.一种热交换器，包括热交换芯部，所述热交换芯部包括布置在叠层中的多个碟式板(43)，其中流体流动通道G4)设置于所述叠层中的相邻板之间，每个板包括具有周向边缘(16)的中央主板部段 (12)、从所述周向边缘且围绕所述周向边缘与由所述主板部段限定的平面成锐角向外延伸的边缘壁(14)、以及通过所述主板部段(1 设置用于热交换流体通道的入口孔和出口孔 (18、20、22、对)，所述板彼此处于嵌套的密封接合中，相邻板的所述主板部段彼此间隔开以形成所述流体流动通道G4)；以及基板(M)，所述基板(54)用于支承所述热交换芯部，所述基板刚性地附接到所述碟式板的位于所述叠层的一个端部处的一个碟式板G3’ )上，所述热交换器的特征在于，所述基板(54)形成有一体的脊部(56)，所述脊部紧贴地沿着所述一个碟式板G3’ )的所述边缘壁且相邻于该边缘壁延伸，所述脊部的至少一个部段与所述基板的相邻边缘(58、58’ )间隔开，以提供用于所述热交换器的至少一个安装凸缘 (60,60')。
2.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，所述一体的脊部(56)具有基本U形的横向截面，并且具有内脊壁(62)和外脊壁(64)，并且其中，所述内脊壁(62)平行于所述边缘壁(14)的相邻外表面延伸并且直接附接到所述相邻外表面上。
3.根据权利要求1或2所述的热交换器，其特征在于，所述一体的脊部(56)是围绕所述一个碟式板G3’ )延伸的连续脊部。
4.根据权利要求2所述的热交换器，其特征在于，所述内脊壁(6 通过钎焊附接到所述边缘壁上。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述基板形成有沿着所述基板(54)的至少两个侧边缘延伸的唇(96)，所述唇(96)增大了所述基板的刚性。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述基板(54)由 3003-铝板形成，并且具有形成于所述至少一个安装凸缘中的紧固件孔(80)。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述基板(54)通过钎焊固定地附接到所述一个碟式板上，并且比所述芯部的所述碟式板^幻明显厚。
8.一种用于在两种热交换液体之间的热交换的热交换器，包括热交换芯部，所述热交换芯部由布置在叠层中且彼此相连的多个成形板形成，所述板包括第一和第二端板以及布置在所述端板之间的至少一个居中板(43)，所述成形板中的每一个具有中央主板部段(12)，并且所述第一端板和所述至少一个居中板均具有边缘壁(14)，所述边缘壁从其相应的主板部段且围绕所述主板部段与由所述主板部段限定的平面成锐角向外延伸，所述芯部还具有位于所述主板部段中的入口孔和出口孔(18、20、22、 M)，用于热交换液体进入和离开所述芯部的通道，所述成形板彼此处于嵌套的密封接合中，至少所述第一端板的所述主板部段以及所述至少一个居中板的所述主板部段与相应的相邻主板部段间隔开，以形成液体流动通道G4)；所述热交换器的特征在于，所述第二端板(102、12幻形成有一体的脊部(110、1M)，所述脊部紧贴地沿着相邻居中板03、43’)的所述边缘壁且相邻于该边缘壁延伸，所述脊部的至少一个部段与所述第二端板的相邻边缘间隔开，以提供用于所述热交换器的至少一个安装凸缘。
9.根据权利要求8所述的热交换器，其特征在于，所述第二端板(10 由比其他成形板明显厚的金属板制成。
10.根据权利要求8或9所述的热交换器，其特征在于，所述一体的脊部(110、124)具有U形或V形横向截面，并且具有内脊壁(111)和外脊壁，并且其中，所述内脊壁(111)平行于所述边缘壁的相邻外表面延伸并且直接附接到所述相邻外表面上。
11.根据权利要求8至10中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述一体的脊部 (110,124)是围绕相邻居中板03、43’ )的所述边缘壁延伸的连续脊部。
12.根据权利要求11所述的热交换器，其特征在于，所述第二端板(102、122)具有用于所述热交换液体中的至少一种的至少一个入口和至少一个出口。
13.根据权利要求11所述的热交换器，其特征在于，所述第二端板(102、12幻是基本矩形的并且具有四个角部，所述脊部(110、124)具有四个角部，并且所述脊部的至少两个间隔开的角部部段均与所述第二端板的相应的相邻角部部段的边缘间隔开，以提供用于所述热交换器的至少两个安装凸缘。
14.根据权利要求8至10中任一项所述的热交换器，其特征在于，所述第二端板形成有唇(96)以增大所述第二端板的刚性，所述唇沿着所述第二端板的至少两个边缘延伸。
15.根据权利要求8或9所述的热交换器，其特征在于，所述第二端板具有四个角部，所述至少一个安装凸缘包括位于所述第二端板的所述角部处的几个角部凸缘部段，并且在所述几个角部凸缘部段中形成紧固件孔。
16.一种用于在油与热交换液体之间的热交换的油热交换器，所述热交换器包括热交换器单元，所述热交换器单元由以密封方式连接在一起且布置在叠层中的多个碟形板^幻形成，所述叠层包括第一和第二端板以及多个居中板，所述碟形板中的每一个具有基本平坦的主板部段(12)，所述主板部段(1 与另一碟形板的相邻的主板部段或每个相邻的主板部段间隔开，以形成相应的液体流动通道(44)，所述主板部段(1 具有用于所述油和所述热交换液体进入和离开所述液体流动通道的分离通道的入口孔和出口孔(18， 20,22,24)，所述第二端板(102、12幻的特征在于一体的脊部(110、1M)，所述脊部紧贴地沿着与其相邻的碟形板的边缘壁且围绕该边缘壁延伸，其中，所述脊部中的两个或更多个部段均与所述第二端板的相应的相邻边缘间隔开，以提供用于所述热交换器的安装凸缘。
17.根据权利要求16所述的油热交换器，其特征在于，所述一体的脊部具有U形横向截面，并且具有内脊壁(6 和外脊壁(64)，并且其中，所述内脊壁(6 通过钎焊而附接到相邻碟形板的所述边缘壁上。
18.根据权利要求16或17所述的油热交换器，其特征在于，所述第二端板形成有增大所述第二端板的刚性的唇(96)，所述唇沿着所述第二端板(102、12幻的至少两个侧边缘延伸。
19.根据权利要求16至18中任一项所述的油热交换器，其特征在于，所述第二端板由比形成所述热交换单元的其他板明显厚的金属板制成。
20.根据权利要求16至19中任一项所述的油热交换器，其特征在于，所述安装凸缘形成有用于借助于紧固件(82)将所述热交换器固定到支承结构上的紧固件孔(80)。
全文摘要
一种用于在两种液体之间的热交换的热交换器，包括由在叠层中彼此相连的成形板构成的芯部，这些板包括第一和第二端板以及居中板。每个板具有中央部段，并且第一端板和居中板均具有从其相应的中央部段成角度向外延伸的边缘壁。所述芯部具有位于所述主板部段中的入口孔和出口孔。所述板彼此处于密封接合中，并且至少所述第一端板的所述中央部段和所述居中板的所述中央部段与相应的相邻中央部段间隔开以形成流动通道。所述第二端板形成有紧贴地沿着所述相邻板的所述边缘壁延伸的一体脊部。所述脊部与所述边缘间隔开以提供一个或多个安装凸缘。
文档编号F28F9/02GK102498362SQ201080040751
公开日2012年6月13日 申请日期2010年7月5日 优先权日2009年7月30日
发明者H·帕朗雄, M·科兹德拉斯 申请人:达纳加拿大公司