机制炭窑烟净化炉的制作方法

本实用新型涉及一种机制炭窑烟净化炉，属于机制炭烧炭窑的烟气处理技术。

背景技术：

机制炭在烧炭窑中燃烧制成炭棒的过程中通常会产生窑烟，窑烟直接排入空气会造成大气污染。根据环保要求，需要对窑烟进行处理。为此本领域技术人员通常将烧炭窑的窑烟进行统一回收，并经相应的处理后，再接入到烘干炉中进行燃烧。由于烘干炉的燃烧炉体结构简单，而且窑烟燃烧的火势较旺，容易把火舌吸入到烘干滚筒中，造成烘干滚筒内的物料被点燃，容易造成生产的安全隐患。另外，由于窑烟是不断产生的，而烘干炉并没有持续工作，容易造成烘干炉燃烧室内的热量无法合理的外排，容易烧坏烘干炉。再者，由于窑烟中通常还有大量的烟尘杂质，这些烟尘杂质没有进过相应的处理而直接通入到滚筒烘干机内，容易在滚筒烘干机及其他生产设备内堆积，不仅影响机制炭的产品质量，也容易造成机制炭生产设备的堵塞。

技术实现要素：

基于上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种机制炭窑烟净化炉。本实用新型能够对窑烟进行更合理的回收利用，不仅降低了机制炭生产的能耗，也解决窑烟的环境污染问题。

本实用新型的技术方案在于：一种机制炭窑烟净化炉，包括炉体，所述炉体内设置有主燃烧室、窑烟燃烧室、沉降室和排空控制室。所述主燃烧室的前部设置有操作孔，所述主燃烧室的后部与沉降室相互连通；所述窑烟燃烧室的前部设置有空气进气孔，所述窑烟燃烧室的旁侧壁上设置有窑烟进气口；所述窑烟燃烧室的后部与排空控制室相互连通，所述排空控制室的顶部设置有排空烟囱，所述排空烟囱上设置有排空控制阀，所述排空控制室与沉降室相互连通，所述沉降室的后部设置有热气引出孔。使用时，所述沉降室的热气引出孔可连接至热气使用设备。

为了使本实用新型的机制炭窑烟净化炉结构更加紧凑。所述主燃烧室和窑烟燃烧室并排设置在炉体的前部，所述沉降室和排空控制室并排设置在炉体的后部，即将炉体的外形设计成矩形体结构。当然也可以将本实用新型的机制炭窑烟净化炉的外形设计成L型的炉体结构。

所述主燃烧室包括上炉膛和下炉膛，上炉膛为固体燃料的燃烧炉膛，上炉膛的底部设置有炉条，下炉膛为集渣炉膛；同样地，所述操作孔也包括上下分布的固体燃料进料孔和排渣孔。

为了避免燃烧的火舌被吸入沉降室，甚至是被吸入到后续的热气使用设备中，同时也使主燃烧室内的热气产生的更加稳定和均匀，所述主燃烧室内还设置有上下两层弧形的反射拱，且主燃烧室的热气排出孔位于上下两层弧形的反射拱之间，固体燃料在下层反射拱的下侧燃烧，其燃烧的火舌直接用于加热下层反射拱，通常下层反射拱会被烧的通红，空气从主燃烧室的操作孔被吸入后，经过主燃烧室和下层反射拱的共同加热后，再从主燃烧室的热气排出孔进入到沉降室中。

所述沉降室主要用于沉降热气中混入的燃烧烟尘等杂质，经过沉降室的缓冲和沉降作用后，较为洁净的热气在接入到相热气使用设备中。所述沉降室的侧壁下部设置有常闭的排渣门，以便定期清除沉降室内的烟尘等杂质。

所述窑烟燃烧室的前部还设置有点火门，以便点燃通入窑烟燃烧室的窑烟；所述点火门上安装有常闭门板。

所述窑烟燃烧室与排空控制室之间还设置有缓冲室，所述缓冲室的前后两侧壁上分别设置有连通孔道，分别用于连通窑烟燃烧室与排空控制室。由于窑烟中通常还夹杂着烟尘，在窑烟燃烧室中燃烧所形成的热气也会夹带烟尘，因此所述缓冲室的侧壁下部也设置有常闭的排渣门，以便定期清除缓冲室内的烟尘等杂质。

同理，所述排空控制室的侧壁下部也设置有常闭的排渣门，以便定期清除排空控制室内的烟尘等杂质。

所述炉体采用钢构框架和耐火砖砌筑而成。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型的机制炭窑烟净化炉将燃烧固体燃料的主燃烧炉和燃烧窑烟的窑烟燃烧炉分别独立设置，避免燃烧火势过旺，不利于控制火势。同时又配置了沉降室和排空控制室便于对热气进行沉降净化和排空控制，使窑烟的回收利用更合理，不仅降低了机制炭生产的能耗，也解决窑烟的环境污染问题。

附图说明

图1为实施例中机制炭窑烟净化炉的平面结构示意图。

图2为实施例中主燃烧室的立面结构示意图。

标号说明：1－炉体 2－主燃烧室 3－沉降室 4－窑烟燃烧室 5－缓冲室 6－排空控制室 7－空气进气孔 8－窑烟进气口 9－热气引出孔 10－热气使用设备 11－排渣门 12－点火门 13－连通孔道。

2.0－操作孔 2.1－上炉膛 2.2－下炉膛 2.3－炉条 2.4－反射拱 2.5－主燃烧室的热气排出孔。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

如图1所示，本实用新型的机制炭窑烟净化炉包括炉体1，所述炉体1采用钢构框架和耐火砖砌筑而成。所述炉体1内设置有主燃烧室2、沉降室3和窑烟燃烧室4、缓冲室5、排空控制室6。

所述主燃烧室2的前部设置有操作孔2.0，主燃烧室主要用于燃烧固体燃料。所述主燃烧室2的后部与沉降室3相互连通。所述沉降室3主要用于沉降热气中混入的燃烧烟尘等杂质，经过沉降室3的缓冲和沉降作用后，较为洁净的热气在接入到相热气使用设备中。

所述窑烟燃烧室4的前部设置有空气进气孔7，所述窑烟燃烧室4的旁侧壁上设置有窑烟进气口8，窑烟输送管道从窑烟进气口伸入到窑烟燃烧室内。

所述窑烟燃烧室4的后部依次连接有缓冲室5和排空控制室6。

所述排空控制室6的顶部设置有排空烟囱（图中未绘示出），所述排空烟囱上设置有排空控制阀（图中未绘示出）。所述排空控制室6与沉降室3相互连通，所述沉降室3的后部设置有热气引出孔9。使用时，所述沉降室的热气引出孔可连接至热气使用设备（例如滚筒烘干机）。当需要向热气使用设备10供热气时，排空控制阀关闭。当热气使用设备不需要热气时，排空控制阀开启，将热气排空。

为了使本实用新型的机制炭窑烟净化炉结构更加紧凑。所述主燃烧室2和窑烟燃烧室4并排设置在炉体1的前部，所述沉降室3和排空控制室6并排设置在炉体1的后部，即将炉体的外形设计成矩形体结构。当然也可以将本实用新型的机制炭窑烟净化炉的外形设计成L型的炉体结构，即主燃烧室2和沉降室3排成横向一字形，而窑烟燃烧室4、缓冲室5和排空控制室6排成竖向一字形。

如图2所示，所述主燃烧室2包括上炉膛2.1和下炉膛2.2，上炉膛为固体燃料的燃烧炉膛，上炉膛的底部设置有炉条2.3，下炉膛为集渣炉膛；同样地，所述操作孔2.0也包括上下分布的固体燃料进料孔和排渣孔。

为了避免燃烧的火舌被吸入沉降室，甚至是被吸入到后续的热气使用设备中，同时也使主燃烧室内的热气产生的更加稳定和均匀，所述主燃烧室内还设置有上下两层弧形的反射拱2.4，且主燃烧室的热气排出孔2.5位于上下两层弧形的反射拱之间，固体燃料在下层反射拱的下侧燃烧，其燃烧的火舌直接用于加热下层反射拱，通常下层反射拱会被烧的通红，空气从主燃烧室的操作孔被吸入后，经过主燃烧室和下层反射拱的共同加热后，再从主燃烧室的热气排2.5出孔进入到沉降室3中。

所述沉降室3的侧壁下部设置有常闭的排渣门11，以便定期清除沉降室内的烟尘等杂质。

所述窑烟燃烧室的前部还设置有点火门12，通常点火门位于空气进气孔7的上部，以便点燃通入窑烟燃烧室的窑烟；所述点火门上安装有常闭门板。需要说明的是，空气进气孔7除了作为空气进入的孔道外，还可以作为窑烟燃烧室4的排渣口。

所述缓冲室5的前后两侧壁上分别设置有连通孔道13，分别用于连通窑烟燃烧室4与排空控制室6。由于窑烟中通常还夹杂着烟尘，在窑烟燃烧室中燃烧所形成的热气也会夹带烟尘，因此所述缓冲室的侧壁下部也设置有常闭的排渣门11，以便定期清除缓冲室内的烟尘等杂质。同理，所述排空控制室的侧壁下部也设置有常闭的排渣门11，以便定期清除排空控制室内的烟尘等杂质。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均包括在本实用新型的专利保护范围内。