一种强制高温自动排料装置的制作方法

本发明涉及工业燃烧炉技术领域，具体是一种强制高温自动排料装置。

背景技术：

工业炉生产过程中会排出燃烧完成后的废渣，排出的废渣温度平均约为500~700℃，需要周期性的排放高温废渣，现有燃烧炉的排渣装置是一根整体的排渣管，排渣管底部安装卸渣阀，实际生产过程中具有以下问题：废渣为周期性排放，在未排渣时，废渣在管内积压，渣在管内堆积，下端的压强比上端大，易使下端的管产生堵塞，需人工进行干涉才能保证正常的排渣，高温排渣时周边工作环境恶劣，伴随有高温辐射和粉尘，如不注意还会产生安全事故，无法实现排渣的自动化，工作的劳动强度高，安全性差。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了解决现有燃烧炉的排渣装置容易堵管，影响生产效率的问题，提供一种强制高温自动排料装置。

本发明提供三种方案，方案一的具体方案是：一种强制高温自动排料装置，包括安装在炉膛底部的排渣管组件，排渣管组件包括至少两节排渣管，最顶端的排渣管与炉膛底部连接，与炉膛底部连接的排渣管材质采用耐高温耐磨材质，最底端的排渣管底部装有卸渣阀，每节排渣管的顶端外套在上一节排渣管的底端，每节排渣管均比上一节排渣管截面面积增大60%~120%，每节排渣管的顶面高出上一节排渣管底面一定高度且装有环形封板，每节排渣管底端与下一节排渣管内壁之间装有一块环形的布风板，布风板上设有若干风孔，每节排渣管的侧壁位于布风板与环形封板之间设有进气口，每个进气口外端装有一根分配气管，所有分配气管连接在一根总气管上，总气管上装有电磁阀和检修阀，总气管外端连接压缩空气源。

本发明所述卸渣阀是气动卸渣阀，包括阀门与气缸，阀门开闭动作由气缸控制。

本发明所述风孔为锯齿形，布置在布风板的外圆周上。

方案二与方案一结构基本相同，不同之处在于，所述风孔为弧形，布置在布风板的外圆周上。

方案三与方案一结构基本相同，不同之处在于，所述风孔为圆形，布置在布风板中间。

本发明工作原理：检修阀常开，废渣堆积在各节排渣管内，需要排渣时，卸渣阀开启同时电磁阀开启，压缩空气从总气管流经各个分配气管到达每块布风板和环形封板之间，压缩空气通过风孔形成向下喷射的气流强制将废渣向下吹扫，帮助排渣；需要检修时关闭检修阀。

本发明与现有技术相比具有以下优点：通过压缩空气强制性排渣，极大地减小了排渣管堵管的概率，减少了检修频次，提高了生产效率，降低了人工劳动强度，提高了安全性。

附图说明

图1是本发明实施例一的主视图；

图2是图1的v处放大视图；

图3是图1的a-a视图；

图4是实施例二的布风板结构示意图；

图5是实施例三的布风板结构示意图；

图中：1-炉膛，2-排渣管，3-分配气管，4-总气管，5-电磁阀，6-检修阀，7-卸渣阀，71-阀门，72-气缸，8-环形封板，9-进气口，10-布风板，11-风孔。

具体实施方式

实施例一

参见图1-3，本实施例包括安装在炉膛1底部的排渣管组件，排渣管组件包括至少两节排渣管2（本实施例具体是三节），最顶端的排渣管2与炉膛1底部连接，与炉膛1底部连接的排渣管2材质采用耐高温耐磨材质，最底端的排渣管2底部装有卸渣阀7，每节排渣管2的顶端外套在上一节排渣管2的底端，每节排渣管2均比上一节排渣管2截面面积增大60%~120%（本实施例具体为90%），每节排渣管2的顶面高出上一节排渣管2底面一定高度且装有环形封板8，每节排渣管2底端与下一节排渣管2内壁之间装有一块环形的布风板10，布风板10上设有若干风孔11，每节排渣管2的侧壁位于布风板10与环形封板8之间设有进气口9，每个进气口9外端装有一根分配气管3，所有分配气管3连接在一根总气管4上，总气管4上装有电磁阀5和检修阀6，总气管4外端连接压缩空气源。

本实施例所述检修阀6是手动球阀。

本实施例所述卸渣阀7是气动卸渣阀，包括阀门71与气缸72，阀门71开闭动作由气缸72控制。

本实施例所述风孔11为锯齿形，布置在布风板10的外圆周上。

实施例二

本实施例与实施例一结构基本相同，不同之处在于，所述风孔11为弧形，布置在布风板10的外圆周上。

实施例三

本实施例与实施例一结构基本相同，不同之处在于，所述风孔11圆形，布置在布风板10中间。

技术特征：

技术总结
本发明涉及工业燃烧炉技术领域，具体是一种强制高温自动排料装置，包括安装在炉膛底部的排渣管组件，排渣管组件包括至少两节排渣管，最顶端的排渣管与炉膛底部连接，最底端的排渣管底部装有卸渣阀，每节排渣管的顶端外套在上一节排渣管的底端，每节排渣管的顶面高出上一节排渣管底面一定高度且装有环形封板，每节排渣管底端与下一节排渣管内壁之间装有一块环形的布风板，布风板上设有若干风孔，每节排渣管的侧壁位于布风板与环形封板之间设有进气口，每个进气口外端装有一根分配气管，所有分配气管连接在一根总气管上，总气管上装有电磁阀和检修阀，总气管外端连接压缩空气源；本发明极大地减小了排渣管堵管的概率，提高了生产效率。

技术研发人员：杨年龙
受保护的技术使用者：湖北金炉节能股份有限公司
技术研发日：2018.11.27
技术公布日：2019.02.15