蒸汽洗车机的燃烧炉头的制作方法

本实用新型属于蒸汽洗车设备的技术领域，具体涉及一种蒸汽洗车机的燃烧炉头。

背景技术：

传统的汽车清洗方法，一般是采用高压水流进行清洗,水流由喷水枪高速射出,这样不但需要耗费大量清水,而且清洗后又会产生大量污水。为此，人们又设计了电热方式产生蒸汽进行清洗,高压蒸汽通过蒸汽输送管输向蒸汽喷枪，蒸汽喷枪由工人操控扳机开关,但这种方式具有以下不足：1、由于蒸汽是在洗车过程中一边洗车一边不断产生的，所以需要很大的电热功率和电流才能及时产出足够压力的蒸汽，但普通洗车场很难申请到功率和电流足够大的市网电源接线，因此普通洗车场如果依靠电热方式产生蒸汽，则其蒸汽压力往往较低；2、由于电热蒸汽洗车机需要接驳专用市网电源，受到电源限制，因而难以在洗车场之外的场所工作，无法上门为车主提供洗车服务。

为此，CN201685794U公开了利用燃料进行燃烧以便生成蒸汽的蒸汽洗车机。为了在金属管内将水流加热成为蒸汽，金属管的长度必须足够长，而蒸汽洗车机的尺寸有限，为了将燃料燃烧的热量传递给金属管，CN201685794U在燃气燃烧器上方专门设计了热交换器；该热交换器包括金属蛇形管和金属翅片；每一片金属翅片竖立安装，各片金属翅片平行排列在一起；金属管来回折叠弯曲延伸而形成金属蛇形管，并从水平方向穿过每一片金属翅片中间；各片金属翅片与金属蛇形管焊接为一体；金属蛇形管的进口形成所述蒸汽发生装置的进水口，金属蛇形管的出口形成所述蒸汽发生装置的蒸汽出口。

然而，上述结构由于热交换器的水平投影面积大，金属管分布区域的水平投影面积大,导致火力不集中，而且热能利用不充分，进而导致燃烧火焰温度低，产生的蒸汽压力低，蒸汽喷射速度低。

为此,申请人曾尝试设计利用火力加热金属螺旋管，金属螺旋管由金属管弯曲卷绕而成螺旋形状（也近似于弹簧形状），金属螺旋管的中心轴线方向为竖直方向；由于金属螺旋管卷取成为螺旋形状，整体分布区域的水平投影面积较小，因而火力容易集中在一个较小的燃烧区域内。

然而,对于普通的燃烧区域而言，往往是靠近中心的中央区域温度较高，而越远离中心的外围区域温度越低，但金属螺旋管的管体恰恰就是分布在远离中心轴线的外围区域，而靠近中心轴线的中央区域则没有分布金属螺旋管的管体，因此造成上述加热金属螺旋管的火力利用率仍有待提高，蒸汽的喷射压力和喷射速度仍有待提高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述缺点而提供一种蒸汽洗车机的燃烧炉头，它能集中火力对金属管进行加热。

其目的可以按以下方案实现：一种蒸汽洗车机的燃烧炉头，包括由金属管弯曲卷绕成为螺旋形状的金属螺旋管，金属螺旋管的中心轴线方向为竖直方向；其特征在于，还设有燃烧腔室，所述金属螺旋管位于燃烧腔室中,燃烧腔室的顶部设有圆形的总排气口；

燃烧腔室的内部空间呈圆柱形，圆柱形燃烧腔室的中心轴线与金属螺旋管的中心轴线重合；

在金属螺旋管的下方还设有燃烧器；燃烧器包括有燃料输送管，燃料输送管的上端管口朝上，在燃料输送管的上端管口上方还设有圆形的金属导气板，金属导气板位于燃烧腔室的底部且靠近金属螺旋管的下端，金属导气板的中心点位于圆柱形燃烧腔室的中心轴线上；圆形金属导气板冲压形成有多条导气缝，各条的导气缝的长向大致沿径向延伸；每条导气缝两侧边沿的水平投影位置靠近在一起，但每条导气缝两侧边沿的竖向位置高低错开，每条导气缝的两侧边沿之间存在有竖向间隙；各条导气缝沿金属导气板的周向均匀分布；在燃料输送管的外围还包围有圆筒壁，圆筒壁围合的空腔形成为圆形的空气腔，所述金属导气板遮盖在的空气腔的顶部，空气腔的底部连接有空气进气管。

所述燃料输送管包括一根燃料总进料管和多根燃料分支管，燃料总进料管的上端管口封闭，各根燃料分支管均匀布置在燃料总进料管的周围，各根燃料分支管的下端分别与燃料总进料管的上端连通；所述朝向上方的燃料输送管的上端管口是指各根燃料分支管的上端管口；所述导气缝的数量与燃料分支管的数量相同；每条导气缝对应位于一根燃料分支管的管口上方。

圆形金属导气板外边沿所在的平面称为导气板基准平面，在每条导气缝两侧边沿中，其中第一侧的边沿线所处的竖向位置与圆形金属导气板外边沿的竖向位置平齐，第一侧的边缘区域为与导气板基准平面平齐的平直部位，而第二侧的边沿线所处的竖向位置高于圆环形金属导气板外边沿的竖向位置，第二侧的边缘区域为高于导气板基准平面的隆起部位。

每条导气缝第二侧的边缘区域在金属导气板的周向剖面上呈现为逐渐升高的倾斜趋势，越靠近对应导气缝的部位，其竖向位置越高。

本实用新型具有以下优点和效果：

一、本实用新型工作时，可以通过空气进气管向空气腔注入一定压力的空气，通过燃料输送管注入燃料，两者在圆柱形燃烧腔室底部燃烧而形成火焰，火焰上升并从金属导气板的导气缝喷出，且由于导气缝的形状和位置，决定了火焰从导气缝喷射的方向接近于圆柱形燃烧腔室的切向，由此可以将火焰引导到圆柱形燃烧腔室的边缘区域，而大幅度降低圆柱形燃烧腔室中央区域的火焰强度（温度），上述火焰调控效果刚好与金属螺旋管的空间形状匹配吻合，使火焰刚好更加集中对准金属螺旋管的管体，减少火焰热能在圆柱形燃烧腔室中央区域浪费，提高了燃料的利用率，使金属螺旋管的温度更高，产生的蒸汽压力更大，蒸汽喷射速度高。

二、本实用新型将各根燃料分支管均匀布置在燃料总进料管的周围，每条导气缝对应位于一根燃料分支管的管口上方，这样，每一条燃料分支管形成的火焰位于圆柱形燃烧腔室底部的偏心位置，更有利于将火焰引导到圆柱形燃烧腔室的边缘区域而对准金属管的管体。

附图说明

图1是本实用新型一种具体实施例的整体结构示意图。

图2是图1中的燃烧器和金属螺旋管的立体结构示意图。

图3是图1中的燃烧器的立体结构示意图。

图4是图3中的燃烧器的分解结构示意图。

图5是图4中的燃料输送管和圆形金属导气板两者拆开后的分解结构示意图。

图6是图5中金属导气板的放大结构示意图。

图7是图6中金属导气板的水平俯视结构示意图。

图8是沿图7中M点处剖切的金属导气板周向剖面结构示意图。

图9是图8中K局部放大示意图。

具体实施方式

图1、图2所示，该蒸汽洗车机的燃烧炉头包括由金属管弯曲卷绕成为螺旋形状的金属螺旋管1，金属螺旋管1的中心轴线(如图1直线n所示）方向为竖直方向；还设有燃烧腔室2，所述金属螺旋管1位于燃烧腔室2中；燃烧腔室2的顶部设有圆形的总排气口21；燃烧腔室2的内部空间呈圆柱形，圆柱形燃烧腔室的中心轴线与金属螺旋管的中心轴线重合；

图1、图2、图3、图4、图5所示，在金属螺旋管1的下方还设有燃烧器3；燃烧器3包括有燃料输送管，所述燃料输送管包括一根燃料总进料管71和多根燃料分支管72，燃料总进料管71的上端管口封闭（由封口块73封闭），各根燃料分支管72均匀布置在燃料总进料管71的周围，各根燃料分支管72的下端分别与燃料总进料管71的上端连通；各根燃料分支管72的上端管口朝向上方；在各根燃料分支管72的上端管口上方还设有圆形的金属导气板4，金属导气板4位于燃烧腔室2的底部且靠近金属螺旋管1的下端，金属导气板4的中心点位于圆柱形燃烧腔室2的中心轴线n上；图6、图7、图8所示，圆形金属导气板4冲压形成有多条导气缝5，各条导气缝5的长向沿径向延伸；每条导气缝5两侧边沿（例如图6、图7中AB线和AC线）的水平投影位置靠近在一起，但每条导气缝5两侧边沿（例如图6、图7中AB线和AC线）的竖向位置高低错开，每条导气缝5的两侧边沿之间存在有竖向间隙(正是由于竖向位置高低错开而形成有可以导气的竖向缝隙，即形成导气缝5）；各条导气缝5沿金属导气板4的周向均匀分布；所述导气缝5的数量与燃料分支管的数量相同，在该实施例中，导气缝5有八条，燃料分支管72有八根；每条导气缝5对应位于一根燃料分支管72的管口上方。

图1、图2所示，在燃料输送管的外围还包围有圆筒壁6，圆筒壁6围合的空腔形成为圆形的空气腔60，所述金属导气板4遮盖在的空气腔60的顶部，空气腔的底部连接有空气进气管61。圆筒壁6还开设有燃料进口70，以供燃料穿过圆筒壁6而输入燃料总进料管71。

图5、图6、图7、图8、图9所示，圆形金属导气板4外边沿所在的平面称为导气板基准平面，在每条导气缝5两侧边沿中，其中第一侧的边沿线（例如图6、图7中AB线所示）所处的竖向位置与圆形金属导气板4外边沿的竖向位置平齐，第一侧的边缘区域（例如图9中GF所示区域）为与导气板基准平面平齐的平直部位51，而第二侧的边沿线（图6、图7中AC线所示）所处的竖向位置高于圆环形金属导气板外边沿的竖向位置，第二侧的边缘区域（例如图9中EH所示区域）为高于导气板基准平面的隆起部位52。每条导气缝第二侧的边缘区域52在金属导气板的周向剖面上呈现为逐渐升高的倾斜趋势，越靠近对应导气缝5的部位，其竖向位置越高。在图8、图9中，导气缝EF第二侧的边缘区域为区域EH，第二侧的边缘区域EH对应的导气缝为导气缝EF，因此E点比H点更靠近对应导气缝，从H点到E点，竖向位置越来越高。