一种弯管式无回转烟室的制作方法

本实用新型涉及烟气处理技术领域，具体是指一种弯管式无回转烟室。

背景技术：

现有锅炉的顶部外壳一般采用封闭式环状凸起,该方式需采用模具成型和焊接加工完成,针对一些超大口径的锅炉需采用专用模具和特殊焊接工艺成型,存在生产周期长及加工成本高的缺陷，同时因环状凸起的结构还导致烟气易在锅炉的顶部回转，难以快速排出。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述技术问题提供一种弯管式无回转烟室，将环状凸起结构省去，从而加工更简单，制造成本更低廉。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：包括顶端密封的主烟道和设置在所述主烟道侧壁上且自上而下弯曲的若干烟管束，所述烟管束沿所述主烟道周向均匀布置。

采用上述技术方案后，锅炉内的烟气通过主烟道和烟管束组成的烟室排出，与现有锅炉的顶部的封闭式环状凸起结构相比，加工工艺更简单，制造成本更低廉，解决了烟气易在锅炉的顶部回转的问题。

较佳的，所述烟管束与主烟道的连通点距主烟道顶端的距离为烟管束通径的2～3倍。

较佳的，所述主烟道和烟管束的内径分别为“D”与“d”其比值为9∶1。

采用上述优选参数为烟管束的最佳排烟直径，能够解决烟气易在主烟道顶部回转的问题，利于烟气快速经烟管束排出，同时方便后期吊装及安装固定。

作为优选，所述主烟道下端设有连接法兰。

采用上述优选方案后，通过所述法兰面便于弯管式无回转烟室安装和后期维护。

本实用新型的有益效果为：具有整体结构简单、成本低廉、易于加工和焊接成型，同时有利低氮燃烧、强化传热和燃烧效率、运行稳定可靠及排烟效率高等特点。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1所示的俯视图；

图中所示：

1、锅炉本体，2、主烟道，2.1、连接法兰，3、顶板，4、烟管束。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面结合附图与具体实施方式对本方案进行阐述。以A4纸证正面为观测方向，参照附图所示为对应方向。

参照附图1-2，一种弯管式无回转烟室具体实施方式：所述弯管式无回转烟室固接于锅炉1顶面，可根据锅炉安装方式设置成立式或卧式，此处优选立式结构，包括顶端密封的主烟道2和设置在所述主烟道2侧壁上且自上而下弯曲的若干烟管束4，所述烟管束4此处优选数量至少为六个，且所述烟管束4沿所述主烟道2周向均匀布置，所述主烟道2顶面密封焊接有顶板3，所述顶板3的尺寸大于所述主烟道2直径以方便焊接。锅炉1内的烟气经主烟道2进入，然后通过所述主烟道顶部沿管壁周圈设置烟管束4排出，所述烟管束4末端可外接设有风机的排烟管,采用上述烟管束的设置方式，能够解决了烟气易在锅炉的顶部回转的问题，利于烟气快速排出；与现有锅炉的顶部的封闭式环状凸起结构相比，加工工艺更简单，制造成本更低廉，解决了烟气易在锅炉的顶部回转的问题。

所述烟管束4与主烟道2的连通点距主烟道2顶端的距离为烟管束4通径的2～3倍。

所述主烟道2和烟管束4的内径分别为“D”与“d”其比值为9∶1，所述主烟道2“D”的尺寸与所述锅炉1顶面开口相对应，所述烟管束4的内径即为所述烟管束4通径。

所述主烟道2下端设有连接法兰2.1，通过所述连接法兰2.1便于弯管式无回转烟室安装和后期维护。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征如防护型离心风机的动力源和控制驱动方式，都可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，如来替代，本实用新型仅结合并参照优选的实施方式进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。