一种火化机炉压安全控制系统的制作方法

本发明涉及火化机技术领域，具体是指一种火化机炉压安全控制系统。

背景技术：

火化机主要分为拣灰式火化机、平板式火化机、炉条式火化机。由于现在火化机都使用柴油作为辅助燃料故统称为燃油式火化机。火化机是指用于对遗体进行火化功能的设备，属于焚烧炉的一种。通常包括主燃烧室、再燃烧室、烟气处理系统、供风系统、燃烧系统、电控系统、遗体输送车、取灰及冷却系统等。现有技术中的火化机在使用时，不仅灵活性低，火化机炉压控制以手动为主，只有一个测压点，很难准确反应炉膛真实炉压，由于火化机的工作特性，很容易产生积灰，当测压孔被灰尘堵塞后，炉压变送器很难测到真实炉压。由于炉压变送器和炉膛直接相连，而火化机炉压波动相对较大，从而造成测的炉压上下波动从-160pa到0pa波动剧烈，而火化师无法及时调节烟道闸板开度。炉压变送器多用多晶硅测压，无滤波功能，由于炉膛波动较大，人工调节很难让炉膛负压稳定在一定范围内，而且安全性低，由于炉膛压力波动，当炉膛变为正压时，有可能工人正好没在炉边或者没有判断炉膛正压，从而无法关闭燃烧系统，造成火化机正压运行，存在爆燃或者回火等安全隐患，同时火化师需要经常通过观火孔观察尸体火化情况，而如果此时火化机发生正压爆燃现象，非常容易出现安全事故，存在较大的安全隐患，使用效果不好。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服以上技术缺陷，提供一种灵活性高、安全性高的一种火化机炉压安全控制系统。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种火化机炉压安全控制系统，包括设置在火化机本体上的智能测控系统、炉压自动控制系统、炉压安全保护系统和数据溯源系统，所述智能测控系统包括炉压多点测控技术、机械滤波器和智能滤波器，所述炉压自动控制系统包括智能炉压故障判断系统、炉压自动调节系统和炉压异常预估报警系统，所述炉压安全保护系统包括炉压报警锁定系统、炉压高高限保护、炉压高限保护和炉压正常保护，所述数据溯源系统包括实时数据记录系统、历时曲线、趋势曲线、报警记录、炉压报表和木管火化模式选择。

本发明与现有技术相比的优点在于：本发明的一种火化机炉压安全控制系统采用多点测压和机械滤波技术，保证炉压测控系统的精确和稳定，采用闭环控制原理，自动调节闸板开度，保证炉压稳定，提高了使用灵活性；采用炉压超压自动切断燃烧系统，解除因炉压而造成的爆燃隐患，采用炉压历时曲线记录、报警记录等功能，为火化机大修提供参考依据，提高了使用安全性。

作为改进，所述智能测控系统中设有智能炉压变送器和plc系统.

作为改进，所述火化机本体上通过网络连接有配合智能测控系统、炉压自动控制系统、炉压安全保护系统和数据溯源系统使用的计算机，所述计算机的数据处理方法为云计算。

作为改进，所述火化机本体上设有配合炉压自动控制系统使用的烟道阀板。

作为改进，所述炉压自动调节系统采用pid技术。

附图说明

图1是本发明一种火化机炉压安全控制系统的示意图。

如图所示：1、火化机本体，2、炉压异常预估报警系统，3、炉压自动调节系统，4、智能炉压故障判断系统，5、炉压自动控制系统，6、智能测控系统，7、炉压多点测控技术，8、机械滤波器，9、智能滤波器，10、计算机，11、炉压报警锁定系统，12、炉压高高限保护，13、炉压高限保护，14、炉压安全保护系统，15、炉压正常保护，16、趋势曲线，17、历时曲线，18、实时数据记录系统，19、数据溯源系统，20、木管火化模式选择，21、炉压报表，22、报警记录。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。

一种火化机炉压安全控制系统，包括设置在火化机本体1上的智能测控系统6、炉压自动控制系统5、炉压安全保护系统14和数据溯源系统19，所述智能测控系统6包括炉压多点测控技术7、机械滤波器8和智能滤波器9，所述炉压自动控制系统5包括智能炉压故障判断系统4、炉压自动调节系统3和炉压异常预估报警系统2，所述炉压安全保护系统14包括炉压报警锁定系统11、炉压高高限保护12、炉压高限保护13和炉压正常保护15，所述数据溯源系统19包括实时数据记录系统18、历时曲线17、趋势曲线16、报警记录22、炉压报表21和木管火化模式选择20。

所述智能测控系统6中设有智能炉压变送器和plc系统。

所述火化机本体1上通过网络连接有配合智能测控系统6、炉压自动控制系统5、炉压安全保护系统14和数据溯源系统19使用的计算机10，所述计算机10的数据处理方法为云计算。

所述火化机本体1上设有配合炉压自动控制系统5使用的烟道阀板。

所述炉压自动调节系统3采用pid技术。

本发明在具体实施时，结合附图1一种火化机炉压安全控制系统的示意图可知，本发明的一种火化机炉压安全控制系统在使用时，采用炉压多点测控技术7、机械滤波器8和智能滤波器9，保证智能测控系统6的准确性、稳定性、可靠性，将传统的单点测压改为多点测压，在主燃室炉膛前部、中部、后部交错布置三个测压孔，再通过测压导管汇聚到一个测压口，防止因为某一个测压口堵塞而造成度测压不准。在测压口和炉压变送器中间设置有机械滤波器8，有效缓冲炉压大幅波动，保证测压稳定性。在点火瞬间，由于烧嘴瞬时打开，对炉膛影响较大，从而会造成炉压瞬时超高，大约持续2-3s，系统会在烧嘴点火瞬间屏蔽炉压，从而减少因为烧嘴点火炉压瞬时升高而造成的误动作。由此可见，智能测控系统6采用智能炉压变送器和plc系统，智能炉压变送器通过测压导管、滤波器和火化机炉膛连接，测量炉膛负压，转换为4-20ma电流信号反馈至plc中央控制系统。智能测控系统6使技术更加先进，提高了使用灵活性。

炉压自动控制系统5可对炉压进行故障判断和烟道闸板开关的自动控制，在使用智能炉压故障判断系统4时，火化师需要设定目标炉压、高限炉压、高限炉压时间、高高限炉压四个参数。炉压测控系统分为正常、高限和高高限三种。当火化师设定好目标炉压、炉压高限、炉压高高限目标值后，系统会自动将反馈炉压和设定炉压做比较。当反馈炉压低于目标炉压时，系统会自动判定为炉压正常；当反馈炉压高于目标炉压，低于高限炉压时，系统会自动判定炉压正常；当反馈炉压高于炉压高限，低于炉压高高限时，系统会自动计时，当炉压一直高于炉压高限且超过设定时间时，系统会认为炉压异常，自动关闭燃烧系统；当反馈炉压高于炉压高高限时，系统会立即关闭燃烧系统。炉压自动调节系统3会根据目标炉压和反馈炉压采用pid技术自动计算烟道闸板开度。当反馈炉压高于目标炉压时，系统经过pid计算会自动开大烟道闸板开度，逐步达到pid计算的开度，使反馈炉压基本接近目标炉压；当反馈炉压低于目标炉压时，系统经过pid计算会自动关小烟道闸板开度，逐步达到pid计算的开度，是反馈炉压基本接近目标炉压；当炉膛压力超过高高限时，自动将烟道闸板开至最大。当烟道闸板开到位后，如果炉膛负压继续保持在-100pa以下，炉压异常预估报警系统2可以判断为烟道闸板或者除尘系统故障，系统将自动锁定，不再允许燃烧系统启动。由此可见，炉压自动控制系统5可根据人机界面设定的炉膛负压，自动调节烟道闸板，当炉膛压力低于设定值时，自动开大烟道闸板；当炉膛负压高于设定值时，自动关小烟道闸板。在系统中自动设定好烟道闸板最小开度，以保证排烟顺畅。炉压自动控制系统5实现了自动控制，提高了使用灵活性。

为了保证火化机在绝对负压下运行，不出现爆燃、回火等安全故障，当系统检测到炉膛压力超过设定值时，会启动自我保护程序。当炉膛压力超过高限时，系统会自动开大烟道闸板阀，以降低炉膛压力。同时系统启动计时功能，当炉膛压力持续超过高限达到设定时间后，系统会自动关闭燃烧系统，防止发生正压燃烧，产生回火或者爆燃危险；当炉膛压力超过高高限时，系统会立刻关闭燃烧系统，防止发生正压燃烧，产生回火或者爆燃危险，同时会自动将烟道闸板开至最大并且发出报警信号，提示操作人员；当炉膛超压报警之后，系统会自动锁定，必须人工检查排除故障，人工复位后方可继续点火。炉压安全保护系统14通过对炉压监控、分析、判断出炉膛负压是否正常，当判断异常时自动关闭燃烧系统，防止出现爆燃、爆炸的危险，提高火化机的安全系数。炉压安全保护系统14可解除因炉压而造成的爆燃隐患，提高了使用安全性。

数据溯源系统19会自动记录炉膛压力参数，形成连续的历时曲线同时导出exclle表格，每分钟读取一次数据，可以生产分钟、小时、日、月报表。实时记录炉膛负压，实现了历史趋势曲线、实时趋势曲线、报警记录及打印报表等功能，提供了一种能形象直观的了解现场生产情况、对异常情况做出快速反应的监控方式。当炉膛压力超过高限时，系统会自动记录超压的时间及超压数值；当炉膛压力超过高高限时，系统会自动记录超压的时间及超压数值；系统会自动统计报警次数，可以按周、月统计，以方便决策火化机是否需要大修。由此可见，数据溯源系统19可以通过计算机远程监控、集中监控火化机炉压运行状态，记录炉压运行历史曲线，记录炉压报警次数，进而判断火化机烟道是否正常、除尘系统是否正常，为火化机的安全运行及及时维修提供重要的参考数据。数据溯源系统19对炉压数据实时采集、归档，形成历时曲线和趋势曲线，生产报表，为后期查询及炉况评估提供依据，提高了使用安全性。

所以说本发明的一种火化机炉压安全控制系统不仅灵活性高，而且安全性高。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。