专利名称：一种链条炉排的制作方法
技术领域：
本实用新型属于一种与工业锅炉及工业窑炉配套使用链条炉排，特别是一种链条与炉排片及炉排片之间相对独立的链条炉排。
目前，在我国的工业锅炉产品中，采用链条炉排的锅炉占总数的70％左右，在今后较长时期内，链条炉排仍将是工业锅炉最主要的燃烧设备。传统的链条炉排不但金属耗量大(炉排有效单位面积炉链的重量高这600～700kg/m2)，而且由于采用主动炉排片通过长轴销前后搭接构成环形炉排片链带，与前轴上的主动链轮啮合并在其带动下循环运转，即在工作时主动炉排片除受高温火床加热外，还受承担链条功能时所承受的拉力作用，工作条件恶劣，极易断裂且更换困难，加之炉排间隙大，漏煤量大。因而此类炉排存在运行可靠性差，使用寿命短，保养维修困难，自清灰性能差，金属耗量大等缺陷。针对上述炉排漏煤量大等缺陷，有人设计了带一活络芯片的炉排，此类炉排虽然减少漏煤量，提高了自清灰性能，但由于仅就从动炉排片进行改进，而仍采用传统的链带式结构，主动炉排片之间仍通过长轴销连接，并承担传统功能，其工作条件仍未改变；加之加工难度大，特别是作为连接各主动炉排片并承受径向力的长轴销，因其长度与直径之比太大(一般长2000mm以上，而直径仅30～40mm)，根本无法加工而直接使用圆钢，精度差，链条节距累计误差大，最终导致各主动链长度一致性差，工作易发生“啃啮”现象，各链受力不均匀，局部链齿过载而拉断炉排片，继而导致整套炉排断裂；被拉断的炉排片在更换时又由于长销轴变形，极难拨出而维修困难。因此，此类炉排仍存在运行可靠性差，使用寿命短(更换周期仅1～2个月)，维修困难，金属耗量较大等缺陷。
本实用新型的目的在于改进炉排片及链条机构的结构设计，以解决背景技术存在的缺陷，达到提高炉排运行的可靠性，延长使用寿命，降低生产成本，金属耗量及维修难度等目的。
本实用新型的解决方案是将整套炉排中各炉排片设计成相互独立的结构，且使其在运行中只承担承载和输送燃料的功能，而将其传动功能分离出来由单独的链条机构执行，为了减小传动中的摩擦力，在每节链条中均设一滚轮，从而形成链轮传动；而各炉排片则各自独立地分别固定于链条机构的链片上，各链条则通过其上的滚轮支承于沿风室纵向设置的导轨上；炉排片采用倒盒形结构，即底向上，口部向下，既可增强其强度，受热时不易变形，又可减少炉排下各风室间的纵向串风，每个炉排片上设1～2个活络芯片，既可保证进风量，又可避免漏煤，炉排上各炉排片之间的搭接，采用互不连接受力的斜面叠合式搭接，以进一步减少漏煤量和提高自清灰能力。因此，本实用新型包括炉排架，主动链轮及其电动机，从动轮，带活络芯片的炉排片，传动链，老鹰铁，风室及底板；关键是炉排上的各炉排片为相互独立、互不直接连接的片体；传动链为带滚轮并采用链片及活动销连接成一体的带轮链条；主动链轮及从动轮均为单层轮齿结构的链轮；在风室上部沿带轮链条运动轨迹还设有支承滚轮运动的导轨；各炉排片通过轴销分别连接于相应的链片上，前、后炉排片之间通过斜面作可分离式叠合搭接；带轮链条的工作边通过其上的滚轮支承于风室上部导轨上，整个炉排则通过电动机及主动链轮带动其运行。为了提高炉排片的强度、减小形变，上述炉排片采用倒盒形结构，其上设1～2个活络芯片。为了防止链条因长期使用磨损后节距加大面发生“啃齿”现象，带轮链条中的链片采用长、短链片相间连接组合成链条，以提高自补偿能力，便各链条受力均匀。
本实用新型由于将背景技术中炉排片在承受高温的同时，还必须承担传动链的传动功能部分离出来，由带滚轮的链条承担，同时将炉排片设计成互不连接的独立部件，既改善了炉排片的工作条件，提高了使用寿命，减化了生产工艺，又方便了使用中的维修、保养，使炉排片的更换可在不断链的情况下，甚致在不停炉的条件下进行；炉排片与链条之间通过轴销连接，此时的轴销只起连接和支承炉排片的作用，不受拉力，因此亦不存在变形问题，其轴销直径可较背景技术小50％左右；传动链采用带轮链条，主体采用长短链片连接，其生产工艺简单，精度易保证，整套炉排片通过滚轮支承于支导轨上，运行中的摩擦阻力和磨损小，可降低动力消耗50％左右；采用带轮链条传动，又可将主动链轮上的链齿由双层齿改为单层齿，既减化了生产工艺，又降低了成本，从动轮由原采用滚轮加限位装置，改为带齿的链轮，可有效地防止运行中的“跑偏”现象发生；前后炉排片之间采用斜面叠合式搭接，既减少了漏煤量，又增强了自清灰能力。因此，本实用新型与背景技术相比具有设计先进，生产和维修工艺简单，从根本上解决了炉排运行中的断裂问题，大大提高了运行的可靠性，并可节约动力用电50％节约金属材料30％左右，生产及使用成本显著降低等特点。
附图及
图1为本实用新型结构及工作状态示意图；图2为图1的俯视图(图中I为局部放大图)；图3为A-A视图(局部放大图)，图中双点划线部分(即14)为运行到两端时主，从链轮齿与链条3啮合关系示意图；图4为B-B视图(局部放大图)；图5为炉排片主视图(剖视图)；图6为图5的俯视图；图7为C-C放大视图。
图中1、主动链轮，2、炉排架，3、带轮链条，4、炉排片，5、老鹰铁，6、从动链轮，7、底板，8、风室，9、长轴销，10、滚轮，11、长链片，12、短链片，13、活络芯片，14、链轮齿，15、导轨，16、侧密封块，17、活络芯片凸台，18、轴销孔，19、活络芯片凸台插孔，20、活络芯片插槽。
实施例本实施例以与SZL10-1.25-A II型锅炉配套的链条炉排为例，其炉排架2及炉排的长、宽均与背景技术炉排同；主、从动链轮1、6，轮径均为418mm，每个轮上沿轴向等距离对应于链条3设7排齿，每排8齿，齿高18mm，齿厚20mm，齿廓圆弧半径R200mm，齿根圆弧半径R21mm。带轮链条3本实施例设7条，并采用长、短链片结构，其中滚轮10直径42mm，厚22mm，轴孔18mm，材质为45号钢；长、短链片11、12均采用6mm厚Q235-A、F钢板冲压制成，两者首尾相接构成节距为160mm的柔性链节，长、短链片中两连接销孔中心距分别为115mm和45mm，在长链片中距一端连接销孔中心距35mm处加工一直径为18mm轴销孔，以供固定炉排片4用；轴销9本实施例仍采用长轴销，长2456，直径为16mm(直径仅为背景技术的45％)；炉排片4、活络芯片13均采用HT200灰口铸铁，其中炉排片为390×160×60mm(长×宽×高)，上部两活络芯片插槽20宽15mm，芯片凸台插入孔19横向宽28mm，纵向宽16mm，两轴销孔18直径18mm；活络芯片13仍采用横截面为T形，其上部为多边形，下部为带4他台17的T形芯片，长378mm，高58mm；T形上部宽28mm，高10mm，下部厚10mm，其上对称设置的4个凸台17均为圆柱形凸台(带拨模斜度)，高12mm，直径11mm。导轨15采用T形导轨，本实施例则采用10号工字钢对剖成两根T形导轨。
本实施例整体金属重量仅为15700kg，较之同规格传统链条炉排节约金属材料28％，运行中传动动力仅需0.75kW，较之背景技术节电50％。
权利要求1.一种链条炉排，包括炉排架，主动链轮及其电动机，从动轮，带活络芯片的炉排片，传动链，老鹰铁，风室及底板；其特征在于炉排上各炉排片为相互独立，互不直接连接的片体；传动链为带滚轮并采用链片及活动销连成一体的带轮链条；主动链轮及从动轮均为单层轮齿结构的链轮；在风室上部沿带轮链条运动轨迹还设有支承滚轮运动的导轨；各炉排片通过轴销分别连接于相应的链片上，前后炉排片之间通过斜面作可分离式叠合搭接；带轴链条的工作边通过其上的滚轮支承于风室上部的导轨上，整个炉排则通过电动机及主动链轮带动其运行。
2.按权利要求1所述链条炉排，其特征在于各炉排片均采用倒盒形结构，其上设有1～2个活络芯片。
3.按权利要求1所述链条炉排，其特征在于带轮链条中的链片采用长短链片相间连接组合成链条以提高自补偿能力。
专利摘要本实用新型属于工业锅炉等用链条炉排,包括炉排架,主、从动链轮、带芯片且相互独立的炉排片,带轮链条、老鹰铁、风室及底板,该炉排由于采用相互独立的炉排片及传动链条,既减化了生产工艺,改善了炉排片的工作条件,延长了使用寿命,又方便维修、保养,使炉排片的更换可在不断链,甚至不停炉状态下进行。因而具有设计先进,根本上解决了炉排运行中的断裂问题,运行可靠,自清灰性好并可节约金属材料30%左右,生产及使用成本低等特点。
文档编号F23H11/00GK2273811SQ9622405
公开日1998年2月4日 申请日期1996年11月13日 优先权日1996年11月13日
发明者杨鸿伟 申请人:东方锅炉(集团)股份有限公司