进行比对，然后得出诊断结果并提示。
[0044]燃烧器在实际工作中可检测出大量数据，将这些数据归类整理后预存在系统中作为参考，与后续工作过程中检测到的具体数据进行对比，即可判断出燃烧器是否存在故障及发生故障时的故障原因。优选地，这些预设数据为油压和油栗频率数据，通过这些大数据可演算出故障自诊断曲线图，根据实测到的油压-频率点在故障自诊断曲线图上的位置即可有效判断燃烧器是否发生故障及故障的原因，具有较强的参考价值，可靠性高。
[0045]本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
【附图说明】
[0046]本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中:
[0047]图1是现有技术的燃烧器的结构示意图；
[0048]图2是本发明所述燃烧器的结构示意图；
[0049]图3是本发明一个具体实施例的风量-油量关系曲线图；
[0050]图4是本发明一个具体实施例的油压-油量关系曲线图；
[0051]图5是本发明一个具体实施例的油栗频率-油压关系曲线图；
[0052]图6是本发明一个具体实施例的风压-风量关系曲线图；
[0053]图7是本发明一个具体实施例的风机频率-风压关系曲线图；
[0054]图8是本发明一个具体实施例的风压-油压关系曲线图；
[0055]图9是本发明一个具体实施例的故障自诊断曲线图；
[0056]图10是本发明所述燃烧器的控制方法的流程示意图。
[0057]其中，图1中附图标记与部件名称之间的对应关系为:
[0058]1’机体，2 ’油栗，3 ’鼓风机，4 ’喷枪，5 ’点火枪，6 ’可编程控制器，7 ’电机转速控制器，8’电机转速控制器；
[0059 ]图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为:
[0060]1机体，2雾化装置，3燃料供给栗，4送风装置，5油压传感器，6风压传感器，7可编程控制器，71油压控制模块，72风压控制模块，8变频器，81油压变频模块，82风压变频模块，9稳焰盘；[0061 ]图中虚线表示信号流方向；
[0062]图中多个并排箭头表示进风方向。
【具体实施方式】
[0063]为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和【具体实施方式】对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0064]在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0065]下面参照图2至图10描述根据本发明一些实施例所述的燃烧器及其控制方法。
[0066]如图2所示，本发明第一方面的实施例提供的燃烧器，包括:机体1、雾化装置2、燃料供给栗3、送风装置4、油压传感器5、风压传感器6和可编程控制器7。
[0067]具体地，机体1整体为筒状，雾化装置2位于机体1一端，用于雾化燃料并喷出；燃料供给栗3与雾化装置2的入口相连通;送风装置4设置在机体1内；油压传感器5设置在雾化装置2上，用于检测雾化装置2的喷油压力，并发送油压测量值;风压传感器6设置在机体1内，用于检测送风装置4的送风压力，并发送风压测量值;可编程控制器7与油压传感器5和风压传感器6相连接，用于接收油压测量值和风压测量值，并根据油压设定值和油压测量值输出油压控制信号，及根据风压设定值和风压测量值输出风压控制信号，以使所述燃料供给栗3根据所述油压控制信号调整出油压力以达到所述油压设定值，及使所述送风装置4根据所述风压控制信号调整送风压力以达到所述风压设定值;其中，风压设定值和油压设定值之间存在预设的关联关系，关联关系为风油比。
[0068]本发明第一方面的实施例提供的燃烧器，改变了现有技术中直接控制风量和油量的控制方式，而以实际的油压和风压为控制目标，通过油压传感器5和风压传感器6来精确地反馈实际的油压和风压，通过可编程控制器7输出的油压控制信号和风压控制信号来保证实际的油压和风压能够达到设定值，进而保证实际的供油量和送风量的稳定，由于油量与油压正相关、风量与风压正相关，因而油量与风量的关系可换算成油压与风压的关系，进而可换算出油压和风压与风油比之间的关系，这样通过控制油压和风压中的一个，使另一个以前一个为基准，基于风油比随动控制，则后者能够实现精准轨迹跟随控制，因而可有效保证风油比的稳定，从而提高了燃烧器风油比的控制精度，提高了燃烧器的燃烧效率。
[0069]优选地，可编程控制器7为PLC控制器(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)。
[0070]在本发明的一些实施例中，如图2所示，风压设定值以油压设定值为基准，以关联关系为依据进行调节。
[0071]在该实施例中，在燃料的燃烧过程中，送风是为了配合燃油燃烧，以提高燃烧效率，因此使风压设定值跟随油压设定值进行调节，更加合理，也更加准确。具体地，以油压设定值作为可编程控制器7的输入值，可编程控制器7根据预设的风油比，可换算出风压设定值，然后分别以油压设定值和风压设定值为目标来调节油压和风压，使实际的油压和风压达到预设值，并保证风油比的稳定；当油压设定值发生变化时，风压设定值可随动变化，进而使得实际的风压也以油压为基准，基于风油比随动控制，从而实现风压的精准轨迹跟随控制，这有效保证了风油比的控制精度。
[0072]在本发明的一些实施例中，如图2所示，可编程控制器7包括:油压控制模块71和风压控制模块72。
[0073]具体地，油压控制模块71与油压传感器5相连接，用于接收油压测量值，并根据油压测量值和油压设定值输出油压控制信号;风压控制模块72与风压传感器6相连接，用于接收风压测量值，并根据风压测量值和风压设定值输出风压控制信号，且风压控制模块72与油压控制模块71相连接，以使风压设定值以油压设定值为基准进行调节。
[0074]在该实施例中，可编程控制器7包括油压控制模块71和风压控制模块72，使油压控制模块71和风压控制模块72分别控制燃烧器的油压和风压，能够保证工作过程中可编程控制器7对风压和油压的控制互不干扰，进而保证了可编程控制器7的工作可靠性;设置风压控制模块72与油压控制模块71相连接，保证了风压设定值能够跟随油压设定值精准变化，以实现风压设定值的精准轨迹跟随控制，进而保证实际的风压也能够跟随油压进行精准的调节，以保证风油比的控制精度。
[0075]在本发明的一些实施例中，可编程控制器7还包括:PID控制模块(图中未示出)，与油压控制模块71和风压控制模块72相连接，用于对油压测量值和油压设定值进行PID控制以生成油压控制信号，及对风压测量值和风压设定值进行PID控制以生成风压控制信号。
[0076]在该实施例中，PID(Propot1nIntegrat1n Differentiat1n，比例-积分-微分)控制方法控制精度高，可靠性好，因而PID控制模块的设置，能够有效保证油压和风压的控制精度，进而保证供油量和送风量的稳定，进一步提高燃烧器风油比的控制精度，提高产品的使用可靠性。具体地，以指定的燃油压力设定值，即油压设定值作为可编程控制器7的输入值，与油压测量值之间的求差进行PID控制，输出油压控制信号，油压控制信号反馈给燃料供给栗3，从而调整燃料供给栗3的出油压力，达到喷油压力恒定的效果；以风油比与油压、风压之间的关系为依据，以油压设定值为基准，实现风压设定值的精准轨迹跟随控制，风压设定值与风压测量值之间的求差进行PID控制，输出风压控制信号，风压控制信号反馈给送风装置4，从而调整送风装置4的转速，达到风压恒定的效果。
[0077]在本发明的一些实施例中，如图2所示，燃烧器还包括:变频器8，变频器8的输入端与可编程控制器7相连接，输出端与燃料供给栗3的驱动电机和送风装置4的驱动电机相连接，用于接收油压控制信号和风压控制信号，并根据油压控制信号和风压控制信号分别控制燃料供给栗3的驱动电机和送风装置4的驱动电机的工作频率。
[0078]在上述实施例中，采用变频电机来驱动燃料供给栗3和送风装置4，则通过调节变频电机的工作频率即可调整燃料供给栗3的出油压力和送风装置4的送风压力，十分方便且调节精度高。因此，在燃烧器内设置变频器8，使其输入端接收可编程控制器7输出的油压控制信号和风压控制信号，输出端连接至燃料供给栗3的驱动电机和送风装置4的驱动电机，即可有效地对油压和风压进行精确调节，从而保证燃烧器风油比的控制精度。
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