一种料层厚度检测装置及方法与流程

本发明涉及烧结技术领域，特别是涉及一种料层厚度检测装置及方法。

背景技术：

烧结机是冶金工业烧结过程中的主体设备，能够将不同成分、不同粒度的精矿粉、富矿粉等物料烧结成烧结矿，在冶金工业中发挥着十分重要的作用。烧结机包括料槽、给料机、布料机和烧结机台车等部件，在烧结机的工作过程中，存储在料槽内的物料，经由给料机的排料处向外排出，掉落在布料机上，并随着运转的布料机均匀地输送至烧结机台车上。

物料下落后经堆积可以在烧结机台车表面上形成料层，相应地，料层厚度是指料层表面与烧结机台车底部上表面之间的距离。料层厚度作为烧结生产的重要指标，对烧结生产有重要影响，准确的检测料层厚度直接影响着烧结矿的质量和产量。为使烧结机台车上的物料在烧结时达到最佳的烧结效果，必须准确控制最佳的料层厚度，但由于烧结生产耗时较长，环节较多，很难保证物料到达烧结机台车时的含水量、粒度、透气性不发生波动，而物料的含水量、粒度等参数的变化将直接改变料层厚度，并且，如果物料的原料更换频繁，料层厚度的变化就会更明显。因此，需要连续不断地、准确地对料层厚度进行检测，以保证烧结机台车中的料层厚度最佳。

目前，检测料层厚度一般采用的方式为：在烧结机台车中的物料上方设置雷达料位计或超声波料位计等非接触式的检测仪器，利用检测仪器向物料的料面上某一检测点位置发射电磁波，并接收该电磁波反射后的信号，根据电磁波的传输速度、传播时间与传播距离之间的关系，得到烧结台车上该检测点位置处的料层厚度。

但是，由于检测仪器安装于烧结机台车中的物料之上，现场环境十分恶劣，如设备附近多腐蚀性气体、多粉尘、多脏湿气体，而日常维护工作经常不能及时完成，容易使得设备受到不同程度的损坏，造成检测结果不准确甚至设备无法使用。另外，一台检测仪器只能检测料面上一个检测点位置处物料的料层厚度，要获得烧结机台车多个点物料的料层厚度，就需要在烧结机台车中物料的上方设置多台检测仪器进行检测，并分别检测物料在横向上多个检测点位置处的料层厚度，而单台检测设备的投入又很高，导致检测成本较高。

技术实现要素：

本发明实施例中提供了一种料层厚度检测装置及方法，以解决现有对烧结机台车多个点物料的料层厚度检测时存在的问题。

为了解决上述技术问题，本发明实施例公开了如下技术方案：

一种料层厚度检测装置，用于检测烧结机台车上传输的物料的料层厚度，所述物料从圆辊给料机的排料处排出，掉落在布料机上，并由布料机传输至所述烧结机台车上，所述检测装置包括固定支架、料层厚度计算器、多个挡板和多个角度测量仪，其中，

所述固定支架包括：支撑杆和横梁，所述支撑杆固定在所述烧结机台车的两侧，所述横梁设置在所述圆辊给料机的排料处旁的预设测量位置；

多个所述挡板均悬挂在所述横梁的下方，每个所述挡板均与所述横梁转动连接；每个所述挡板均分别与所述圆辊给料机的排料处的一个区域相对应，且每个所述挡板均可在对应的区域内排出物料的推动下摆动；

每个所述角度测量仪均与一个所述挡板一一对应，每个所述角度测量仪与相对应所述挡板相连接，用于测量相对应所述挡板的摆动角度；

所述料层厚度计算器的输入端分别与所有所述角度测量仪的输出端连接，用于根据测量得到的每一个所述挡板的摆动角度，分别计算所述圆辊给料机的排料处，与每一个所述挡板相对应的区域内排出的物料，传输到所述烧结机台车上形成料层的厚度。

可选地，所述横梁上设置有多个轴，多个所述轴与多个所述挡板一一对应；

每个所述挡板上均设置有可与所述轴相匹配的轴套，每个所述挡板与所述横梁均通过相匹配的轴和轴套转动连接。

可选地，每个所述角度测量仪均与对应所述挡板上的所述轴套相连接，用于测量所述轴套与所述轴套对应的轴之间的相对转动角度，且将所述相对转动角度作为所述挡板的摆动角度。

可选地，所述圆辊给料机的排料处与所述挡板相对应的区域为：所述挡板在所述圆辊给料机的排料处的投影区域。

可选地，相邻两个所述挡板之间具有预设距离。

可选地，在所述圆辊给料机的排料处未排出物料时，每个所述挡板均竖直向下，且每个挡板的下端与所述圆辊给料机之间的距离等于预设值。

可选地，每个所述角度测量仪外部都分别设置有一个将所述角度测量仪密封的隔离罩。

一种料层厚度检测方法，该方法包括：

测量每一个挡板的摆动角度；

根据每一个所述挡板的摆动角度，分别计算圆辊给料机的排料处，与每一个所述挡板相对应的区域内排出的物料，传输到烧结机台车上形成料层的厚度。

可选地，利用下述公式计算圆辊给料机的排料处，与每一个所述挡板相对应的区域内排出的物料，传输到烧结机台车上形成料层的厚度；

所述公式为：

其中，hb为所述烧结机台车上预先铺设的底料厚度；

l为所述挡板的摆动轴心与经过所述圆辊给料机上圆辊的轴线所在水平面之间的垂直距离；

r为所述圆辊给料机上圆辊的半径；

vd为所述圆辊给料机的运转速度；

vs为所述烧结机台车的运行速度；

α为所述挡板的摆动角度；

k为预设修正系数。

由以上技术方案可见，本发明实施例提供的一种料层厚度检测装置及方法，能够检测烧结机台车上传输的物料的料层厚度。首先，该检测装置没有像现有料层厚度检测装置一样安装在烧结机台车的上方，而是安装在给料机的排料处旁边，由此可以将检测料层厚度的检测时间点提前，在物料还没有被传输至烧结机台车时，便预先获知物料在烧结机台车上的料层厚度。其次，该料层厚度检测装置结构简单、维护工作量少，能够较好地适应现场的恶劣环境，有效减少检测装置因受外部环境影响而发生损坏的机率。

另外，本发明实施例提供的检测装置，组成部件简单，造价较低，利用多个挡板与多个角度测量仪构成的多套检测组合能够同时检测烧结机台车上多个检测区域内的料层厚度，大大节省检测成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而 言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种圆辊给料机向烧结机台车传输物料的示意图；

图2为本发明实施例提供的一种料层厚度检测装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种料层厚度检测装置的工作示意图；

图4为本发明实施例提供的一种轴和轴套的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种物料在烧结机台车上形成料层的示意图；

图6为本发明实施例提供的一种挡板与圆辊给料机的示意图；

图7为本发明实施例提供的一种圆辊给料机的排料处与每一个挡板相对应的区域内排出的物料传输到烧结机台车上形成料层的示意图；

图8为本发明实施例提供的一种料层厚度检测方法的流程示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

如图1所示，烧结机在正常的工作状态时，物料从圆辊给料机1的排料处排出，掉落在布料机2上，并由布料机2传输至烧结机台车3。

图2为本公开实施例提供的一种料层厚度检测装置，用于检测烧结机台车3上传输的物料的料层厚度。如图2和图3所示，该检测装置包括固定支架11、料层厚度计算器12、多个挡板13和多个角度测量仪14。

固定支架11是整个检测装置的支撑架，该固定支架11呈门型结构，包括支撑杆和横梁，其中，支撑杆固定在烧结机台车3的两侧，横梁设置在圆辊给料机1的排料处旁的预设测量位置，横跨布料机2的上方。

多个挡板13均悬挂在横梁的下方，每个挡板13均与横梁转动连接。每个挡板13均分别与圆辊给料机1的排料处的一个区域相对应。在本公开的一个实施例中，圆辊给料机1的排料处与挡板13相对应的区域，是该挡板13在圆辊给料机1的排料处的投影区域，该区域的宽度与挡板13的宽度相同。在本公开的后续实施例中，均以挡板13在圆辊给料机1的排料处的投影区域，作为圆辊给料机1的排料处与挡板13相对应的区域。当然，圆辊给料机1的排料处与挡板13相对应的区域还可以有其他设置方式，本实施例 中不具体限定。

每个挡板13均可在圆辊给料机1的排料处对应的区域内排出物料的推动下摆动。例如，某挡板13与圆辊给料机1的排料处的某区域相对应，该对应区域所排出的物料能够推动该挡板13，使该挡板13发生摆动。类似地，每个挡板13在圆辊给料机1的排料处都对应有一个区域，从而，每个挡板13都能在对应的区域所排出物料的推动下摆动。

以一个挡板13为例，该挡板13悬挂在横梁下方，板面朝向圆辊给料机1的排料处。在本公开的一个实施例中，在圆辊给料机1的排料处未排出物料时，挡板13在重力作用下竖直向下，每个挡板13竖直向下时下端与圆辊给料机1之间的距离等于预设值。该预设值是一个较小的数值，如5毫米，通常情况下排料处排出无论的厚度均大于该预设值。在圆辊给料机1的排料处向外排出物料时，排出的物料与挡板13的板面接触，向挡板13施加推力，由于挡板13与横梁转动连接，因此，挡板13能够在物料的推动下发生摆动。

在本公开的一个实施例中，每个挡板13与圆辊给料机1的排料处相对应的区域，都与烧结机中用于调整圆辊给料机1出料量的一个或多个微调闸门相关，每个微调闸门都能够调节圆辊给料机1的排料处相关区域向外排出的物料量。

在圆辊给料机1的排料处不同区域的出料量有差异时，这些区域对应的挡板13被物料推动时转动的角度也必然不同，从而，根据每个挡板13转动的角度，可以利用料层厚度计算器12获得圆辊给料机1的排料处与每一个挡板13相对应的区域内排出的物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度。

挡板13的尺寸对物料的正常排放，以及最终获得的检测结果的准确性具有一定影响。物料从排料处向外排放时，首先经过挡板13，若挡板13的尺寸过大，重量也会较大，物料向外排放时对挡板13产生的推力有可能不足以顺利推动挡板13，从而阻碍物料的正常排放，甚至导致物料在排料处发生堆积。在此情况下，最终获得的检测结果的准确性也较低。若挡板13的尺寸过小，挡板13与物料的接触面积过小，大量从排料处向外排放的物料很可能从挡板13的两侧向外排出，导致最终的检测结果不能代表圆辊给料机1的排料处与挡板13相对应的区域内排出的物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度。

在本公开的一个实施例中，圆辊给料机1的排料处与挡板13相对应的区域是挡板13在其上的投影区域，挡板13的设计原则为：针对每一个挡板13，圆辊给料机1的排料处与挡板13相对应的区域内排出的物料须与挡板13的板面相接触，保证相对应区域中排出的物料能够推动挡板13且全部与挡板13的板面相接触。

在本公开的一个实施例中，由于烧结机的微调闸门能够调节圆辊给料机1的排料处 向外排出物料的物料量，因此，为获得圆辊给料机1的排料处受微调闸门控制区域的出料量，挡板13的尺寸的设置可采用下述方式：微调闸门的宽度在600毫米至800毫米范围内时，挡板13的宽度可以在300毫米至500毫米范围内，挡板13的长度可以在300毫米至600毫米范围内。

另外，由于烧结现场多腐蚀性气体、多粉尘、多脏湿气体，并且挡板13长期与物料接触，因此，挡板13应采用耐腐蚀、耐磨损的材质。

相邻两个挡板13之间具有预设间隔距离，使所有挡板13能够均匀排列在圆辊给料机1的排料处旁，从而最终获得圆辊给料机1的排料处具有预设间隔距离的多个区域排出物料在烧结机台车3上形成料层的厚度。利用这些具有预设间隔距离的多个区域，实现在圆辊给料机1的排料处的均匀采样，进而能够推断出整个圆辊给料机1的排料处排出的物料在烧结机台车3上形成料层的厚度。

在本公开的一个实施例中，横梁11上设置有多个轴122，多个轴122与多个挡板13一一对应。每个挡板13上均设置有可与轴122转动连接的轴套123，每个挡板13与横梁11均通过相匹配的轴122和轴套123转动连接。

如图4所示，以一组对应的轴122和轴套123为例，轴122是一个圆形柱体，固定连接在横梁下方，挡板13上的轴套123是挂钩，挂钩挂接在轴122上，能够以轴122为轴心转动，在挡板13被物料推动时，挡板13带动轴套123围绕对应的轴122转动。在本公开实施例中，轴122还可以通过其他部件与横梁11固定连接。并且，在本公开的其他实施例中，轴122和轴套123可以为多种形式，每种形式均能够实现挡板13与横梁11的转动连接。

一般情况下，圆辊给料机1的排料处在单位时间排出的物料量越大，挡板13被推动时的摆动角度越大；圆辊给料机1的排料处在单位时间排出的物料量越小，挡板13被推动时的摆动角度越小。基于上述思路，可推断出，在挡板13的摆动角度较大时，圆辊给料机1的排料处在单位时间向外排出的物料量较大，在挡板13的摆动角度较小时，圆辊给料机1的排料处在单位时间向外排出的物料量较小。

如图5所示，圆辊给料机1的排料处与每个挡板13相对应的区域，都分别与烧结机台车3上横向宽度中的一段相对应，即，由圆辊给料机1的排料处与每个挡板13相对应的区域所排出的物料，都分别在烧结机台车3上横向宽度中对应的一段所覆盖的范围内被传输。如，图5中圆辊给料机1的排料处区域a对应烧结机台车3上横向宽度中的线段a，圆辊给料机1的排料处区域b对应烧结机台车3上横向宽度中的线段b，圆辊给料机1的排料处区域c对应烧结机台车3上横向宽度中的线段c。区域a中排出的物料在烧结机台车3上横向宽度中的线段a所覆盖的范围内被传输，区域b和区域c所排出 的物料分别在线段b所覆盖的范围内和线段c所覆盖的范围内被传输。

由于，圆辊给料机1的排料处在单位时间排出物料量的大小，直接决定物料通过布料机2传输到烧结机台车3之后，烧结机台车3上物料的料层厚度。而挡板13转动的角度与圆辊给料机1的排料处在单位时间向外排出的物料量密切相关，因此，通过获取挡板13的摆动角度，便可间接获知经过挡板13的物料，从而，获得圆辊给料机1的排料处与每一个挡板13相对应的区域内排出的物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度。

因此，在本公开实施例中，可利用角度测量仪14测量每个挡板13的摆动角度。每个角度测量仪14均与一个挡板13一一对应，每个角度测量仪14与相对应挡板13相连接，用于测量相对应挡板13的摆动角度。

在本公开的一个实施例中，每个角度测量仪14与对应挡板13上的轴套123相连接，在轴套123随着挡板13相对于轴122发生转动时，角度测量仪14能够测量得到轴122和对应的轴套123之间的相对转动角度，而该相对转动角度，与挡板13的摆动角度一致。因此，每一个角度测量仪14所测量得到的相对转动角度均为对应的挡板13的摆动角度，将相对转动角度作为挡板13的摆动角度。

例如，角度测量仪14可以为角度传感器，角度传感器安装在挡板13上的轴套123上，当轴套123随挡板13发生转动时，角度传感器能够直接测量得到轴套123与轴122之间的相对转动角度。

又例如，角度测量仪14也可以为旋转编码器，旋转编码器也称为轴编码器，是将旋转位置或旋转量转换成模拟或数字信号的机电设备，可以与轴套123相连接。该旋转编码器在轴套123相对于轴122发生转动时，能够获得数字脉冲信号，并将数字脉冲信号转换为轴套123与轴122之间的相对转动角度。

由于烧结现场多腐蚀性气体，多粉尘，多脏湿气体，容易导致角度测量仪14发生损坏，引起角度测量仪14的测量结果不准确甚至无法正常测量。因此，在本公开的另一个实施例中，每个角度测量仪14外部都分别设置有一个能够将角度测量仪14密封的隔离罩，该隔离罩能够将角度测量仪14与外部环境相隔离，进而，避免角度测量仪14受到外界环境的影响，发生测量结果不准确的情况，并且，也能够延长角度测量仪14的使用寿命。

料层厚度计算器12的输入端与所有角度测量仪14的输出端连接，能够根据每一个角度测量仪14测量的角度计算烧结机台车3上传输的物料的料层厚度。

在本公开的一个实施例中，料层厚度计算器12中设置有模型单元，模型单元根据每一个角度测量仪14测量的角度，计算圆辊给料机1的排料处与每一个挡板13相对应的区域内排出的物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度。

上述模型单元中具有圆辊给料机1的排料量的计算公式，在时间段t内圆辊给料机1的排料量的计算公式如下式所示：

w＝k×vd×2π×r×t×x×l1×ρ＝k×vd×2π×r×t×[l×sinα+r(cosα-1)]×l1×ρ

式中：如图6所示，假设圆辊给料机1向外排出物料时，挡板13在物料推力作用下转动，与竖直方向的夹角为α，α为挡板13的转动角度，通过角度测量仪14测量得到；

x＝l×sinα+r(cosα-1)

l1为挡板13的宽度，设备确定后为常数，单位：m；

l为挡板13的摆动轴心与经过圆辊给料机1上圆辊的轴线所在水平面之间的垂直距离，例如，轴122与经过圆辊给料机1上圆辊的轴线所在水平面之间的垂直距离，能够直接测量得到，单位：m；

vd为圆辊给料机1的运转速度，主工艺系统实时检测得到，单位：r/min；

r为圆辊给料机1的圆辊的半径，机械设备确定后为常数，单位：m；

ρ为被传输的物料的堆密度，单位：kg/m³；

k为修正系数，调试时使用，调试确定后为常数。

利用下述公式计算圆辊给料机1的排料处与每一个挡板13相对应的区域内排出的物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度：

hb为烧结机台车3中预先铺好的一层底料，称为铺底料，为常数，单位：m；

l1为挡板13的宽度，单位：m；

l为挡板13的摆动轴心与经过圆辊给料机1上圆辊的轴线所在水平面之间的垂直距离，单位：m；

r为圆辊给料机1上圆辊的半径，机械设备确定后为常数，单位：m；

vd为圆辊给料机1的运转速度，主工艺系统实时检测得到，单位：r/min；

vs为烧结机台车3的运行速度，主工艺系统实时检测得到，单位：m/min；

α为挡板13的摆动角度，通过角度测量仪14测量得到；

ρ为被传输的物料的预设堆密度，单位：kg/m³；

由于物料的孔隙率会发生变化，以及，上述系统误差等原因，导致利用上述公式计算得到的料层厚度结果可能不准确，因此，需要修正系数参与计算。k为修正系数，调试之后确定为常数。

模型中烧结机台车3的运行速度vs、圆辊给料机1的运转速度vd为实时变化量，可从主工艺控制系统中获取得到，挡板13转动角度α为实时变化量，并通过角度测量仪14直接检测得到，挡板13宽度l1、挡板13的摆动轴心与经过圆辊给料机1上圆辊的轴线所在水平面之间的垂直距离l、圆辊给料机1的半径r、底料厚度hb为常量，当系统确定后均为固定值。

各实际检测变化参数及常量均确定后，烧结机台车3的料层厚度基本确定，调试时需通过尺子人工多次测量的方式确定烧结机台车3上的实际料层厚度，然后通过反复调整修正系数，使上述公式的计算结果与人工实际测量的烧结机台车3上料层厚度相等或达到误差允许的范围以内。实际调整修正系数时，可通过多次测量实际料层厚度，反推修正系数，再将多次调整后修正系数的平均值作为最终参与计算的修正系数k。

根据上述公式，可以计算得到圆辊给料机1的排料处与每一个挡板13相对应的区域内排出的物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度。例如，如图7所示，标号为a1的挡板13与圆辊给料机1的排料处相对应的区域为a1，该区域a1排出的物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度为ha。同样的，标号为b1的挡板13与圆辊给料机1的排料处相对应的区域b1内排出的物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度hb。标号为c1的挡板13与圆辊给料机1的排料处相对应的区域c1内排出的物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度hc。

一个挡板13与一个对应的角度测量仪14组成一套检测组合，利用一套检测组能够获得烧结机台车3上一个检测区域内的料层厚度。在本公开实施例中，检测装置中包含多个挡板13和多个角度测量仪14组成的多套检测组合，能够同时获得烧结机台车3上多个检测区域内的料层厚度。

由于圆辊给料机1的排料处，某区域两侧所排出的物料量与该区域排出的物料量基本相同。因此，在获得圆辊给料机1的排料处与每一个挡板13相对应的区域内排出的物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度之后，可间接推断出每一个挡板13两侧排出物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度，进而可获知整个圆辊给料机1的排料处所排出物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度。

并且，在获得烧结机台车3上料层的厚度之后，将料层厚度信息反馈给圆辊给料机1，使圆辊给料机1能够根据料层厚度信息控制给料量。例如，控制圆辊给料机1上微调闸门的开启量，进而控制圆辊给料机1的给料量。通过控制圆辊给料机1的给料量，控 制圆辊给料机1的排料处排出物料传输到烧结机台车3上形成料层的厚度。

图8为本公开实施例提供的一种烧结机台车料层厚度检测方法的流程示意图，用于检测烧结机台车上传输的物料的料层厚度，物料从圆辊给料机的排料处排出，掉落在布料机上，并由布料机传输至烧结机台车，该方法包括：

在步骤s101中，测量每一个挡板的摆动角度。

与前述检测装置的说明类似，挡板设置在圆辊给料机的排料处旁，在圆辊给料机通过排料处向外排出物料时，物料与挡板接触，从而推动挡板发生转动。在本公开的一个实施例中，利用与挡板一一对应的角度测量仪测量得到每个挡板转动的角度，具体方式与前述检测装置的说明类似，本处不再赘述。

在步骤s102中，根据每一个所述挡板的摆动角度，分别计算圆辊给料机的排料处，与每一个所述挡板相对应的区域内排出的物料，传输到烧结机台车上形成料层的厚度。

在获取每一个挡板的摆动角度之后，利用每一个挡板的摆动角度，分别计算圆辊给料机的排料处，与每一个所述挡板相对应的区域内排出的物料，传输到烧结机台车上形成料层的厚度。具体计算方式与前述检测装置中的说明类似，本实施例中不再赘述。

其中，可利用下述公式计算分别计算圆辊给料机的排料处，与每一个所述挡板相对应的区域内排出的物料，传输到烧结机台车上形成料层的厚度；

所述公式为：

其中，hb为所述烧结机台车上预先铺设的底料厚度，单位：m；

l为所述挡板的摆动轴心与经过所述圆辊给料机的轴线所在水平面之间的垂直距离，单位：m；

l1为挡板13的宽度，单位：m；

r为所述圆辊给料机的圆辊的半径，单位：m；

vd为所述圆辊给料机的运转速度，单位：r/min；

vs为所述烧结机台车的运行速度，单位：m/min；

α为所述挡板的摆动角度；

k为预设修正系数。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将 一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。