气液分离器和具有其的空调器的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及空调技术领域，更具体地，涉及一种气液分离器和具有其的空调器。
【背景技术】
[0002]目前空调器使用的气液分离器是一种单筒体的气液分离器，在空调器体积变小的情况下，原有单筒体的气液分离器难以满足装配需求。并且，由于单筒体的气液分离器的筒体结构尺寸较大，在工作过程中，筒体承受较大的压力极易被破坏。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
[0004]为此，本实用新型提出一种气液分离器，该气液分离器的耐受压力强。
[0005]本实用新型还提出一种具有上述气液分离器的空调器。
[0006]根据本实用新型第一方面的气液分离器，包括:第一筒体和第二筒体，所述第一筒体与所述第二筒体间隔开设置，所述第一筒体内限定有第一腔室，所述第二筒体内限定有第二腔室；输入管，所述输入管设在所述第一筒体上且与所述第一腔室导通，所述输入管的一端伸出所述第一腔室；输出管，所述输出管设在所述第一筒体或第二筒体上且与所述第一腔室或第二腔室导通，所述输出管的一端伸出所述第一腔室或第二腔室；平衡管，所述平衡管与所述第一筒体和第二筒体相连并导通所述第一腔室和第二腔室。
[0007]根据本实用新型的气液分离器，通过设置第一筒体和第二筒体两个筒体，并使用平衡管将二者形成的第一腔室和第二腔室导通，该结构的气液分离器在具有较大容积的同时，每个筒体相对于现有的单筒体尺寸较小，可以适应小空间的装配要求，同时，在筒体使用同规格材料的情况下，提高了气液分离器的耐受压力。
[0008]根据本实用新型的一个实施例，所述输出管设在所述第二筒体上且与所述第二腔室导通，所述输出管的一端伸出所述第二腔室且所述输出管的另一端穿过所述第一筒体与所述第一腔室导通。
[0009]根据本实用新型的一个实施例，所述第一筒体和第二筒体分别形成为沿上下方向延伸的柱状，所述第一筒体和第二筒体沿水平方向间隔开设置。
[0010]根据本实用新型的一个实施例，所述输入管的上端伸出所述第一腔室，所述输出管的上端伸出所述第二腔室，所述输出管的下端穿过所述与所述第一腔室导通，所述平衡管设在所述第一筒体和第二筒体之间。
[0011]根据本实用新型的一个实施例，所述输出管的位于所述第一腔室和第二腔室内的部分的底部分别设有与所述第一腔室和第二腔室导通的回油孔。
[0012]根据本实用新型的一个实施例，每个所述回油孔处分别设有过滤器。
[0013]根据本实用新型的一个实施例，所述输出管的位于所述第二腔室内的部分的上部设有压力平衡孔。
[0014]根据本实用新型的一个实施例，所述平衡管包括两个，两个所述平衡管沿上下方向间隔开设置。
[0015]根据本实用新型的一个实施例，所述输出管的伸入所述第一腔室内的水平高度高于任意一个所述平衡管的水平高度。
[0016]根据本实用新型第二方面的空调器，包括根据上述实施例所述的气液分离器。
【附图说明】
[0017]图1是根据本实用新型实施例的气液分离器的剖视图；
[0018]图2是根据本实用新型实施例的气液分离器的立体图。
[0019]附图标记:
[0020]气液分离器100 ；
[0021]第一筒体10 ;第一腔室11 ;第二筒体20 ;第二腔室21 ;回油孔12 (22);输入管30;输出管40 ;平衡管50 ;过滤器60。
【具体实施方式】
[0022]下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0023]下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的气液分离器100。
[0024]如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的气液分离器100包括第一筒体10、第二筒体20、输入管30、输出管40和平衡管50。
[0025]具体而言，第一筒体10与第二筒体20间隔开设置，第一筒体10内限定有第一腔室11，第二筒体20内限定有第二腔室21，输入管30设在第一筒体10上且与第一腔室11导通，输入管30的一端伸出第一腔室11，输出管40设在第一筒体10或第二筒体20上且与第一腔室11或第二腔室21导通，输出管40的一端伸出第一腔室11或第二腔室21，平衡管50与第一筒体10和第二筒体20相连并导通第一腔室11和第二腔室21。
[0026]换言之，气液分离器100主要由第一筒体10、第二筒体20、输入管30、输出管40和平衡管50组成。具体地，第一筒体10内限定有第一腔室11，输入管30设在第一筒体10上并与第一腔室11导通，即输入管30的一端伸出第一筒体10的筒壁，另一端位于第一筒体10内限定的第一腔室11内。
[0027]第二筒体20内限定有第二腔室21，输出管40既可以设在第一筒体10上，也可以设在第二筒体20上，输出管40将第一腔室11或第二腔室21导通，输出管40的一端伸出第一筒体10的筒壁或第二筒体20的筒壁，另一端位于第一腔室11或第二腔室21内。
[0028]第一筒体10和第二筒体20间隔开布置，平衡管50的两端分别与第一筒体10和第二筒体20相连，平衡管50将第一筒体10内限定出的第一腔室11和第二筒体20内限定出的第二腔室21导通。
[0029]由此，根据本实用新型的气液分离器100，通过设置第一筒体10和第二筒体20两个筒体，并使用平衡管50将二者形成的第一腔室11和第二腔室21导通，该结构的气液分离器100在具有较大容积的同时，每个筒体相对于现有的单筒体尺寸较小，可以适应小空间的装配要求，同时，在筒体使用同规格材料的情况下，提高了气液分离器的耐受压力。
[0030]在本实用新型的一些【具体实施方式】中，输出管40设在第二筒体20上且与第二腔室21导通，输出管40的一端伸出第二腔室21且输出管40的另一端穿过第一筒体10与第一腔室11导通。
[0031]如图1所示，输出管40的一端设在第一筒体10上，另一端设在第二筒体20上。具体地，输出管40的设在第一筒体10的一端的端口位于第一腔室11内以使输出管40与第一腔室11导通，输出管40的设在第二筒体20的一端从第二腔室21穿过第二筒体20，该端伸出第二筒体20的筒壁，输出管40分别与第一腔室11和第二腔室21导通。
[0032]由此，将输入管30设在第一筒体10上，输出管40设在第二筒体20上并使另一端穿过第一筒体10，使得冷媒通过输入管30进入第一腔室11内，保证了第一筒体10和第二筒体20内的气体和液体可以相互流动，从而实现气液分离。
[0033]优选地，根据本实用新型的一个实施例，第一筒体10和第二筒体20分别形成为沿上下方向延伸的柱状，第一筒体10和第二筒体20沿水平方向间隔开设置。
[0034]也就是说，第一筒体10沿上下方向延伸形成柱状体，第二筒体20沿上下方向延伸形成柱状体，第一筒体10和第二筒体20分别沿水平方向间隔开设置，平衡管50的两端分别设在第一筒体10和第二筒体20上以使第一腔室11和第二腔室21导通。
[0035]具体地，根据本实用新型的一个实施例，输入管30的上端伸出第一腔室11，输出管40的上端伸出第二腔室21，输出管40的下端穿过与第一腔室11导通，平衡管50设在第一筒体10和第二筒体20之间。
[0036]也就是说，输入管30沿上下方向设在第一筒体10上，其中，输入管30的下端位于第一筒体10的第一腔室11内，输入管30的上端伸出第一筒体10的筒壁。鉴于第一筒体10和第二筒体20分别沿水平方向间隔开布置，因此，输出管40可以形成U形。
[0037]其中，输出管40的两端分别沿上下方向设在第一筒体10和第二筒体20上，输出管40的设在第二筒体20的一端端口伸出第二筒体20的筒壁，输出管40的设在第一筒体10的一端端口位于第一腔室11内以使输出管40与第一腔室11导通，平衡管50沿水平方向延伸设在第一筒体10和第二筒体20之间以使第一腔室11和第二腔室21导通。
[0038]由此，通过设置第一筒体10和第二筒体20两个筒体，并使用平衡管50将二者形成的第一腔室11和第二腔室21导通，使得冷媒和润滑油从输入管30进入第一腔室11内后，第一筒体10和第二筒体20内的气体和液体可以相互流动，保证了第一腔室11和第二腔室21内的冷媒和润滑油处于同一压力状态，并将冷媒和润滑油进行平衡，从而实现气液分离的过程。
[0039]如图1所示，根据本实用新型的一个实施例，输出管40的位于第一腔室11和第二腔室21内的部分的底部分别设有与第一腔室11和第二腔室21导通的回油孔12(22)。
[0040]换言之，输出管40的设在第一腔室11内的部分在邻近第一筒体10的底壁处设有回油孔12，该回油孔12将输出管40与第一腔室11导通；输出管40的设在第二腔室21内的部分在邻近第二筒体20的底壁处设有回油孔22，该回油孔22将输出管40与第二腔室21导通。