专利名称：隔离式热循环污泥干化方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及对污水处理产生的污泥进行处理的技术，进一步是指隔离式热循环污泥干化方法及装置。
背景技术：
我国863计划资源环境技术领域“城市污水处理厂污泥处理安全处置关键技术与设备”重点项目申请指南中说得很清楚，随着我国城市污水处理厂的普及和运行，城市污水处理厂污泥产量快速增加，如何解决污泥的处置出路，已成为我国城市发展过程中亟待解决的重大环境问题。研发适合我国国情的、拥有自主知识产权的城市污水处理厂污泥处理关键技术和设备，是我国环境保护的迫切需求，同时对提升我国环保产业的国际竞争力具有重要意义。污泥处理，首先面对的是如何将含水量80%左右的污泥干化成含水量50%以下的干污泥。为此目前国内外已有的干化设备都是采用外热来实现这一点，这需耗费大量能源，运行费用相当昂贵。为降低能源成本，有的将干化后的污泥自我消化作为能源的补充， 但这仍是一种有价值能源的消耗，且为污泥干化增加了大量的(X)2排放。在干化过程中，如何大幅度降低能源消耗应是处置污泥干化的头等重大问题。为此，郭少仪于2009年11月提出了 “抽气压气式高效节能污泥即时快速低温干化消毒保鲜处理方法及装置”的发明专利申请。并于2011年获得了批准，专利号为200910044689. 7。 该装置的核心思想是采用“热循环技术”实现污泥干化。即在固液分离中经加热产生的水蒸气通过蒸汽压缩机压缩升压升温，再送回到干燥罐中，对湿污泥进行间接加热，使湿污泥中的水份进一步蒸发，以此实现热循环。该方法通过预热启动后，只要蒸汽压缩机运行中不断补充的能量足以抵消整个工作过程中客观存在的散热损失和产品带出的热损失，以及新进料预热所需热量之和，则该循环就能长周期运行。因此，在尽量减小散热损失，提高产品带出热的回收利用条件下，压缩机需要补充的能量是极少的。这种通过机械蒸汽压缩机实现热循环的思想(简称MVR)在海水淡化上已得到成功应用，据有关资料表明，其运行成本较其它方法是最低的。将该技术运用于污泥，原理上是一样的。只是由于污泥不同于海水， 后者是流态，干质很少，较干净，而污泥是水含量很高不流动性物质，干质相对较高。干化过程中，所产生的蒸汽含有大量的不可凝性气体，且带出不少污物附着在管道和设备内壁上， 并具有一定的腐蚀性，严重影响蒸汽压缩机的运行。此外，污泥干化过程中存在一个高粘结区，使干燥设备的设计、制造、运行带来很大的困难。加之，其热导性差，传热效果不好。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术存在的不足，提出隔离式热循环污泥干化方法及装置，以进一步提高热循环效率、降低处理所需能耗，实现连续性工作。本发明的技术方案是，所述隔离式热循环污泥干化方法的工艺步骤为(1)将湿污泥注入干燥装置中干化；
(2)湿污泥在干燥装置中经干化产生的蒸汽和不凝性气体通过风机被抽送到换热器，与换热器列管外围温度较低的工质水进行热交换；(3)蒸汽在换热器中被冷凝成水滴随不凝性气体经水汽分离装置进入湿物料预热输送机，蒸汽冷凝成的水对注入到湿物料预热输送机中的湿污泥预热，不凝性气体经水汽分离装置气体出口进入换热燃烧炉被燃烧，不凝性气体燃烧产生的热量被输送到换热蒸发器；(4)换热器中列管外的工质水吸收换热器列管中蒸汽的潜热被汽化成蒸汽，该蒸汽通过换热器蒸汽出口进入蒸汽压缩机进气口，该蒸汽经蒸汽压缩机升压升温后通过蒸汽压缩机的出口输送到干燥装置中；(5)进入干燥装置中的蒸汽将热量传导给污泥，使污泥中的水分蒸发，蒸汽经过热交换在压力下被冷凝成水，冷凝水通过干燥装置的出水端进入换热燃烧炉的换热列管，吸收热量后进入换热蒸发器内腔；(6)将步骤(3)中预热后的湿污泥注入干燥装置中干化。实现上述方法的技术方案之一是，所述隔离式热循环污泥干化装置，包括由变频调速电机驱动托料盘转动的盘式连续干燥罐、换热燃烧炉、换热式蒸发器、蒸汽压缩机、湿物料预热输送机、水汽分离装置、物料混合搅拌机、筛分配比器、螺杆输送机，定量加料器的底部出料口经第一连续锁闭器同盘式连续干燥罐顶部装有电磁阀门的进料口相连；其特征是，盘式连续干燥罐的蒸汽出口经引风机接至换热式蒸发器内腔中换热列管的蒸汽进口， 换热式蒸发器换热列管的冷凝水出口经水汽分离装置同湿物料预热输送机外周夹套一端的冷凝水进口相连，所述外周夹套另一端设有冷凝水出口 ；顶部设有湿物料进口的湿物料预热输送机的底部出料口同物料混合搅拌机的进料口连接；盘式连续干燥罐底部的干污泥出口依次经第二连续锁闭器、第二螺杆输送机连通至筛分配料器的进料口 ；筛分配料器的第一出料口接至干物料场，而该筛分配料器的返料出料口接至物料混合搅拌器的进料口 ； 物料混合搅拌机底部出料口经第一螺杆输送机连通至定量加料器的进料口 ；换热燃烧炉的燃气进口同水汽分离装置的气体出口连通，该换热燃烧炉中的换热列管的两个连接端口分别同盘式连续干燥罐内排列的多层空心加热板的换热管出水端和换热式蒸发器的内腔进水口连接，换热式蒸发器内腔充有换热工质水，换热式蒸发器的内腔蒸汽出口接蒸汽压缩机的进汽口，蒸汽压缩机的排汽口接盘式连续干燥罐内多层空心加热板的换热管进汽端。参见图1，本发明上述结构的隔离式热循环污泥干化装置的技术原理和运行过程是需处理的污泥物料由定量加料器3经第一连续锁闭器4进入盘式连续干燥罐1，变频调速电机2用来改变盘式连续干燥罐1中干燥盘面物料的前进速度；定量加料器3和变频调速电机2可同步运行；盘式连续干燥罐1内产生的蒸汽通过引风机5被抽送并流经换热式蒸发器7的换热列管，与换热列管外围温度较低的工质水进行热交换；蒸汽被冷凝成水滴通过水汽分离装置进入湿物料预热输送机17的外周夹套中而间接对湿污泥预热(该湿污泥由湿物料进口 18送入湿物料预热输送机17中)，部分回收冷凝水的热量再通过外周夹套的冷凝水出口 19排出；在换热式蒸发器7内腔中，列管外围注入的工质水，因吸收该列内来自盘式连续干燥罐1新产出的蒸汽放出的潜热而局部被汽化，形成新的蒸汽；此蒸汽被送入蒸汽压缩机10的进汽口，被压缩升压升温，再经其出汽口作为外加热源送入盘式连续干燥罐1，通过盘式连续干燥罐1内部排列的多层空心加热板的换热管而间接将热量传导给污泥，使污泥中的水分继续加热蒸发；经过这一热交换的蒸汽在一定压力下重被冷凝成水，并通过盘式连续干燥罐1的多层空心加热板的换热管的出水端而进入换热燃烧炉6的换热列管，吸收部分热量后进入换热蒸发器7内腔，实现工质的闭路循环；在换热燃烧炉6内，污泥干燥过程中新产生的不凝性气体被燃烧，使该废气作了有效的高温热解处理后放空；同时利用其热值进入热循环，以降低蒸汽压缩机的电耗；所述不凝性气体由盘式连续干燥罐1中产生并随蒸汽经引风机5、换热式蒸发器7的换热列管、水汽分离装置出汽口，再引入换热燃烧炉6进行燃烧；经过盘式连续干燥罐1被干化后的干污泥经第二连续锁闭器和第二螺杆输送机 11而送入筛分配比器12;筛分配比器12将大颗粒污泥筛分后，其细泥按一定比例以返料的形式进入物料混合搅拌机16，剩余部分细干污泥以及较粗颗粒一起送入干物料场13 ；经湿物料预热输送机17预热后的湿污泥，在物料混合搅拌机16中与干污泥返料混合经搅拌成松散且不粘结的混合物料，再经第一螺杆输送机14、定量加料器3、第一连续闭锁器4、电磁阀门8进入盘式连续干燥罐1。本发明的技术方案之二是，所述隔离式热循环污泥干化装置，包括软体造粒干化机、由变频调速电机驱动托料盘转动的盘式连续干燥罐、换热燃烧炉、换热式蒸发器、蒸汽压缩机、湿物料预热输送机、水汽分离装置、筛分配比器、螺杆输送机；其特征是，软体造粒干化机的蒸汽出口与盘式连续干燥罐的蒸汽出口分别经引风机接至换热式蒸发器内腔中换热列管的蒸汽进口，换热式蒸发器换热列管的冷凝水出口经水汽分离装置同湿物料预热输送机外周夹套一端的冷凝水进口相连，所述外周夹套另一端设有冷凝水出口 ；顶部设有湿物料进口的湿物料预热输送机的底部出料口同软体造粒干化机的进料口连接；软体造粒干化机底部干污泥出口经第三螺杆输送机连通至盘式连续干燥罐的进料口，换热燃烧炉的燃气进口同水汽分离装置的第一出汽口连通，该换热燃烧炉中的换热列管的两个连接端口中的一个端口分别同盘式连续干燥罐内排列的多层空心加热板的换热管出水端、软体造粒干化机的出水端和空气预热装置的冷凝水出口连接，另一个端口同换热式蒸发器的内腔进水口连接，换热式蒸发器内腔充有换热工质水，换热式蒸发器的内腔蒸汽出口接蒸汽压缩机的进汽口，蒸汽压缩机的排气口分别接盘式连续干燥罐内多层空心加热板的换热管进气端、软体造粒干化机的进气端和空气预热装置进气口，空气预热装置的内腔进气口与水汽分离装置的第二出汽口连通，空气预热装置的出汽端与软体造粒干化机的进汽口连通；盘式连续干燥罐底部的干污泥出口依次连接连续锁闭器和第二螺杆输送机。参见图2，本发明上述结构的隔离式热循环污泥干化装置的技术原理和运行过程是需处理的污泥物料经软体造粒干化机21的进料口进入软体造粒干化机21，经软体造粒干化机21干化的物料通过第三螺杆输送机输送至盘式连续干燥罐的进料口 ；变频调速电机2用来改变盘式连续干燥罐1中干燥盘面物料的前进速度；软体造粒干化机21和盘式连续干燥罐1内产生的蒸汽分别通过引风机5被抽送并流经换热式蒸发器7的换热列管，与换热列管外围温度较低的工质水进行热交换；蒸汽被冷凝成水滴并通过水汽分离装置进入湿物料预热输送机17的外周夹套中而间接对湿污泥预热(该湿污泥由湿物料进口 18送入湿物料预热输送机17中)，部分回收冷凝水的热量再通过外周夹套的冷凝水出口 19排出；在换热式蒸发器7内腔中，列管外围注入的工质水，因吸收该列管内来自盘式连续干燥罐1新产出的蒸汽放出的潜热而局部被汽化，形成新的蒸汽；此蒸汽被送入蒸汽压缩机10的进汽口，被压缩升压升温，再经其出汽口作为外加热源分别送入软体造粒干化机 21、盘式连续干燥罐1和空气预热装置，通过软体造粒干化机21内回转接头送入轧辊和盘式连续干燥罐1内部排列的多层空心加热板的换热管而间接将热量传导给污泥，使污泥中的水分继续加热蒸发；经过这一热交换的蒸汽在一定压力下重被冷凝成水，并通过软体造粒干化机21的出水端和盘式连续干燥罐1的多层空心加热板的换热管的出水端进入换热燃烧炉6的换热列管，吸收部分热量后进入换热蒸发器7内腔，实现工质的闭路循环；在软体造粒干化机21和换热燃烧炉6内，污泥干燥过程中新产生的不凝性气体被燃烧，使该废气作了有效的高温热解处理后放空；同时利用其热值进入热循环，以降低蒸汽压缩机的电耗；所述不凝性气体由软体造粒干化机21和盘式连续干燥罐1中产生并随蒸汽经引风机5、换热式蒸发器7的换热列管、水汽分离装置的出汽口，从水汽分离装置分出的不冷凝性气体大部分进入空气预热器23后，经提温，以热风的形式送入软体造粒干化机21 中，对湿污泥进行干化，水汽分离装置14中的少部分不可凝性气体被送入燃烧炉6燃烧后排放，并回收其热值而进入热循环。由以上可知，本发明为隔离式热循环污泥干化方法及装置，它通过蒸汽压缩机实现了热循环，并通过换热式蒸发器将干燥罐中干化产生的气流与热循环中的工质水隔离， 使设备可长周期稳定运行。对盘式连续干燥罐新产生的不可凝性气体通过换热燃烧炉进行热解处理，并回收其热值而进入热循环，显著提高了热循环效率、进一步降低了污泥处理所需言旨耗。
图1是本发明第一种结构形式的隔离式热循环污泥干化装置的原理结构示意图； 在图中1-盘式连续干燥罐，2-变频调速电机，3-定量加料器，4-第一连续锁闭器，5-引风机，6-换热燃烧炉，7-换热式蒸发器，8-电磁阀门，9-冷空气进口，10-蒸汽压缩机，11-第二螺杆输送机，12-筛分配比器，13-干物料场，14-第一螺杆输送机，15-电加热器，16-物料混合搅拌机，17-湿物料预热输送机，18-湿物料入口，19-冷凝水出口，20-水汽分离装置，24-操作控制柜；图2是本发明第二种结构形式的隔离式热循环污泥干化装置的原理结构示意图； 在图中1-盘式连续干燥罐，2-变频调速电机，5-引风机，6-换热燃烧炉，7-换热式蒸发器，8-电磁阀门，9
-冷空气进口，10-蒸汽压缩机，11-第二螺杆输送机，13-干物料场，15-电加热器，17-湿物料预热输送机，18-湿物料入口，19-冷凝水出口，20-水汽分离装置。21-软体造粒干化机，22-第三螺杆输送机，23-水汽分离装置，24-操作控制柜。
具体实施例方式实施例1 一种隔离式热循环污泥干化法，该方法的工艺步骤为(1)将湿污泥注入干燥装置中干化；(2)湿污泥在干燥装置中经干化产生的蒸汽和不凝性气体通过风机被抽送到换热器，与换热器列管外围温度较低的工质水进行热交换；(3)蒸汽在换热器中被冷凝成水滴随不凝性气体经水汽分离装置进入湿物料预热输送机，蒸汽冷凝成的水对注入到湿物料预热输送机中的湿污泥预热，不凝性气体经水汽分离装置气体出口进入换热燃烧炉被燃烧，不凝性气体燃烧产生的热量被输送到换热蒸发器；(4)换热器中列管外的工质水吸收换热器列管中蒸汽的潜热被汽化成蒸汽，该蒸汽通过换热器蒸汽出口进入蒸汽压缩机进气口，蒸汽经蒸汽压缩机升压升温后通过蒸汽压缩机的出口输送到干燥装置中；(5)进入干燥装置中的蒸汽将热量传导给污泥，使污泥中的水分蒸发，蒸汽经过热交换在压力下被冷凝成水，冷凝水通过干燥装置的出水端进入换热燃烧炉的换热列管，吸收热量后进入换热蒸发器内腔；(6)将步骤(3)中预热后的湿污泥注入干燥装置中干化。实施例2 如图1所示，一种隔离式热循环污泥干化装置，包括由变频调速电机2 驱动托料盘转动的盘式连续干燥罐1、换热燃烧炉6、换热式蒸发器7、蒸汽压缩机10、湿物料预热输送机17、水汽分离装置20、物料混合搅拌机16、筛分配比器12、螺杆输送机，定量加料器3的底部出料口经第一连续锁闭器4同盘式连续干燥罐1顶部装有电磁阀门8的进料口相连；，盘式连续干燥罐1的蒸汽出口经引风机5接至换热式蒸发器7内腔中换热列管的蒸汽进口，换热式蒸发器7换热列管的冷凝水出口经水汽分离装置20同湿物料预热输送机17外周夹套一端的冷凝水进口相连，所述外周夹套另一端设有冷凝水出口 19;顶部设有湿物料进口 18的湿物料预热输送机17的底部出料口同物料混合搅拌机16的进料口连接；盘式连续干燥罐1底部的干污泥出口依次经第二连续锁闭器、第二螺杆输送机11连通至筛分配料器12的进料口 ；筛分配料器12的第一出料口接至干物料场13，而该筛分配料器12的返料出料口接至物料混合搅拌器16的进料口 ；物料混合搅拌机16底部出料口经第一螺杆输送机14连通至定量加料器3的进料口 ；换热燃烧炉6的燃气进口同水汽分离装置20的气体出口连通，该换热燃烧炉6中的换热列管的两个连接端口分别同盘式连续干燥罐1内排列的多层空心加热板的换热管出水端和换热式蒸发器7的内腔进水口连接，换热式蒸发器7内腔充有换热工质水，换热式蒸发器7的内腔蒸汽出口接蒸汽压缩机10的进汽口，蒸汽压缩机10的排汽口接盘式连续干燥罐1内多层空心加热板的换热管进汽端。参见图1，换热式蒸发器7可以设置冷空气进口 9、电加热器15以便开车时系统预热用。冷空气进口 9可设在换热式蒸发器7上部一侧，电加热器15可设在换热式蒸发器7 下部。各工艺设备均可配置必要的工艺参数检测控制器件，并通过操作控制柜20实现全系统工艺操作自控和计量。所述盘式连续干燥罐1，采用现有技术产品(国内有数家专业生产厂家生产)或自制；例如，可采用石家庄工大化工设备厂的产品。所述筛分配比器12的结构可以是，外购振动筛，其细物料出口外加可手动调整的分流挡板，即可达到调整物料配比的功能。物料混合搅拌机16可选型外购，水汽分离装置可选型外购，第一螺杆输送机14和第二螺杆输送机11均可选型外购。湿物料预热输送机17可在现有螺杆输送机外周加水夹套组成。两连续锁闭器采用市购产品。换热式蒸发器7的结构可以是，有一筒体，该筒体内腔装换热列管，且筒体内腔上部安装用以去除雾滴的多层交叉斜板；从盘式连续干燥罐1蒸发出来的气体，通过该换热式蒸发器7内的换热列管换热而被冷却，使水蒸气冷凝成水释放出其蒸发潜热，并使列管外围的工质水蒸发产生二次蒸汽，然后通过换热式蒸发器7上部的多层交叉斜板去除雾滴后从其上部的出气口送到蒸汽压缩机的进口。换热燃烧炉6，可采用与家用燃气热水器相同原理结构的装置，亦可用一般的气体燃烧器改装，上加列管换热。尾气用烟道引向高处排放。蒸汽压缩机10，可用一般的双螺杆空气压缩机改装，采用耐高温的轴承油封润滑脂类，和操作工艺配合即可实现蒸汽压缩机的功能，上述物件，均可从市场专业厂家采购。电加热器采用外购电加热管组装。本发明的上述装置，以每小时干化1吨含水量80%的湿污泥计算，干化后的产品含水量在30%以下，盘式连续干燥罐1内空心板单面传热面积约115m2，所述螺杆输送机的干料输送量及工业处理量均为1. 2T/h ；物料混合搅拌机16的处理量在2T/h，换热式蒸发器 7列管换热面积130m2。蒸汽压缩机10的吸气量为40m3/h，标准状态下，引风机5进气量大于80m3/h，升压超过20KPa，可选用离心式风机或罗茨风机。实施例3:如图2所示，一种隔离式热循环污泥干化装置，包括软体造粒干化机21、 由变频调速电机2驱动托料盘转动的盘式连续干燥罐1、换热燃烧炉6、换热式蒸发器7、蒸汽压缩机10、空气预热装置23、湿物料预热输送机17、水汽分离装置20、筛分配比器12、螺杆输送机；软体造粒干化机21的蒸汽出口与盘式连续干燥罐1的蒸汽出口分别经引风机 5接至换热式蒸发器7内腔中换热列管的蒸汽进口，换热式蒸发器7换热列管的冷凝水出口经水汽分离装置同湿物料预热输送机17外周夹套一端的冷凝水进口相连，所述外周夹套另一端设有冷凝水出口 19 ；顶部设有湿物料进口 18的湿物料预热输送机17的底部出料口同软体造粒干化机21的进料口连接；软体造粒干化机21底部干污泥出口经第三螺杆输送机22连通至盘式连续干燥罐1的进料口，换热燃烧炉6的燃气进口同水汽分离装置20 的第一出汽口连通，该换热燃烧炉6中的换热列管的两个连接端口中的一个端口分别同盘式连续干燥罐1内排列的多层空心加热板的换热管出水端、软体造粒干化机的出水端和空气预热装置23的冷凝水出口连接，另一个端口同换热式蒸发器7的内腔进水口连接，换热式蒸发器7内腔充有换热工质水，换热式蒸发器7的内腔蒸汽出口接蒸汽压缩机10的进汽口，蒸汽压缩机10的排气口分别接盘式连续干燥罐1内多层空心加热板的换热管进气端、 软体造粒干化机21的进气端和空气预热装置23进气口，空气预热装置23的内腔进气口与水汽分离装置的第二出汽口连通，空气预热装置23的出汽端与软体造粒干化机21的进汽口连通；盘式连续干燥罐1底部的干污泥出口依次连接连续锁闭器和第二螺杆输送机11。软体造粒干化机系采用专利号为ZL200620149123. 2专利的全套产品。空气预热装置采用外购电加热管组装。
权利要求
1.一种隔离式热循环污泥干化法，其特征是，该方法的工艺步骤为(1)将湿污泥注入干燥装置中干化；(2)湿污泥在干燥装置中经干化产生的蒸汽和不凝性气体通过风机被抽送到换热器， 与换热器列管外围温度较低的工质水进行热交换；(3)蒸汽在换热器中被冷凝成水滴随不凝性气体经水汽分离装置进入湿物料预热输送机，蒸汽冷凝成的水对注入到湿物料预热输送机中的湿污泥预热，不凝性气体经水汽分离装置气体出口进入换热燃烧炉被燃烧，不凝性气体燃烧产生的部分热量被输送到换热蒸发器；(4)换热器中列管外的工质水吸收换热器列管中蒸汽的潜热被部分汽化成蒸汽，该蒸汽通过换热器蒸汽出口进入蒸汽压缩机进气口，蒸汽经蒸汽压缩机升压升温后通过蒸汽压缩机的出口输送到干燥装置中；(5)进入干燥装置中的蒸汽将热量传导给污泥，使污泥中的水分蒸发，蒸汽经过热交换在压力下被冷凝成水，冷凝水通过干燥装置的出水端进入换热燃烧炉的换热列管，吸收热量后进入换热蒸发器内腔；(6)将步骤(3)中预热后的湿污泥注入干燥装置中干化。
2.一种隔离式热循环污泥干化装置，包括由变频调速电机( 驱动托料盘转动的盘式连续干燥罐(1)、换热燃烧炉(6)、换热式蒸发器(7)、蒸汽压缩机(10)、湿物料预热输送机 (17)、水汽分离装置(20)、物料混合搅拌机(16)、筛分配比器(12)、螺杆输送机，定量加料器(3)的底部出料口经第一连续锁闭器同盘式连续干燥罐(1)顶部装有电磁阀门(8) 的进料口相连；其特征是，盘式连续干燥罐(1)的蒸汽出口经引风机( 接至换热式蒸发器 (7)内腔中换热列管的蒸汽进口，换热式蒸发器(7)换热列管的冷凝水出口经水汽分离装置00)同湿物料预热输送机(17)外周夹套一端的冷凝水进口相连，所述外周夹套另一端设有冷凝水出口(19)；顶部设有湿物料进口(18)的湿物料预热输送机(17)的底部出料口同物料混合搅拌机(16)的进料口连接；盘式连续干燥罐(1)底部的干污泥出口依次经第二连续锁闭器、第二螺杆输送机(11)连通至筛分配料器(1 的进料口 ；筛分配料器(12)的第一出料口接至干物料场(13)，而该筛分配料器(1 的返料出料口接至物料混合搅拌器 (16)的进料口 ；物料混合搅拌机(16)底部出料口经第一螺杆输送机(14)连通至定量加料器(3)的进料口 ；换热燃烧炉(6)的燃气进口同水汽分离装置00)的气体出口连通，该换热燃烧炉(6)中的换热列管的两个连接端口分别同盘式连续干燥罐(1)内排列的多层空心加热板的换热管出水端和换热式蒸发器(7)的内腔进水口连接，换热式蒸发器(7)内腔充有换热工质水，换热式蒸发器(7)的内腔蒸汽出口接蒸汽压缩机(10)的进汽口，蒸汽压缩机(10)的排汽口接盘式连续干燥罐(1)内多层空心加热板的换热管进汽端。
3.根据权利要求1所述隔离式热循环污泥干化装置，其特征是，所述换热式蒸发器(7) 上部一侧设有冷空气进口(9)，换热式蒸发器(7)下部设有电加热器(15)。
4.根据权利要求1所述隔离式热循环污泥干化装置，其特征是，所述换热式蒸发器(7) 有一筒体，该筒体内腔装换热列管，且筒体内腔上部安装用以去除雾滴的多层交叉斜板。
5.一种隔离式热循环污泥干化装置，包括软体造粒干化机(21)、由变频调速电机(2) 驱动托料盘转动的盘式连续干燥罐(1)、换热燃烧炉(6)、换热式蒸发器(7)、蒸汽压缩机 (10)、空气预热装置(23)、湿物料预热输送机(17)、水汽分离装置(20)、筛分配比器(12)、螺杆输送机；其特征是，软体造粒干化机的蒸汽出口与盘式连续干燥罐(1)的蒸汽出口分别经引风机( 接至换热式蒸发器(7)内腔中换热列管的蒸汽进口，换热式蒸发器(7) 换热列管的冷凝水出口经水汽分离装置同湿物料预热输送机(17)外周夹套一端的冷凝水进口相连，所述外周夹套另一端设有冷凝水出口(19)；顶部设有湿物料进口(18)的湿物料预热输送机(17)的底部出料口同软体造粒干化机的进料口连接；软体造粒干化机 (21)底部干污泥出口经第三螺杆输送机0 连通至盘式连续干燥罐(1)的进料口，换热燃烧炉(6)的燃气进口同水汽分离装置00)的第一出汽口连通，该换热燃烧炉(6)中的换热列管的两个连接端口中的一个端口分别同盘式连续干燥罐(1)内排列的多层空心加热板的换热管出水端、软体造粒干化机的出水端和空气预热装置的冷凝水出口连接， 另一个端口同换热式蒸发器(7)的内腔进水口连接，换热式蒸发器(7)内腔充有换热工质水，换热式蒸发器(7)的内腔蒸汽出口接蒸汽压缩机(10)的进汽口，蒸汽压缩机(10)的排气口分别接盘式连续干燥罐(1)内多层空心加热板的换热管进气端、软体造粒干化机的进气端和空气预热装置03)进气口，空气预热装置03)的内腔进气口与水汽分离装置的第二出汽口连通，空气预热装置的出汽端与软体造粒干化机的进汽口连通；盘式连续干燥罐(1)底部的干污泥出口依次连接连续锁闭器和第二螺杆输送机(11)。
全文摘要
本发明涉及对污水处理产生的污泥进行处理的技术，进一步是指隔离式热循环污泥干化方法及装置。湿污泥在干燥罐中所产蒸汽通过风机引出，进入蒸发器被冷凝成水，使列管外周的工质水局部蒸发产生二次蒸汽，再经蒸汽压缩机压缩升温后，作为干燥罐的外加热源进入干燥罐的传热体中。对污泥间接供热，供热后的蒸汽被冷凝成水，再经燃烧炉列管吸热，进入蒸发器中，形成工质水的闭路循环。该法将水的蒸发潜热和不凝气体的热值充分循环利用，使系统能耗降至最低。由于蒸发器的隔离作用，使蒸汽压缩机与污泥干化形成的产物隔离，致使该系统可长周期稳定运行，并大大降低投资成本。
文档编号C02F11/12GK102311216SQ201110241949
公开日2012年1月11日 申请日期2011年8月23日 优先权日2011年8月23日
发明者戴田华, 房艳霞, 邢升阳, 郑八满, 郭少仪 申请人:王健, 郭少仪