专利名称：全自动排渣隔油提升装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种污水处理装置，尤其涉及一种全自动排渣隔油提升装置。
背景技术：
污水处理在现阶段已经越显重要。随着城市的发展，人口的密集化，随之而来的是生活废水，比如家庭生活的废水，或者别墅区、普通住宅区、餐馆、宾馆、饭店、酒店等废弃的油水混合物非常多。如果流向自然，将会伤害环境，现有的油水处理设备有的不能实现密封，有的功能单一，不能实现多功能的自动化的油水分离处理，或者油水处理、固液分离效果不好。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种全自动排渣隔油提升装置。本全自动排渣隔油提升装置采用固液自动分离技术，使杂物与废水自动分离并排出，无需人工清理渣物，省钱、省力；而且除渣、隔油、提升一体化设计，全自动运行。为实现上述技术目的，本实用新型采取的技术方案为:一种全自动排渣隔油提升装置，包括进水口、排水口、控制器、第一进排水装置、第二进排水装置、用于将废水中的杂物与废水相分离的第一固液分离装置、用于将废水中的杂物与废水相分离的第二固液分离装置、用于将废水中的废油与废水相分离的油水分离装置；其特征在于:所述油水分离装置包括油水分离仓、储水箱、浮油暂存区和用于将分离后的废水流入储水箱的回流管；所述油水分离仓的顶盖为向上凸起的锥形顶盖，所述浮油暂存区为设置在锥形顶盖的顶角处并且与油水分离仓相连通的顶端封闭的圆筒的内腔，圆筒的下部设有出油阀；所述回流管下端伸入油水分离仓内并且伸入到油水分离仓中部以下，所述回流管上端封闭并且通过管道与储水箱相连通；所述第一进排水装置包括第一进排水管、第一进水管、第一排水管和第一排水泵；所述第一进排水管穿过油水分离仓和储水箱；第一进排水管的右端口穿出储水箱，并且与第一排水泵相连通；第一排水泵的进水口与第一进水管的右端口相连通，第一进水管左端穿过储水箱进入油水分离舱内；第一固液分离装置安装在第一进排水管上，并且第一固液分离装置设置在油水分离舱内，废水由第一进排水管进入第一固液分离装置后，杂物被隔离并且暂存在第一固液分离装置内，隔离后的废水从第一固液分离装置继续流向第一进排水管并且依次流经第一排水泵和第一进水管而进入油水分离舱内；进水口和排水口分别通过管道与第一进排水管的左端口相连通；第一进水管上设有用于确保进入油水分离仓的废水不会发生倒流的第一进水单向止回阀；第一进水管位于第一进水单向止回阀的进口的一端与第一排水管相连通；第一排水管设置在储水箱内，当第一排水泵启动时，储水箱内的废水依次从第一排水管、第一排水泵、第一进排水管、第一固液分离装置和排水口排出；所述第二进排水装置包括第二进排水管、第二进水管、第二排水管和第二排水泵；所述第二进排水管穿过油水分离仓和储水箱；第二进排水管的右端口穿出储水箱，并且与第二排水泵相连通；第二排水泵的进水口与第二进水管的右端口相连通，第二进水管左端穿过储水箱进入油水分离舱内；第二固液分离装置安装在第二进排水管上，并且第二固液分离装置设置在油水分离舱内，废水由第二进排水管进入第二固液分离装置后，杂物被隔离并且暂存在第二固液分离装置内，隔离后的废水从第二固液分离装置继续流向第二进排水管并且依次流经第二排水泵和第二进水管而进入油水分离舱内；进水口和排水口分别通过管道与第二进排水管的左端口相连通；第二进水管上设有用于确保进入油水分离仓的废水不会发生倒流的第二进水单向止回阀；第二进水管位于第二进水单向止回阀的进口的一端与第二排水管相连通；第二排水管设置在储水箱内，当第二排水泵启动时，储水箱内的废水依次从第二排水管、第二排水泵、第二进排水管、第二固液分离装置和排水口排出；所述浮油暂存区内设有用于检测废油液位的废油液位变送器，当浮油暂存区内的废油液位达到预设高度时，所述控制器打开放油阀，将废水暂存区内的废油放出；所述储水箱内设有用于检测储水箱内的液位的废水液位变送器，当储水箱内的液位到达预设高值时，控制器启动第一排水泵，将储水箱内的废水排出，当储水箱内的液位低于预设低值时，控制器关闭第一排水泵。作为本实用新型进一步改进的技术方案，在进水口与第一进排水管的左端口之间的管道上还设有用于确保从进水口流入的油水不会发生倒流的第三进水单向止回阀；在进水口与第二进排水管的左端口之间的管道上还设有用于确保从进水口I流入的油水不会发生倒流的第四进水单向止回阀。作为本实用新型进一步改进的技术方案，在排水口与第一进排水管的左端口之间的管道上还设有用于确保从排水口 12排出的废水不会发生倒流的第一排水单向止回阀；在排水口 12与第二进排水管23的左端口之间的管道上还设有用于确保从排水口排出的废水不会发生倒流的第二排水单向止回阀。作为本实用新型进一步改进的技术方案，在第一排水管上还设有用于确保从第一排水管流出的废水不会发生倒流的第三排水单向止回阀；在第二排水管上还设有用于确保从第二排水管流出的废水不会发生倒流的第四排水单向止回阀。作为本实用新型进一步改进的技术方案，在油水分离仓内还有用于将油水分离仓内的废水加热并且维持在恒温状态的电加热恒温装置。作为本实用新型进一步改进的技术方案，还包括废油收集捅，所述废油收集捅通过管道与放油阀相连通。作为本实用新型进一步改进的技术方案，还包括通气孔，所述通气孔同时与浮油暂存区和回流管相连通。作为本实用新型进一步改进的技术方案，还包括连接在进水口和浮油暂存区之间的水流超越管。作为本实用新型进一步改进的技术方案，还包括设置在油水分离仓底部的放空阀。本实用新型采用固液自动分离技术，使杂物与废水自动分离并排出，无需人工清理渣物，省钱、省力；通过精确地水力模型计算，使废油自动收集到储油箱，废油排放收集方便；设备操作简单；而且除渣、隔油、提升一体化设计，全自动运行。
图1为本实用新型的主视结构示意图。图2为本实用新型的俯视结构示意图。图3为本实用新型的左视结构示意图。
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
做进一步说明。
具体实施方式
实施例1参见图1、图2和图3，本全自动排渣隔油提升装置，包括进水口1、排水口 12、控制器、第一进排水装置、第二进排水装置、用于将废水中的杂物与废水相分离的第一固液分离装置、用于将废水中的杂物与废水相分离的第二固液分离装置、用于将废水中的废油与废水相分离的油水分离装置；其特征在于:所述油水分离装置包括油水分离仓5、储水箱7、浮油暂存区和用于将分离后的废水流入储水箱7的回流管6 ;所述油水分离仓5的顶盖为向上凸起的锥形顶盖17，所述浮油暂存区为设置在锥形顶盖17的顶角处并且与油水分离仓5相连通的顶端封闭的圆筒18的内腔，圆筒18的下部设有出油阀14 ;所述回流管6下端伸入油水分离仓5内并且伸入到油水分离仓5中部以下，所述回流管6上端封闭并且通过管道与储水箱7相连通；所述第一进排水装置包括第一进排水管19、第一进水管20、第一排水管21和第一排水泵9 ;所述第一进排水管19穿过油水分离仓5和储水箱7 ;第一进排水管19的右端口穿出储水箱7，并且与第一排水泵9相连通；第一排水泵9的进水口与第一进水管20的右端口相连通，第一进水管9左端穿过储水箱7进入油水分离舱5内；第一固液分离装置3安装在第一进排水管19上，并且第一固液分离装置3设置在油水分离舱5内，废水由第一进排水管19进入第一固液分离装置3后，杂物被隔离并且暂存在第一固液分离装置3内，隔离后的废水从第一固液分离装置3继续流向第一进排水管19并且依次流经第一排水泵9和第一进水管20而进入油水分离舱5内；进水口 I和排水口 12分别通过管道与第一进排水管19的左端口相连通；第一进水管20上设有用于确保进入油水分离仓5的废水不会发生倒流的第一进水单向止回阀4 ;第一进水管20位于第一进水单向止回阀4的进口的一端与第一排水管21相连通；第一排水管21设置在储水箱7内，当第一排水泵9启动时，储水箱7内的废水依次从第一排水管21、第一排水泵9、第一进排水管19、第一固液分离装置3和排水口 12排出；所述第二进排水装置包括第二进排水管23、第二进水管24、第二排水管25和第二排水泵27 ;所述第二进排水管23穿过油水分离仓5和储水箱7 ;第二进排水管23的右端口穿出储水箱7，并且与第二排水泵27相连通；第二排水泵27的进水口与第二进水管24的右端口相连通，第二进水管24左端穿过储水箱7进入油水分离舱5内；第二固液分离装置28安装在第二进排水管23上，并且第二固液分离装置28设置在油水分离舱5内，废水由第二进排水管23进入第二固液分离装置28后，杂物被隔离并且暂存在第二固液分离装置28内，隔离后的废水从第二固液分离装置28继续流向第二进排水管23并且依次流经第二排水泵27和第二进水管24而进入油水分离舱5内；进水口 I和排水口 12分别通过管道与第二进排水管23的左端口相连通；第二进水管24上设有用于确保进入油水分离仓5的废水不会发生倒流的第二进水单向止回阀29 ;第二进水管24位于第二进水单向止回阀29的进口的一端与第二排水管25相连通；第二排水管25设置在储水箱7内，当第二排水泵27启动时，储水箱7内的废水依次从第二排水管25、第二排水泵27、第二进排水管23、第二固液分离装置28和排水口 12排出；所述浮油暂存区内设有用于检测废油液位的废油液位变送器，当浮油暂存区内的废油液位达到预设高度时，所述控制器打开放油阀14，将废水暂存区内的废油放出；所述储水箱7内设有用于检测储水箱内的液位的废水液位变送器8，当储水箱7内的液位到达预设高值时，控制器启动第一排水泵9，将储水箱7内的废水排出，当储水箱7内的液位低于预设低值时，控制器关闭第一排水泵9。在进水口 I与第一进排水管19的左端口之间的管道上还设有用于确保从进水口 I流入的油水不会发生倒流的第三进水单向止回阀2 ;在进水口 I与第二进排水管23的左端口之间的管道上还设有用于确保从进水口I流入的油水不会发生倒流的第四进水单向止回阀30。在排水口 12与第一进排水管19的左端口之间的管道上还设有用于确保从排水口12排出的废水不会发生倒流的第一排水单向止回阀11 ;在排水口 12与第二进排水管23的左端口之间的管道上还设有用于确保从排水口 12排出的废水不会发生倒流的第二排水单向止回阀31。在第一排水管21上还设有用于确保从第一排水管21流出的废水不会发生倒流的第三排水单向止回阀10 ;在第二排水管25上还设有用于确保从第二排水管25流出的废水不会发生倒流的第四排水单向止回阀26。在油水分离仓内5还有用于将油水分离仓5内的废水加热并且维持在恒温状态的电加热恒温装置16。还包括废油收集捅15，所述废油收集捅15通过管道与放油阀14相连通。还包括通气孔13，所述通气孔13同时与浮油暂存区5和回流管6相连通。还包括连接在进水口 I和浮油暂存区之间的水流超越管22。还包括设置在油水分离仓5底部的放空阀。本全自动排渣隔油提升装置运行时，废水首先经第一固液分离装置和/或第二固液分离装置，第一固液分离装置和第二固液分离装置为现有技术，废水中的杂物被隔离并存留在第一固液分离装置和/或第二固液分离装置中，从而确保杂物不与第一排水泵和/或第二排水泵的叶轮相接触，使得第一排水泵和/或第二排水泵安全稳定的运行，废水由第一排水泵进入至油水分离仓。油水分离仓利用油水密度差原理采用锥式结构使浮油自动累积到浮油暂存区。当油水分离仓中的水位达到预设高度时，通过放油阀将浮油暂存区的废油排放至废油桶。为防止油脂板结，油水分离仓配有自动电加热恒温装置，确保油脂不会出现板结情况，加快油水分离速度。而分离后的污水在压力作用下通过虹吸回流管流入储水箱，当储水箱中的水位达到预设的高度时，通过液位控制系统反馈信号至控制器，从而启动第一排水泵，在储水箱中的污水被排出的同时，存留在第一固液分离装置和/或第一固液分离装置中的杂物也在水压的作用下被一同排出、提升至室外管网。两条管路可以同时同步运行，也可以不同步运行。例如，一路进水，而另一路排水，或者另一路不运行。本全自动排渣隔油提升装置采用固液自动分离技术，使杂物与废水自动分离并排出，无需人工清理渣物，省钱、省力；通过精确地水力模型计算，使废油自动收集到储油箱，废油排放收集方便；设备操作简单；通过反冲洗结构设计保证油水分离仓无渣物沉淀，设备维护方便；设备配有水流超越管，即使停电也能保证油水分离；水流超越管也能作为超高水量回流管使用，保证第一排水泵运行同时也能正常进水，设备稳定性高；自动恒温电加热功能，适应各种环境运行；除渣、隔油、提升一体化设计，全自动运行；采用全密封设计，确保无异味外泄，特殊设计的通风装置，能有效地防止异味外泄，又能及时的吸收空气，防止隔油器内可能发生真空现象，保证设备安全有效地运行；整体结构紧凑，布局合理，占地面积小，安装维修方便。
权利要求1.一种全自动排渣隔油提升装置，包括进水口(I)、排水口(12)、控制器、第一进排水装置、第二进排水装置、用于将废水中的杂物与废水相分离的第一固液分离装置、用于将废水中的杂物与废水相分离的第二固液分离装置、用于将废水中的废油与废水相分离的油水分离装置；其特征在于:所述油水分离装置包括油水分离仓(5)、储水箱(7)、浮油暂存区和用于将分离后的废水流入储水箱(7)的回流管(6);所述油水分离仓(5)的顶盖为向上凸起的锥形顶盖(17)，所述浮油暂存区为设置在锥形顶盖(17)的顶角处并且与油水分离仓(5)相连通的顶端封闭的圆筒(18)的内腔，圆筒(18)的下部设有出油阀(14);所述回流管(6)下端伸入油水分离仓(5)内并且伸入到油水分离仓(5)中部以下，所述回流管(6)上端封闭并且通过管道与储水箱(7)相连通； 所述第一进排水装置包括第一进排水管(19)、第一进水管(20)、第一排水管(21)和第一排水泵(9);所述第一进排水管(19)穿过油水分离仓(5)和储水箱(7);第一进排水管(19)的右端口穿出储水箱(7)，并且与第一排水泵(9)相连通；第一排水泵(9)的进水口与第一进水管(20)的右端口相连通，第一进水管(9)左端穿过储水箱(7)进入油水分离舱(5)内；第一固液分离装置(3)安装在第一进排水管(19)上，并且第一固液分离装置(3)设置在油水分离舱(5)内，废水由第一进排水管(19)进入第一固液分离装置(3)后，杂物被隔离并且暂存在第一固液分离装置(3)内，隔离后的废水从第一固液分离装置(3)继续流向第一进排水管(19)并且依次流经第一排水泵(9)和第一进水管(20)而进入油水分离舱(5)内；进水口(I)和排水口(12)分别通过管道与第一进排水管(19)的左端口相连通；第一进水管(20)上设有用于确保进入油水分离仓(5)的废水不会发生倒流的第一进水单向止回阀(4);第一进水管(20)位于第一进水单向止回阀(4)的进口的一端与第一排水管(21)相连通；第一排水管(21)设置在储水箱(7)内，当第一排水泵(9)启动时，储水箱(7)内的废水依次从第一排水管(21)、第一排水泵(9)、第一进排水管(19)、第一固液分离装置(3)和排水口 (12)排 出； 所述第二进排水装置包括第二进排水管(23)、第二进水管(24)、第二排水管(25)和第二排水泵(27);所述第二进排水管(23)穿过油水分离仓(5)和储水箱(7);第二进排水管(23)的右端口穿出储水箱(7)，并且与第二排水泵(27)相连通；第二排水泵(27)的进水口与第二进水管(24)的右端口相连通，第二进水管(24)左端穿过储水箱(7)进入油水分离舱(5)内；第二固液分离装置(28)安装在第二进排水管(23)上，并且第二固液分离装置(28)设置在油水分离舱(5)内，废水由第二进排水管(23)进入第二固液分离装置(28)后，杂物被隔离并且暂存在第二固液分离装置(28)内，隔离后的废水从第二固液分离装置(28)继续流向第二进排水管(23)并且依次流经第二排水泵(27)和第二进水管(24)而进入油水分离舱(5)内；进水口(I)和排水口(12)分别通过管道与第二进排水管(23)的左端口相连通；第二进水管(24)上设有用于确保进入油水分离仓(5)的废水不会发生倒流的第二进水单向止回阀(29);第二进水管(24)位于第二进水单向止回阀(29)的进口的一端与第二排水管(25)相连通；第二排水管(25)设置在储水箱(7)内，当第二排水泵(27)启动时，储水箱(7)内的废水依次从第二排水管(25)、第二排水泵(27)、第二进排水管(23)、第二固液分离装置(28)和排水口 (12)排出； 所述浮油暂存区内设有用于检测废油液位的废油液位变送器，当浮油暂存区内的废油液位达到预设高度时，所述控制器打开放油阀(14)，将废水暂存区内的废油放出；所述储水箱(7)内设有用于检测储水箱内的液位的废水液位变送器(8)，当储水箱(7)内的液位到达预设高值时，控制器启动第一排水泵(9)，将储水箱(7)内的废水排出，当储水箱(7)内的液位低于预设低值时，控制器关闭第一排水泵(9)。
2.根据权利要求1所述的全自动排渣隔油提升装置，其特征在于:在进水口⑴与第一进排水管(19)的左端口之间的管道上还设有用于确保从进水口(I)流入的油水不会发生倒流的第三进水单向止回阀(2);在进水口(I)与第二进排水管(23)的左端口之间的管道上还设有用于确保从进水口(I)流入的油水不会发生倒流的第四进水单向止回阀(30)。
3.根据权利要求2所述的全自动排渣隔油提升装置，其特征在于:在排水口(12)与第一进排水管(19)的左端口之间的管道上还设有用于确保从排水口(12)排出的废水不会发生倒流的第一排水单向止回阀(11);在排水口(12)与第二进排水管(23)的左端口之间的管道上还设有用于确保从排水口(12)排出的废水不会发生倒流的第二排水单向止回阀(31)。
4.根据权利要求3所述的全自动排渣隔油提升装置，其特征在于:在第一排水管(21)上还设有用于确保从第一排水管(21)流出的废水不会发生倒流的第三排水单向止回阀(10);在第二排水管(25)上还设有用于确保从第二排水管(25)流出的废水不会发生倒流的第四排水单向止回阀(26)。
5.根据权利要求4所述的全自动排渣隔油提升装置，其特征在于:在油水分离仓内(5)还有用于将油水分离仓(5)内的废水加热并且维持在恒温状态的电加热恒温装置(16)。
6.根据权利要求5所述的全自动排渣隔油提升装置，其特征在于:还包括废油收集捅(15)，所述废油收集捅(15)通过管道与放油阀(14)相连通。
7.根据权利要求6中任一项所述的全自动排渣隔油提升装置，其特征在于:还包括通气孔(13)，所述通气孔(13)同时与浮油暂存区(5)和回流管(6)相连通。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的全自动排渣隔油提升装置，其特征在于:还包括连接在进水口(I)和浮油暂存区之间的水流超越管(22)。
9.根据权利要求1至7中任一项所述的全自动排渣隔油提升装置，其特征在于:还包括设置在油水分离仓(5 )底部的放空阀。
专利摘要本实用新型公开了一种全自动排渣隔油提升装置，包括进水口、排水口、控制器、第一、二进排水装置、第一、二固液分离装置、油水分离装置；油水分离装置包括油水分离仓、储水箱、浮油暂存区和回流管；油水分离仓的顶盖为向上凸起的锥形顶盖，浮油暂存区为设置在锥形顶盖的顶角处的顶端封闭的圆筒的内腔，圆筒的下部设有出油阀；回流管下端伸入油水分离仓内，回流管上端封闭并且通过管道与储水箱相连通。本实用新型采用固液自动分离技术，使杂物与废水自动分离并排出，无需人工清理渣物，省钱、省力；通过精确地水力模型计算，使废油自动收集到储油箱，废油排放收集方便；设备操作简单；而且除渣、隔油、提升一体化设计，全自动运行。
文档编号C02F1/40GK202912778SQ20122060783
公开日2013年5月1日 申请日期2012年11月17日 优先权日2012年11月17日
发明者钟日琴 申请人:南京奥脉工程设备有限公司