本发明涉及污泥处理设备，尤其涉及一种适用于高含固率污泥的挤压成型装置及烘干系统。
背景技术：
污泥挤压成型装置属于污泥烘干系统的一部分，通常都是先将脱水污泥进行挤压成型，成型后的污泥条进入烘干设备烘干，通过挤压成型可以增加污泥的蒸发面积，从而达到较好的烘干效果。传统的挤压成型设备，对于进料有一定要求，即污泥的含固率不高于20％，才能使用挤压输送泵通过管路输送至挤压头，如果处理含固率55％左右的污泥，则无法使用输送泵和软管进行输送，同时也无法提供足够的挤压推动力，导致污泥成型效果不佳，经过干燥后的物料粉尘较多，存在一定的安全隐患。此外，传统的挤压成型设备，由于污泥中含有絮状杂物、细小金属杂物等，容易造成挤压头堵塞，导致挤压成型效率大幅度降低，且清理起来非常麻烦。传统的挤压成型设备受结构限制，通常都是单组运行，当设备出现故障时，需要停产进行维修，影响生产进度。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种成型效果好、安全可靠、适用于高含固率污泥的挤压成型装置。
本发明进一步提供一种含有上述挤压成型装置的烘干系统。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种适用于高含固率污泥的挤压成型装置，包括接料斗、旋转轴、旋转驱动机构及挤压腔，所述旋转轴上设有螺旋挤压翅片，所述旋转驱动机构和所述挤压腔相对布置于所述接料斗的两侧，所述旋转驱动机构与所述旋转轴的一端连接，所述挤压腔与所述旋转轴的另一端对接，所述挤压腔远离所述接料斗的一端设有挤压成型板，所述挤压成型板上设有成型孔。
作为上述技术方案的进一步改进：从靠近所述旋转驱动机构的一端向靠近所述挤压腔的一端，所述旋转轴的直径逐渐变大、且所述螺旋挤压翅片的螺距逐渐变短。
作为上述技术方案的进一步改进：所述旋转轴设有两根并平行布置，所述接料斗底部为w型结构，两根所述旋转轴一一对应地安装于所述接料斗底部的两个凹槽内，所述旋转驱动机构与两根所述旋转轴相连，所述挤压腔设有两个并与两根所述旋转轴一一对应布置。
作为上述技术方案的进一步改进：所述旋转轴上安装有除杂切割刀，所述除杂切割刀位于所述挤压成型板和所述螺旋挤压翅片之间。
作为上述技术方案的进一步改进：所述挤压成型板上嵌装有旋转支撑轴承及用于锁紧旋转支撑轴承轴向位置的定位卡簧，所述旋转轴与所述旋转支撑轴承的内圈紧配合，所述挤压成型板与所述旋转支撑轴承的外圈紧配合，所述成型孔设有多个并均匀布置于所述旋转轴的外周，所述挤压成型板上设有保护盖，所述旋转支撑轴承和所述定位卡簧位于所述保护盖内，所述挤压腔上设有用于锁紧所述挤压成型板轴向位置的锁紧盖。
作为上述技术方案的进一步改进：适用于高含固率污泥的挤压成型装置还包括成型底座，所述成型底座上设有第一定位板及至少两列第一定位导轨，各所述第一定位导轨平行布置，所述第一定位板上与各所述第一定位导轨对应处设有定位孔，所述接料斗下部设有至少两列第二定位导轨，相邻两列第二定位导轨之间设有第二定位板，各所述第二定位导轨一一对应地布置于各所述第一定位导轨上且穿过对应的所述定位孔，所述第一定位导轨远离所述第一定位板的一端端部通过紧固件与所述接料斗相连，所述第二定位板卡设于相邻两列所述第一定位导轨之间。
作为上述技术方案的进一步改进：所述接料斗上部靠近所述挤压腔的一侧设有第一进料挡板，接料斗上部靠近所述旋转驱动机构的一侧设有第二进料挡板。
作为上述技术方案的进一步改进：所述旋转驱动机构包括依次连接的电机、减速机及齿轮箱，所述齿轮箱与所述旋转轴驱动连接。
一种烘干设备，包括物料摊铺槽、位于物料摊铺槽下方的布料输送机构、位于布料输送机构下方的出料输送机构，还包括上述的适用于高含固率污泥的挤压成型装置，所述接料斗与所述布料输送机构对接，所述挤压腔与所述出料输送机构对接。
作为上述技术方案的进一步改进：所述挤压成型装置设有两台以上并沿所述布料输送机构的宽度方向依次布置，第一进料挡板的两侧设有第一法兰加强板，第二进料挡板的两侧设有第二法兰加强板，相邻两台挤压成型装置的第一法兰加强板通过紧固件连接，相邻两台挤压成型装置的第二法兰加强板通过紧固件连接。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的适用于高含固率污泥的挤压成型装置，利用接料斗进料，在旋转轴上设置螺旋挤压翅片，利用旋转驱动机构驱动旋转轴旋转，利用旋转的螺旋挤压翅片将挤压腔内的污泥推送至挤压腔内，污泥受推挤后经过成型板上的成型孔完成挤压成型过程，能够实现高含固率污泥的进料和挤压成型，成型效果好，避免了输送泵和软管无法输送、挤压推动力不足、成型效果不佳的问题，可适用于各领域污泥烘干前的挤压成型。同时，该种结构的挤压成型装置可多台同时使用，单台设备出现故障时，可针对性地进行替换、维修，无需停机，有利于保证生产效率。
本发明公开的烘干系统，包含上述的挤压成型装置，因而同样具有上述优点。
附图说明
图1是本发明适用于高含固率污泥的挤压成型装置的立体结构示意图。
图2是本发明适用于高含固率污泥的挤压成型装置的主视结构示意图。
图3是图2中的a-a视图。
图4是本发明适用于高含固率污泥的挤压成型装置的分解结构示意图。
图5是本发明烘干系统的立体结构示意图。
图6是本发明烘干系统的主视结构示意图。
图中各标号表示：1、接料斗；12、第二定位导轨；13、第二定位板；14、第一进料挡板；15、第二进料挡板；16、第一法兰加强板；17、第二法兰加强板；2、旋转轴；21、螺旋挤压翅片；22、除杂切割刀；23、定位卡簧；3、旋转驱动机构；31、电机；32、减速机；33、齿轮箱；4、挤压腔；41、锁紧盖；5、挤压成型板；51、成型孔；52、保护盖；53、旋转支撑轴承；6、成型底座；61、第一定位板；62、第一定位导轨；63、定位孔；7、物料摊铺槽；8、布料输送机构；9、出料输送机构；100、驱动端轴承组件。
具体实施方式
以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例一
图1至图4示出了本发明适用于高含固率污泥的挤压成型装置的一种实施例，本实施例的适用于高含固率污泥的挤压成型装置，包括接料斗1、旋转轴2、旋转驱动机构3及挤压腔4，旋转轴2上设有螺旋挤压翅片21，旋转驱动机构3和挤压腔4相对布置于接料斗1的两侧，旋转驱动机构3与旋转轴2的一端连接，挤压腔4与旋转轴2的另一端对接，挤压腔4远离接料斗1的一端设有挤压成型板5，挤压成型板5上设有成型孔51。
该挤压成型装置，利用接料斗1进料，在旋转轴2上设置螺旋挤压翅片21，利用旋转驱动机构3驱动旋转轴2、螺旋挤压翅片21整体旋转，利用旋转的螺旋挤压翅片21将接料斗1内的污泥推送至挤压腔4内，污泥受推挤经过挤压成型板5上的成型孔51后完成挤压成型过程，能够实现高含固率污泥的进料和挤压成型，成型效果好，避免了输送泵和软管无法输送、挤压推动力不足、成型效果不佳的问题，可适用于各领域污泥烘干前的挤压成型。同时，该种结构的挤压成型装置可多台同时使用，单台设备出现故障时，可针对性地进行替换、维修，无需停机，有利于保证生产效率。
进一步地，本实施例中，从靠近旋转驱动机构3的一端向靠近挤压腔4的一端，旋转轴2的直径逐渐变大、且螺旋挤压翅片21的螺距逐渐变短。靠近旋转驱动机构3的一端旋转轴2的直径较小且螺旋挤压翅片21的螺距较长，有利于提高接料斗1内的进料速度和进料量，相反地，靠近挤压腔4的一端旋转轴2的直径较大且螺旋挤压翅片21的螺距较短，有利于提高推挤作用力，提高成型效果。
进一步地，旋转轴2设有两根并平行布置，接料斗1底部为w型结构，两根旋转轴2一一对应地安装于接料斗1底部的两个凹槽内，旋转驱动机构3与两根旋转轴2相连，挤压腔4设有两个并与两根旋转轴2一一对应布置。在同样的进料效率下，采用两根平行布置的螺旋挤压翅片21，相比采用单根较大直径的螺旋挤压翅片21，可降低污泥的堆积高度，减少设备体积，提高成型效果；相应地，接料斗1断面设置为w字型，相比采用常规的底部为u型的接料斗1，有利于污泥顺利进入两个凹槽内，避免两根螺旋挤压翅片21之间相互干扰。本实施例中，旋转驱动机构3包括依次连接的电机31、减速机32及齿轮箱33，齿轮箱33与旋转轴2驱动连接。当然在其他实施例中，旋转驱动机构3也可采用其他结构，能够驱动两根旋转轴2旋转即可。
进一步地，旋转轴2上安装有除杂切割刀22，除杂切割刀22位于挤压成型板5和螺旋挤压翅片21之间。当旋转轴2旋转时，带动除杂切割刀22旋转，在污泥经过挤压成型板5之前，利用除杂切割刀22将污泥中的非金属絮状物、细的金属丝等杂物切碎，避免挤压成型板5上的成型孔51被堵塞。本实施例中，除杂切割刀22通过中部的方孔实现与旋转轴2的同步旋转，结构简单、便于安装。当然在其他实施例中也可采用其他结构实现除杂切割刀22与旋转轴2的同步旋转，例如键连接等。
更进一步地，本实施例中，挤压成型板5上嵌装有旋转支撑轴承53及用于锁紧旋转支撑轴承53轴向位置的定位卡簧23，也即旋转支撑轴承53和定位卡簧23嵌入挤压成型板5内，便于对二者进行遮挡以避免与污泥接触，提高部件的可靠性、使用寿命；旋转轴2与旋转支撑轴承53的内圈紧配合，挤压成型板5与旋转支撑轴承53的外圈紧配合，也即旋转支撑轴承53的内圈与旋转轴2同步运动，旋转支撑轴承53的外圈与挤压成型板5整体保持不动，成型孔51设有多个并均匀布置于旋转轴2的外周，挤压成型板5上设有保护盖52，旋转支撑轴承53和定位卡簧23位于保护盖52内，挤压腔4上设有用于锁紧挤压成型板5轴向位置的锁紧盖41。成型孔51设有多个并均匀布置于旋转轴2的外周，有利于提高成型效率，且成型孔51与中心的旋转支撑轴承53、定位卡簧23距离较远，配合保护盖52，可有效避免二者与污泥接触，提高部件的可靠性、使用寿命；锁紧盖41则用于防止挤压成型板5受挤压后移位，提高可靠性。
进一步地，适用于高含固率污泥的挤压成型装置还包括成型底座6，成型底座6上设有第一定位板61及至少两列第一定位导轨62，各第一定位导轨62平行布置，第一定位板61上与各第一定位导轨62对应处设有定位孔63，接料斗1下部设有至少两列第二定位导轨12，相邻两列第二定位导轨12之间设有第二定位板13，各第二定位导轨12一一对应地布置于各第一定位导轨62上且穿过对应的定位孔63，第一定位导轨62远离第一定位板61的一端端部通过紧固件与接料斗1相连，第二定位板13卡设于相邻两列第一定位导轨62之间。通过第二定位导轨12与定位孔63的配合、第二定位板13与相邻两列第一定位导轨62之间的配合、以及第一定位导轨62与接料斗1底部紧固件安装孔的配合，可实现接料斗1在成型底座6上的准确安装，避免两者在各个方向上出现相对位移，特别适用于多组挤压成型装置同时应用的工况。本实施例中，第一定位导轨62设有三列，且中间的一列宽度较大，相应的第二定位导轨12也为三列。
进一步地，本实施例中，接料斗1上部靠近挤压腔4的一侧设有第一进料挡板14，接料斗1上部靠近旋转驱动机构3的一侧设有第二进料挡板15。通过设置第一进料挡板14和第二进料挡板15，使得污泥能够准确地进入接料斗1内。
实施例二
图5至图6示出了本发明烘干设备的一种实施例，本实施例的烘干设备，包括物料摊铺槽7、位于物料摊铺槽7下方的布料输送机构8、位于布料输送机构8下方的出料输送机构9，还包括上述的适用于高含固率污泥的挤压成型装置，其中，接料斗1与布料输送机构8对接，挤压腔4与出料输送机构9对接。脱水后的污泥进入物料摊铺槽7内，经过物料摊铺槽7摊铺至布料输送机构8上，布料输送机构8运转，将污泥输送至接料斗1上方，然后掉入接料斗1内，在第一进料挡板14和第二进料挡板15的作用下，能够有效地防止污泥溅出，旋转轴2带动螺旋挤压翅片21旋转，将挤压腔4内的污泥推送至挤压成型板5，污泥经过各成型孔51挤出成条状，然后掉落至出料输送机构9上，进行后续的烘干工序。
进一步地，受益于结构的优势，挤压成型装置设有两台以上并沿布料输送机构8的宽度方向依次布置，第一进料挡板14的两侧设有第一法兰加强板17，第二进料挡板15的两侧设有第二法兰加强板16，相邻两台挤压成型装置的第一法兰加强板17通过紧固件连接，相邻两台挤压成型装置的第二法兰加强板16通过紧固件连接，从而将各台挤压成型装置连接成整体。当单台设备出现故障时，可针对性地进行替换、维修，无需停机，有利于保证生产效率。本实施例中，烘干设备的宽度(附图6中为垂直纸面方向的尺寸)为三米，共设置七台挤压成型装置，在其他实施例中可根据烘干系统的宽度灵活进行调整。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。