本发明属于餐厨垃圾处理制造技术领域，具体涉及一种油水分离系统。
背景技术
餐厨垃圾是指在食品加工过程中抛弃的食品剩余物、饮食完毕后的食物残余以及在清洗食物、洗刷餐具等过程中产生的未经处理的污水。其成分主要包括果皮碎骨、饭菜碎粒、不溶性蛋白、纤维质及淀粉质态的非溶解性有机物，其成分根据饭菜的不同而极为复杂。由于餐厨垃圾中含有丰富的营养物质，因此，如果不经处理直接排放到自然界，在适宜温度和细菌的作用下，短期内即腐败变质，不仅对周围环境造成污染、滋生蚊蝇，侵占大量的土地，而且也造成资源的大量浪费。基于此，餐厨垃圾处理设备的研发，对餐厨垃圾进行有效降解和综合处理，实现餐厨垃圾的减量化和资源化利用将具有十分重要的意义。
现有技术中，油水分离系统只能实现油水分离，而不能将分离后的固体杂物以及污水进一步处理，即资源没有被合理化利用，进而导致资源浪费。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是，提供一种油水分离系统，解决了现有技术中油水分离系统中固体杂物与油水混合物之间、油和水之间分离效果不佳的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案：一种油水分离系统，其特征在于：所述油水分离系统包括油水分离器、接收油水分离器分离的固体杂物并对固体杂物加工的杂物加工装置、以及接收油水分离器分离的污水并对污水进行处理的污水处理装置；其中，杂物加工至少包括固体杂物粉碎以及固体杂物压制，污水处理至少包括固体杂质处理、有机物处理、阴离子处理、以及反渗透处理。
优选的，所述油水分离器包括油水分离箱体、以及用于控制油水分离器操作的控制箱，所述油水分离箱体的内部设置有若干隔板，隔板将所述油水分离箱体依次分隔形成大颗粒沉降区、微颗粒沉降区、第一流体通道、油水分离区、第二流体通道、以及污水排放区；
所述大颗粒沉降区的顶部设置有进料口，大颗粒沉降区的上部设置有大颗粒沉降槽，大颗粒沉降槽用于接收大颗粒固体杂物，与大颗粒沉降槽位置对应处所述大颗粒沉降区设置有固体杂物排放口，大颗粒沉降区的底部设置有颗粒粉碎泵，所述颗粒粉碎泵连接有出料管，出料管一端穿过隔板后进入微颗粒沉降区；
所述微颗粒沉降区底部设置有微颗粒沉降槽，微颗粒沉降槽接收微颗粒沉降区中的微粒，油水混合物通过第一流体通道进入油水分离区；
所述油水分离区的上部设置有刮油器，位于刮油器位置处所述油水分离箱体中固定有集油槽，集油槽的底部设置有出油口，刮油器将油刮至集油槽后通过出油口排出，油水分离区的下部设置有过滤材料，过滤材料通过隔板支架中的过孔固定在油水分离区中，水经过滤材料后流入第二流通通道，并通过第二流体通道流入污水排放区；
所述污水排放区的顶部固定有浮球液位计，污水排放区中设置有第三流体通道，污水从第三流体通道排放。
优选的，所述大颗粒沉降槽包括设置于底部的滤网以及与滤网固定的挡板，滤网与挡板形成“v”型槽体，滤网的一端与油水分离箱体铰接，挡板的一端与气缸的活塞杆连接，气缸固定在油水分离箱体上，气缸中的活塞杆拉动大颗粒沉降槽向固体杂物排放口排放杂物。
优选的，所述刮油器包括转轴、与转轴连接的刮油板、与刮油板抵接的弧形底座、以及驱动转轴转动的驱动电机，所述转轴与油水分离箱体转动连接，所述弧形底座固定在油水分离箱体的内部，所述驱动电机固定在油水分离箱体的外部。
优选的，所述大颗粒沉降区的底部设置有重量传感器，靠近大颗粒沉降区底部位置处所述大颗粒沉降区设置有排污口，排污口处设置有大颗粒沉降排污电磁阀，所述重量传感器以及大颗粒沉降排污电磁阀与控制箱连接。
优选的，所述集油槽的内部设置有液位传感器，集油槽的出油口处连接有出油管，所述出油管中设置有集油槽启闭电磁阀以及流量传感器，所述液位传感器、集油槽启闭电磁阀、以及流量传感器与控制箱连接。
优选的，所述杂物加工装置包括粉碎机以及固体压滤机，所述粉碎机接收油水分离器中的大颗粒固体杂物，粉碎机的底部安装有粉碎机构；所述固体压滤机接收粉碎机粉碎后的固体杂物，固体压滤机的顶部设置有第一紫外灯，固体压滤机的排水口与油水分离器连接。
优选的，所述污水处理装置包括依次连接的杀菌槽体、颗粒杂质处理塔、有机物处理塔、硫酸根处理塔、卤离子处理塔、以及ro反渗透膜处理装置；所述杀菌槽体接收来自油水分离器中的污水，杀菌槽体顶部安装有第二紫外灯。
优选的，所述杀菌槽体与颗粒杂质处理塔的连接管路中还设置有安全过滤器。
本发明的有益效果：本发明公开一种油水分离系统，包括油水分离器、杂物加工装置、以及污水处理装置，不仅实现了固体杂物与油水混合物之间以及油和水之间的分离，还进一步实现了固体杂物的处理，便于后期固体的回收利用，同时还对污水进一步处理，使其成为饮用水，使废弃资源得到合理利用。
附图说明
图1为油水分离系统的结构示意图；
图2为图1中油水分离器的结构示意图；
图3为油水分离器的实物结构示意图；
图4为刮油板的结构示意图；
图5为图1中杂物加工装置的结构示意图；
图6为图1中污水处理装置的结构示意图；
图7为控制箱控制系统示意图；
图中附图标记，ⅰ-油水分离器；ⅱ-杂物加工装置；ⅲ-污水处理装置；1-油水分离箱体，1.1-第一隔板，1.2-第二隔板，1.3-第三隔板，1.4-第四隔板，1.5-第五隔板，1.6-第六隔板，1.7-进料口，1.8-固体杂物排放口，1.9-第二排污口，1.10-第三排污口，1.11-第四排污口；1.12-第一排污口；2-控制箱，2.1-控制器；3-大颗粒沉降槽，3.1-滤网，3.2-挡板；4-气缸；5-颗粒粉碎泵，6-出料管；7-重量传感器；9-微颗粒沉降槽，9.1-透视窗；12-刮油器，12.1-转轴，12.2-刮油板，12.2.1-刚性部，12.2.2-软塑部，12.3-弧形底座；13-集油槽，13.1-出油口；14-液位传感器；16-过滤材料；17-隔板支架，17.1-过孔；18-第一流体通道；19-第二流体通道；21-浮球液位计；22-第三流体通道，22.1-进液端，22.1.1-进液端的进口，22.2-出液端，22.2.1-出液端的出口；23-排污泵；24-第一电磁阀；25-第二电磁阀；26-第三电磁阀；a-大颗粒沉降区；b-微颗粒沉降区；c-油水分离区；d-污水排放区；27-粉碎机，27.1-粉碎机的进料口，27.2-粉碎电机，27.3-粉碎刀，27.4-粉碎机的出料口；28-固体压滤机，28.1-固体压滤机的进料口，28.2-固体压滤机的排渣口，28.3-固体压滤机的排水口；30-第一紫外灯；31-杀菌槽体，31.1-杀菌槽体的进料口，31.2-杀菌槽体的出料口；32-颗粒杂质处理塔，32.1-第一塔身，32.1.1-第一塔身底部，32.1.2-第一塔身顶部，31.2-pp棉滤芯；33-有机物处理塔，33.1-第二塔身，33.1.1-第二塔身底部，33.1.2-第二塔身顶部，33.2-活性炭填料；34-硫酸根处理塔，34.1-第三塔身，34.1.1-第三塔身底部，34.1.2-第三塔身顶部，34.2-硫酸根离子交换树脂填料；35-卤离子处理塔，35.1-第四塔身，35.2-卤离子交换树脂填料；36-ro反渗透膜处理装置；37-第二紫外灯；38-安全过滤器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
如图1所示，油水分离系统包括油水分离器ⅰ、接收油水分离器分离的固体杂物并对固体杂物加工的杂物加工装置ⅱ、以及接收油水分离器分离的污水并对污水进行处理的污水处理装置ⅲ。其中，杂物加工至少包括固体杂物粉碎以及固体杂物压制，污水处理至少包括固体杂质处理、有机物处理、阴离子处理、以及反渗透处理。
油水分离器ⅰ，如图2和3所示，包括油水分离箱体1、以及用于控制油水分离器操作的控制箱2。油水分离箱体1的内部纵向上设置有6块隔板，分别为第一隔板1.1、第二隔板1.2、第三隔板1.3、第四隔板1.4、第五隔板1.5、以及第六隔板1.6。第一隔板1.1固定在油水分离箱体1的顶部以及底部，且第一隔板1.1将油水分离箱体1分隔形成大颗粒沉降区a以及微颗粒沉降区b；第二隔板1.2固定在油水分离箱体1的底部，且第二隔板1.2的顶部与油水分离箱体1的顶部保留一定的间距，第三隔板1.3固定在油水分离箱体1的顶部，第四隔板1.4固定在油水分离箱体1的底部，且第三隔板1.3的底部与油水分离箱体1的底部之间以及第四隔板1.4的顶部与油水分离箱体1的顶部之间保留一定的间距，第二隔板1.2、第三隔板1.3、以及第四隔板1.4将油水分离箱体1分隔形成微颗粒沉降区b、第一流体通道18、以及油水分离区c；第五隔板1.5固定在油水分离箱体1的顶部，第六隔板1.6固定在油水分离箱体1的底部，且第五隔板1.5的底部与油水分离箱体1的底部之间以及第六隔板1.6的顶部与油水分离箱体1的顶部之间保留一定间距，第五隔板1.5以及第六隔板1.6将油水分离箱体分隔形成油水分离区c、第二流体通道19、以及污水排放区d。
大颗粒沉降区a的顶部设置有进料口1.7，大颗粒沉降区a的上部设置有大颗粒沉降槽3，大颗粒沉降槽3用于接收大颗粒固体杂物。与大颗粒沉降槽位置对应处大颗粒沉降区的侧面设置有固体杂物排放口1.8。本实施例中，为了实现固体杂物的自动排放，大颗粒沉降槽3包括设置于底部的滤网3.1以及与滤网固定的挡板3.2，滤网3.1与挡板3.2形成“v”型槽体，滤网3.1的一端与油水分离箱体1铰接，挡板3.2的一端与气缸4的活塞杆连接，气缸4固定在油水分离箱体1的顶部，气缸1中的活塞杆拉动大颗粒沉降槽3向固体杂物排放口1.8排放杂物。需要说明的是，料液从进料口进入大颗粒沉降槽内，大颗粒固体杂物保留在大颗粒沉降槽内部，油水混合物以及细微颗粒从滤网中掉落至大颗粒沉降区的下方区域。大颗粒沉降区a的底部设置有颗粒粉碎泵5，颗粒粉碎泵5的出口处连接有出料管6，出料管6一端穿过第一隔板1.1后进入微颗粒沉降区b。为了避免进入微颗粒沉降区的液体扰乱微颗粒沉降区中颗粒的沉降，本实施例中优选微颗粒沉降区b的出料管6管口朝上。液体流动方向如图中箭头所示。颗粒粉碎泵将掉落至大颗粒沉降区下方区域的颗粒进一步打碎，形成细微颗粒，细微颗粒以及油水混合物通过颗粒粉碎泵以及出料管进入微颗粒沉降区。为了避免细微颗粒长期沉积在大颗粒沉降槽的底部，本实施例中，大颗粒沉降区a的底部设置有重量传感器7，靠近底部位置处大颗粒沉降区a的侧面设置有第一排污口1.12，第一排污口1.12处设置有大颗粒沉降排污电磁阀(图中未示意)。重量传感器7与大颗粒沉降排污电磁阀与控制箱2连接。
微颗粒沉降区b底部设置有微颗粒沉降槽9，进入微颗粒沉降区的细微颗粒在微颗粒沉降槽中沉降。为了便于微颗粒沉降槽中固体颗粒的排放，微颗粒沉降槽9靠近底部位置设置有第二排污口1.9，第二排污口1.9处设置有微颗粒沉降排污阀(图中未示意)。为了便于观察微粒在微颗粒沉降槽9中沉积高度，微颗粒沉降槽9上设置有透视窗9.1。油水混合物经过第一流体通道18进入油水分离区c。第一流体通道18的底部设置有第三排污口1.10，第三排污口1.10处设置有第一流通通道排污阀(图中未示意)。
油水分离区c的上部设置有刮油器12。本实施例中，刮油器12包括转轴12.1、与转轴连接的刮油板12.2、与刮油板抵接的弧形底座12.3、以及驱动转轴转动的驱动电机(图中为示意)。转轴12.1的两端与油水分离箱体1转动连接，且一端穿过油水分离箱1后与油水分离箱外部的驱动电机轴连接。弧形底座12.3的两端固定在油水分离箱1的内部。如图4所示，刮油板12.2为弧形板结构，弧形板包括刚性部12.2.1以及软塑部12.2.2。其中，弧形板刚性部12.2.1采用304不锈钢制备，刚性部12.2.1与转轴12.1连接，弧形板软塑部12.2.2采用pvc软塑制备，软塑部12.2.2的外侧与弧形底座12.3抵接。采用两种不同材质制备刮油板既可以保证刮油板的刚性，同时还能保证刮油板的刮油效果。由于刮油板软塑部与弧形底座的贴合紧密，因此刮油效果更佳。弧形底座12.3以及第五隔板1.5之间固定有集油槽13，刮油板将油挂离油水混合物后沿着弧形底座进入集油槽。集油槽13内部设置有液位传感器14，集油槽13的底部设置有出油口13.1，出油口13.1处连接有向油桶放油的出油管，出油管中设置有集油槽启闭电磁阀以及流量传感器(图中均为示意)，集油槽启闭电磁阀以及流量传感器与控制箱2连接。油水分离区c的下部设置有过滤材料16，过滤材料16通过隔板支架17中的过孔17.1固定在油水分离区c中。本实施例中，过滤材料16为pp过滤棉。水经过滤材料后流入第二流体通道19，并通过第二流体通道19流入污水排放区d。油水分离区的底部设置有第四排污口1.11，第四排污口1.11处设置有油水分离排污阀(图中未示意)。
污水排放区d的顶部固定有浮球液位计21，污水排放区中设置有第三流体通道22，第三流通通道22为倒“u”型通道，倒“u”型通道的进液端22.1位于油水分离器1的内部，倒“u”型通道的出液端22.2位于油水分离器1的外部，进液端的进口22.1.1与出液端的出口22.2.1连接有排污泵23，且进液端的进口22.1.1、出液端的出口22.2.1、以及进液端进口和出液端出口的连接处分别设置有第一电磁阀24、第二电磁阀25、以及第三电磁阀26，第一电磁阀24、第二电磁阀25、以及第三电磁阀26均与控制箱连接。
如图5所示，杂物加工装置ⅱ包括粉碎机27以及固体压滤机28，粉碎机27接收油水分离器中的大颗粒固体杂物。具体的，粉碎机的进料口27.1与油水分离器的固体杂物排放口1.8连接，粉碎机27的底部安装有粉碎机构。粉碎机构包括粉碎电机27.2以及粉碎刀27.3，粉碎电机27.2驱动粉碎刀27.3旋转，粉碎固体杂物。固体压滤机28采用现有技术中已有的固体压滤机即可。固体压滤机的进料口28.1连接粉碎机的出料口27.4，固体压滤机的排渣口28.2处设置有排渣阀(图中未示意)，位于排渣口位置处固体压滤机的外部可以设置固体收集槽，固体收集槽接收经固体压滤机压制后的固体杂质；固体压滤机的排水口28.3与油水分离器的进料口1.7连接，将固体压滤机挤压固体杂物后产生的液体返回至油水分离器中分离。为了对固体杂物进行杀菌，固体压滤机的顶部安装有第一紫外灯30，第一紫外灯30照射固体杂物后对固体杂物杀菌。
如图6所示，污水处理装置ⅲ包括杀菌槽体31、颗粒杂质处理塔32、有机物处理塔33、硫酸根处理塔34、卤离子处理塔35、以及ro反渗透膜处理装置36。其中，杀菌槽体的进料口31.1接收来自油水分离器中的污水，杀菌槽体顶部安装有第二紫外灯37，第二紫外灯37对杀菌槽体内部的污水进行杀菌。杀菌槽体的出料口31.2连接颗粒杂质处理塔32。为了对污水进一步过滤，杀菌槽体31与颗粒杂质处理塔32的连接管路中还设置有安全过滤器38。颗粒杂质处理塔32包括第一塔身32.1以及设置于第一塔身内部的pp棉滤芯32.2，pp面滤芯32.2对污水进一步过滤，以去除污水中的部分杂质颗粒，污水从第一塔身底部32.1.1进入并从顶部32.1.2排出，排除后的污水进入有机物处理塔33。有机物处理塔33包括第二塔身33.1以及内部设置的活性炭填料33.2，活性炭填料可以去除污水中的有机物。污水从第二塔身底部33.1.1进入并从顶部33.1.2排出，排除后的污水进入硫酸根处理塔34。硫酸根处理塔34包括第三塔身34.1以及设置于塔身内部的硫酸根离子交换树脂填料34.2，硫酸根离子交换树脂填料去除污水中的硫酸根离子。污水从第三塔身的底部34.1.1进入并从顶部34.1.2排出，排出后的污水进入卤离子处理塔35。卤离子处理塔35包括第四塔身35.1以及设置于塔身内部的卤离子交换树脂填料35.2，卤离子交换树脂填料35.2用于去除污水中的卤离子，例如污水中的氯离子。硫酸根离子交换树脂填料与卤离子交换树脂填料均为阴离子交换树脂填料，能够通过市场直接采购。最后从卤离子处理塔出来的污水进入ro反渗透膜处理装置36中，ro反渗透膜处理装置36也属于现有技术，本发明对此结构不再赘述。ro反渗透膜处理装置用于对污水进一步净化，以使污水形成饮用水。
控制箱2内部设置有控制器2.1，本实施例优选采用plc控制器。如图7所示，plc控制器接收重量传感器7、液位传感器14以及浮球液位计21的信号，并控制气缸4、大颗粒沉降排污电磁阀、集油槽启闭电磁阀、排污泵23、第一电磁阀24、第二电磁阀25、以及第三电磁阀26执行相应动作。通过plc控制器可以设定大颗粒沉降槽沉降的时间、大颗粒沉降区底部颗粒的重量阀值、集油槽液位阀值以及污水排放区的液位阀值。若plc控制器记录沉降时间到达预设定的沉降时间后，plc控制器控制气缸运行，气缸带动大颗粒沉降槽翻转，固体杂物被排放至杂物加工装置，通过杂物加工装置对固体杂物进行处理；若plc控制器接收重量传感器检测的重量值超过预设定的重量阀值后，plc控制器控制大颗粒沉降排污电磁阀打开。若plc控制器接收液位传感器检测的液位值超过集油槽液位阀值，plc控制器控制集油槽启闭电磁阀打开。当浮球液位计检测到污水液面高于污水排放区的液位阀值时，plc控制器控制第一电磁阀关闭，第二电磁阀开启，同时启动排污泵，污水从倒“u”型通道的进液端进入，然后从倒“u”型通道的出液端排出；当浮球液位计检测到污水液面低于污水排放区的液位阀值时，plc控制器控制第二电磁阀关闭，第三电磁阀开启，同时关闭排污泵，污水从倒“u”型通道的进液端的进口进入后直接排入杀菌槽体内，通过杀菌槽体对排放的污水进一步处理。该种设置方式的优点在于：首先将污水排放区底部沉淀的杂质通过排污泵排放，避免进入杀菌槽体内部的污水含杂质浓度较高，提高污水处理效率。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。