一种新型芬顿流化床的制作方法

本实用新型涉及一种流化床，尤其涉及一种新型芬顿流化床。

背景技术：

芬顿流化床，是一种高效固定催化剂床内循环化学氧化反应器，是由传统芬顿氧化技术演变而来。芬顿流化床利用流体化床的方式使Fenton法所产生之三价铁大部份得以结晶或沉淀披覆在流体化床固着催化剂表面上，是一项结合了同相化学氧化即Fenton法、异相化学氧化H202/Fe00H、流体化床结晶及Fe2O3·H2O的还原溶解等功能的新技术。这项技术对传统的Fenton氧化法进行了进一步改良，减少了Fenton法大量的化学污泥产量，以及催化剂的流失。同时在固着催化剂表面形成的铁氧化物具有异相催化的效果，而流化床的方式亦促进了化学氧化反应及传质效率，使废水中的污染物降解率提升。芬顿流化床与芬顿技术相比，它具有氧化剂利用率高，催化剂用量少，运行成本低，设备集成化程度高等优点。但是，传统芬顿催化剂是以离子形态溶解于污水水中，随着污水水流流失，芬顿处理污水均全流程添加离子型金属催化剂，催化剂消耗量大。在处理污水全流程中，污水、氧化剂与催化剂反应的时间较短，氧化剂为得到充分利用，对污水处理效果并不特别理想。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有技术的上述不足，提供了一种新型芬顿流化床。

本实用新型的上述目的通过以下的技术方案来实现：一种新型芬顿流化床，包括反应器罐体，反应器罐体上设置有进水管和出水管，反应器罐体自下而上分为预混合区、催化剂固着区和反应区，反应区顶端为出水堰板，出水堰板与反应器罐体之间设置有溢流区，所述进水管与预混合区连通，出水管与溢流区连通，所述预混合区与催化剂固着区通过滤板分隔；所述预混合区安装有布水器，所述反应区安装有稳流器；所述溢流区连接有内集成循环管道，内集成循环管道位于反应器罐体内部，内集成循环管道上设有循环泵，内集成循环管道与预混合区的布水器连接。

进一步地，所述反应器罐体顶部设置有填料加药管道。

进一步地，所述反应器罐体顶部设置有走道。

进一步地，所述反应器罐体下部设置有维修门。

本实用新型与现有技术相比的优点是：

1、占地面积小。本实用新型采用一体化设备形式，将内循环管路集成到设备内部，且从工艺上对设备有高径比要求，以满足上升流速。因此设备整体紧凑，占地面积小。

2、氧化剂利用率提高。芬顿流化床反应机理是氧化剂和废水中的污染物在反应器内部装填的催化剂填料表面发生催化反应，流化床的循环系统将反应器内部废水多次过流催化剂表面，从而大大提高了氧化剂和废水中污染物的反应效率，提高了氧化剂的利用率和污染物去除率。

3、催化剂用量更少。本实用新型将催化剂以固定床的形式装填于芬顿流化床反应器内部，污水和氧化剂在固定床催化剂的表面发生催化反应，从而避免了催化剂的流失。只需定期予以少量补充即可，比较传统工艺而言大大减少了催化剂的用量，同时也减少了含铁污泥的产量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型进一步详述。

如图1所示，一种新型芬顿流化床，包括反应器罐体1，反应器罐体1上设置有进水管2和出水管3，反应器罐体1自下而上分为预混合区4、催化剂固着区5和反应区6，反应区6顶端为出水堰板7，出水堰板7与反应器罐体1之间设置有溢流区8，所述进水管2与预混合区4连通，出水管3与溢流区8连通，所述预混合区4与催化剂固着区5通过滤板分隔9；所述预混合区4安装有布水器10，所述反应区6安装有稳流器11；所述溢流区8连接有内集成循环管道12，内集成循环管道12位于反应器罐体1内部，内集成循环管道12上设有循环泵13，内集成循环管道12与预混合区4的布水器10连接。

进一步地，所述反应器罐体1顶部设置有填料加药管道14。

进一步地，所述反应器罐体1顶部设置有走道15。

进一步地，所述反应器罐体1下部设置有维修门16。

上述的具体实施方式只是示例性的，是为了更好的使本领域技术人员能够理解本专利，不能理解为是对本专利包括范围的限制；只要是根据本专利所揭示精神的所作的任何等同变更或修饰，均落入本专利包括的范围。