一种全自动智能刷板机的制作方法

本实用新型涉及一种全自动智能刷板机。

背景技术：

传统对PCB板进行洗刷一般是通过人手来操作的，人工洗刷PCB板具有洗刷效率低、PCB板洗刷不彻底、洗刷效果差、工人的劳动强度大和企业的劳务成本高等不足。随科技的发展，后来，市面上出现了采用圆柱毛刷组或长筒毛刷组来对PCB板进行洗刷的设备，圆柱毛刷或长筒毛刷均分二种，一种为干刷，其干刷效果不好；另一种为湿刷，但由于清洗液容易蒸发，导致其难以控制湿刷的时间和洗刷的力度，其同样无法解决洗刷效果不好的问题，如专利号为“201611032123.9”、专利名称为“一种可自动取料转送的PCB洗板机构”，该机构就是采用圆柱毛刷组或长筒毛刷组来对PCB板进行洗刷的，且该机构的结构十分复杂，其只能对PCB板进行干刷，其无法对PCB板进行湿刷，其还无法可自动调节清洗液盛放槽液位的情况，导致其的刷洗功能更有待进一步提高和进一步扩展。另，目前的圆柱毛刷或长筒毛刷是一直以一个同一个旋转方向来对PCB板进行刷洗的，当圆柱毛刷或长筒毛刷在使用一段时间后，毛刷上的毛就会出现歪斜的现象，从而导致毛刷的厚度变薄、毛刷的更换频率高和毛刷的更换成本高等。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种全自动智能刷板机，其能全自动对PCB板进行上料、传送、到料感应、阻挡、抓取、湿刷、液位调节、干刷抛光、回收废屑和下料回收等一系列操作，其自动化、智能化操作程度高，且其还能自动调整湿毛刷机构内的清洗液的液位量，其对PCB板的刷洗效率高和刷洗效果好，其不但解决了传统采用人工操作的方式对PCB板进行洗刷具有工作效率低、洗刷效果差、工人的劳动强度大和企业的劳务成本高的问题，其还解决了目前采用圆柱毛刷组或长筒毛刷组来对PCB板进行洗刷的设备无法对PCB板进行湿刷、无法调节清洗液的液位及毛刷容易歪斜、变薄和毛刷的更换频率高的问题。本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

一种全自动智能刷板机，包括机箱，机箱的顶面上设置有PCB板抓板机构，PCB板抓板机构的左部下设置有PCB板入料接驳机构，PCB板入料接驳机构的右侧设置有湿毛刷机构，湿毛刷机构的右侧设置有干毛刷机构，干毛刷机构的右侧设置有PCB板出料接驳皮带机构，湿毛刷机构的前侧设置有清洗箱液位调节机构，湿毛刷机构的顶面上设置有防蒸发自动开盖机构，干毛刷机构的前后两侧分别设置有废屑自动收集机构。

作为优选，所述PCB板抓板机构包括抓料支架，及横向设置在抓料支架后侧的横梁，及设置在横梁左端下的抓板动力电机，及设置在横梁前侧的X向抓板滑轨，及设置在X向抓板滑轨前侧的Z向升降机构；所述Z向升降机构包括于X向抓板滑轨前侧滑动的X向抓板滑动支架，X向抓板滑动支架内设置有Z向抓板升降皮带轮，Z向抓板升降皮带轮的后侧设置有Z向抓板升降电机，Z向抓板升降皮带轮的左右两侧分别设置有第一轴套，垂直贯穿每个第一轴套设置有第一导向轴，X向抓板滑动支架的下面设置有抓板安装架，每条第一导向轴的下端与抓板安装架连接设置，抓板安装架左右两端的下面分别设置有弹爪安装架，每个弹爪安装架的上面设置有抓板气缸，每个弹爪安装架的下面设置有二个以上的抓板弹爪，每个抓板气缸的一侧设置有第二轴套，横向贯穿每个第二轴套设置有第二导向轴。抓板动力电机与Z向升降机构连接设置有丝杆。

作为优选，所述PCB板入料接驳机构设置有调宽丝杆，调宽丝杆的一侧设置有传动轴，调宽丝杆的前后两端分别设置有调宽支撑座，每个调宽支撑座的上面设置有进料传动导轨，每条进料传动导轨的左右两端分别设置有传动皮带轮，同一侧的左右两个传动皮带轮连接设置有进板传动皮带，调宽丝杆的后端设置有第一同步轮，传动轴的后端设置有第二同步轮，第二同步轮的一侧设置有第三同步轮，第一同步轮与第三同步轮连接设置有起调宽窄作用的第一同步带，第一同步带中部的后侧设置有步进电机，步进电机的前端设置有主动轮，主动轮与第二同步轮连接设置有第二同步带。

作为优选，所述湿毛刷机构设置有清洗液盛放槽，清洗液盛放槽底面的中部上设置有用于对PCB板进行湿刷的第一毛刷。

作为优选，所述干毛刷机构设置有干毛刷底座，干毛刷底座的中部上设置有围框，围框内设置有用于对PCB板进行干刷的第二毛刷；所述废屑自动收集机构包括分别设置在围框前后两侧的废屑过滤抽风罩，废屑过滤抽风罩内设置有废屑抽风机，围框前侧面的左右两端分别设置有废屑吸取孔，围框后侧面的左右两端分别也设置有废屑吸取孔，每个废屑过滤抽风罩的右侧设置有废屑回收管接头。

作为优选，所述PCB板出料接驳皮带机构包括出板传动皮带，出板传动皮带的前后两侧分别设置有出料传动导轨，每条出料传动导轨的下面设置有至少一个支撑架，出板传动皮带的一端设置有主传动滚筒，出板传动皮带的另一端设置有从动滚筒。

作为优选，位于前侧的那条进料传动导轨的始端设置有进板检测光纤传感器，位于前侧的那条进料传动导轨的末端设置有到料检测光纤传感器。

作为优选，每条进料传动导轨的右端还设置有阻挡气缸，阻挡气缸安装在传动皮带轮的下面。

作为优选，所述清洗箱液位调节机构设置有液位调节支架，液位调节支架的上端设置有液位调节孔，液位调节支架上端的一侧设置有液位调节滑座，液位调节滑座的一端安装进液位调节孔内，液位调节滑座的另一端连接有液位调节管，液位调节管与液位调节滑座的连接端设置有液体排泄口，液位调节管与清洗液盛放槽连接，液位调节管的上面设置有补液管，补液管与清洗液盛放槽连接，补液管的管路上设置有磁力泵。所述清洗箱液位调节机构的调节操作为：液位调节滑座的端部能在液位调节孔内进行上下滑动调节，使与液位调节滑座连接的液位调节管能随液位调节滑座的上下滑动而进行升降运动，从而使液体排泄口也随液位调节管的升降而升降；当液位调节滑座向上滑动时，液体排泄口随液位调节管并在液位调节滑座的带动下也向上升高，即液体排泄口的高度被调高，液体排泄口的高度被调高后可减少清洗液盛放槽内的液体的排出，从而实现可增加清洗液盛放槽内的液体容量；当液位调节滑座向下滑动时，液体排泄口随液位调节管并在液位调节滑座的带动下也向下作下降运动，即液体排泄口的高度被调低，液体排泄口的高度被调低后可加快或增大清洗液盛放槽内的液体的排出，从而实现可减少清洗液盛放槽内的液体容量，其实现了可调节清洗液盛放槽内的液体容量，以确保清洗液盛放槽内能保持在最适合对PCB板进行刷洗的最佳高度。

作为优选，分别与第一毛刷和第二毛刷连接设置有毛刷旋电机，第一毛刷和第二毛刷分别在与之连接的那个毛刷旋电机的驱动下能进行顺时针360度旋转和逆时针360度旋转。

作为优选，所述防蒸发自动开盖机构包括左右对称分布的第一防蒸发罩和第二防蒸发罩，及与第一防蒸发罩连接设置的第一气缸，及与第二防蒸发罩连接设置的第二气缸，第一防蒸发罩和第二防蒸发罩分别在与之连接的气缸的驱动下能同步进行打开或关闭的操作，其在PCB板每完成一次刷洗操作后便自动关闭一次，以防止清洗液盛放槽内的清洗液易挥发或易蒸发。

作为优选，所述清洗液盛放槽内能根据使用者的需要选择是否安装用于感应液体高度的液位传感器。

作为优选，所述湿毛刷机构的上面设置有用于感应PCB板是否传送到位的到位传感器。

作为优选，所述机箱的一侧设置有触摸操作面板，所述触摸操作面板内安装有PLC控制系统，所述PCB板抓板机构、PCB板入料接驳机构、湿毛刷机构、干毛刷机构、PCB板出料接驳皮带机构、清洗箱液位调节机构、防蒸发自动开盖机构、废屑自动收集机构、液位传感器和到位传感器等其它部件分别与PLC控制系统进行信号连接。当液位传感器感应到清洗液盛放槽的液位低于设定值时会自动向PLC控制系统发送感应信号，使PLC控制系统控制磁力泵启动运作；当到位传感器感应到PCB板传送到湿毛刷机构的正上方时，湿毛刷机构会自动将其感应到的信号发送到PLC控制系统，使PLC控制系统能分别控制与第一防蒸发罩和第二防蒸发罩连接的二个气缸同步启动运作，其第一防蒸发罩和第二防蒸发罩同步作打开（开门）运动。

本实用新型的一种全自动智能刷板机，包括机箱、PCB板抓板机构、PCB板入料接驳机构、湿毛刷机构、干毛刷机构、PCB板出料接驳皮带机构、清洗箱液位调节机构、防蒸发自动开盖机构和废屑自动收集机构。本实用新型的操作人员在生产前可通过触摸操作面板往PLC控制系统输入控制各个部件运行的各项参数，PCB板通过PCB板入料接驳机构进行上料传送，当进板检测光纤传感器感应到进板传动皮带上放置有PCB板时，进板检测光纤传感器能自动将其感应到的信号发送到PLC控制系统，PLC控制系统接收信号后控制步进电机启动运作，使进板传动皮带在步进电机的驱动下开始转动传送，PCB板随进板传动皮带从其左端传送到其的右端，当到料检测光纤传感器感应到PCB板传送到位时，到料检测光纤传感器能自动将其感应到的信号发送到PLC控制系统，PLC控制系统接收从到料检测光纤传感器传送过来的信号后分别控制步进电机停止工作、控制阻挡气缸阻挡PCB板继续前进和控制PCB板抓板机构开始启动运行，使PCB板出料接驳皮带机构处于等待PCB板抓板机构抓取PCB板的待命状态，而PCB板抓板机构中的Z向升降机构在抓板动力电机的驱动下能在X向抓板滑轨的前侧进行左右移动，当Z向升降机构移送到PCB板入料接驳机构右端的上方时，Z向升降机构在Z向抓板升降电机的驱动下能进行升降运动，当Z向升降机构下降到PCB板的上表面时，若干个抓板弹爪在与之连接的抓板气缸的驱动下能向外移动或向内收缩，使其实现适合对不同规格的PCB板进行抓取，当抓板弹爪在抓板气缸的驱动下抓取PCB板后，Z向升降机构在Z向抓板升降电机的驱动下先复位上升，然后，Z向升降机构又在抓板动力电机的驱动下向右移动至湿毛刷机构的上面，此时，防蒸发自动开盖机构在与之连接的气缸的驱动下打开，使抓板弹爪随Z向升降机构并在Z向抓板升降电机的驱动下下降且将PCB板放到湿毛刷机构的表面上，而湿毛刷机构能根据操作人员预设的参数以一定的时间交替地对PCB板进行正向旋转刷洗和反向旋转刷洗，此设计能避免了第一毛刷长期以不改变转动方向的方式进行操作，造成毛刷上的毛变歪斜、厚度变薄和毛刷的更换成本高，其使毛刷不易用坏；同时，PCB板抓板机构抓取PCB板在抓板动力电机的驱动下会左右往复移动，使PCB板能在湿毛刷机构的表面上进行直线左右移动，以确保PCB板的刷洗效果好和刷洗效率高，PCB板在刷洗的过程中，清洗箱液位调节机构能调整清洗液盛放槽内的液体容量，使其确保了清洗液盛放槽内的清洗液能一直保持在最适合对PCB板进行刷洗的最佳液位；当湿毛刷机构完成湿刷清洗操作后，PCB板抓板机构通过升降运动和横移运动相结合又将PCB板从湿毛刷机构移送到干毛刷机构的表面上，同样，PCB板抓板机构抓取PCB板在干毛刷机构的表面上进行直线左右往复移动，而干毛刷机构在与之连接的毛刷旋转电机的驱动下自动对在其上面左右往复移动的PCB板进行正反向旋转干刷和正反向旋转抛光处理，PCB板在干刷和抛光处理过程中产生的废屑可通过废屑自动收集机构中的废屑抽风机将其抽进废屑吸取孔内，并从废屑回收管接头排出，其实现了自动回收废屑；当干毛刷机构对PCB板完成干刷抛光处理后，PCB板抓板机构通过升降运动和横移运动相结合又将PCB板从干毛刷机构移送到PCB板出料接驳皮带机构上，并松开对PCB板的抓取，使PCB板通过PCB板出料接驳皮带机构传送到其它设备上或下料，其实现了能全自动对PCB板进行上料、传送、到料感应、阻挡、抓取、湿刷、液位调节、干刷抛光、回收废屑和下料回收等一系列操作，且其整个刷洗过程无需人工参与，其自动化、智能化操作程度高，使用方便、快捷。

附图说明

为了易于说明，本实用新型由下述的较佳实施例及附图作以详细描述。

图1为本实用新型的一种全自动智能刷板机的立体图。

图2为本实用新型的一种全自动智能刷板机的PCB板抓板机构的立体图。

图3为本实用新型的一种全自动智能刷板机的PCB板入料接驳机构的立体图。

图4为本实用新型的一种全自动智能刷板机的干毛刷机构的立体图。

图5为本实用新型的一种全自动智能刷板机的PCB板出料接驳皮带机构的立体图。

图6为本实用新型的一种全自动智能刷板机的清洗箱液位调节机构的立体图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。

本实施例中，参照图1至图6所示，本实用新型的一种全自动智能刷板机，包括机箱1，机箱1的顶面上设置有PCB板抓板机构2，PCB板抓板机构2的左部下设置有PCB板入料接驳机构3，PCB板入料接驳机构3的右侧设置有湿毛刷机构4，湿毛刷机构4的右侧设置有干毛刷机构5，干毛刷机构5的右侧设置有PCB板出料接驳皮带机构6，湿毛刷机构4的前侧设置有清洗箱液位调节机构7，湿毛刷机构4的顶面上设置有防蒸发自动开盖机构8，干毛刷机构5的前后两侧分别设置有废屑自动收集机构9。

在其中一实施例中，所述PCB板抓板机构2包括抓料支架20，及横向设置在抓料支架20后侧的横梁21，及设置在横梁21左端下的抓板动力电机22，及设置在横梁21前侧的X向抓板滑轨23，及设置在X向抓板滑轨23前侧的Z向升降机构24；所述Z向升降机构24包括于X向抓板滑轨23前侧滑动的X向抓板滑动支架25，X向抓板滑动支架25内设置有Z向抓板升降皮带轮26，Z向抓板升降皮带轮26的后侧设置有Z向抓板升降电机27，Z向抓板升降皮带轮26的左右两侧分别设置有第一轴套281，垂直贯穿每个第一轴套281设置有第一导向轴291，X向抓板滑动支架25的下面设置有抓板安装架28，每条第一导向轴291的下端与抓板安装架28连接设置，抓板安装架28左右两端的下面分别设置有弹爪安装架29，每个弹爪安装架29的上面设置有抓板气缸201，每个弹爪安装架29的下面设置有二个以上的抓板弹爪202，每个抓板气缸201的一侧设置有第二轴套282，横向贯穿每个第二轴套282设置有第二导向轴292。

在其中一实施例中，所述PCB板入料接驳机构3设置有调宽丝杆30，调宽丝杆30的一侧设置有传动轴31，调宽丝杆30的前后两端分别设置有调宽支撑座32，每个调宽支撑座32的上面设置有进料传动导轨33，每条进料传动导轨33的左右两端分别设置有传动皮带轮34，同一侧的左右两个传动皮带轮34连接设置有进板传动皮带35，调宽丝杆30的后端设置有第一同步轮36，传动轴31的后端设置有第二同步轮37，第二同步轮37的一侧设置有第三同步轮38，第一同步轮36与第三同步轮38连接设置有用于调宽窄的第一同步带39，第一同步带39中部的后侧设置有步进电机391，步进电机391的前端设置有主动轮（未图示），主动轮（未图示）与第二同步轮37连接设置有第二同步带392。

在其中一实施例中，所述湿毛刷机构4设置有清洗液盛放槽40，清洗液盛放槽40底面的中部上设置有用于对PCB板进行湿刷的第一毛刷41。

在其中一实施例中，所述干毛刷机构5设置有干毛刷底座50，干毛刷底座50的中部上设置有围框51，围框51内设置有用于对PCB板进行干刷的第二毛刷52；所述废屑自动收集机构9包括分别设置在围框51前后两侧的废屑过滤抽风罩91，废屑过滤抽风罩91内设置有废屑抽风机（未图示），围框51前侧面的左右两端分别设置有废屑吸取孔92，围框51后侧面的左右两端分别也设置有废屑吸取孔92，每个废屑过滤抽风罩91的右侧设置有废屑回收管接头93。

在其中一实施例中，所述PCB板出料接驳皮带机构6包括出板传动皮带61，出板传动皮带61的前后两侧分别设置有出料传动导轨62，每条出料传动导轨62的下面设置有至少一个支撑架63，出板传动皮带61的一端设置有主传动滚筒64，出板传动皮带61的另一端设置有从动滚筒65。

在其中一实施例中，位于前侧的那条进料传动导轨33的始端设置有进板检测光纤传感器393，位于前侧的那条进料传动导轨33的末端设置有到料检测光纤传感器394。

在其中一实施例中，每条进料传动导轨33的右端还设置有阻挡气缸395，阻挡气缸395安装在传动皮带轮34的下面。

在其中一实施例中，所述清洗箱液位调节机构7设置有液位调节支架71，液位调节支架71的上端设置有液位调节孔72，液位调节支架71上端的一侧设置有液位调节滑座73，液位调节滑座73的一端安装进液位调节孔72内，液位调节滑座73的另一端连接有液位调节管74，液位调节管74与清洗液盛放槽40连接，液位调节管74的上面设置有补液管75，补液管75与清洗液盛放槽40连接，补液管75的管路上设置有磁力泵76。

在其中一实施例中，该全自动智能刷板机的操作流程为：操作人员在生产前可通过触摸操作面板往PLC控制系统输入控制各个部件运行的各项参数，PCB板通过PCB板入料接驳机构3进行上料传送，当进板检测光纤传感器393感应到进板传动皮带35上放置有PCB板时，进板检测光纤传感器393能自动将其感应到的信号发送到PLC控制系统，PLC控制系统接收信号后控制步进电机391启动运作，使进板传动皮带35在步进电机391的驱动下开始转动传送，PCB板随进板传动皮带35从其左端传送到其的右端，当到料检测光纤传感器394感应到PCB板传送到位时，到料检测光纤传感器394能自动将其感应到的信号发送到PLC控制系统，PLC控制系统接收从到料检测光纤传感器394传送过来的信号后分别控制步进电机391停止工作、控制阻挡气缸395阻挡PCB板继续前进和控制PCB板抓板机构2开始启动运行，使PCB板出料接驳皮带机构6处于等待PCB板抓板机构2抓取PCB板的待命状态，而PCB板抓板机构2中的Z向升降机构24在抓板动力电机22的驱动下能在X向抓板滑轨23的前侧进行左右移动，当Z向升降机构24移送到PCB板入料接驳机构3右端的上方时，Z向升降机构24在Z向抓板升降电机27的驱动下能进行升降运动，当Z向升降机构24下降到PCB板的上表面时，若干个抓板弹爪202在与之连接的抓板气缸201的驱动下能向外移动或向内收缩，使其实现适合对不同规格的PCB板进行抓取，当抓板弹爪202在抓板气缸201的驱动下抓取PCB板后，Z向升降机构24在Z向抓板升降电机27的驱动下先复位上升，然后，Z向升降机构24又在抓板动力电机22的驱动下向右移动至湿毛刷机构4的上面，此时，防蒸发自动开盖机构8在与之连接的气缸的驱动下打开，使抓板弹爪202随Z向升降机构24并在Z向抓板升降电机27的驱动下下降并将PCB板放到湿毛刷机构4的表面上，而湿毛刷机构4能根据操作人员预设的参数以一定的时间交替地对PCB板进行正向旋转刷洗和反向旋转刷洗，此设计能避免因第一毛刷41长期以不改变转动方向的方式进行操作而导致毛刷上的毛变歪斜、厚度变薄和毛刷的更换成本高的问题，其使毛刷不易变坏；同时，PCB板抓板机构2抓取PCB板后在抓板动力电机22的驱动下会左右往复移动，使PCB板能在湿毛刷机构4的表面上进行直线左右移动，以确保PCB板的刷洗效果好和刷洗效率高，PCB板在刷洗的过程中，清洗箱液位调节机构7能调整清洗液盛放槽40内的液体容量，使其确保了清洗液盛放槽40内的清洗液能一直保持在最适合对PCB板进行刷洗的最佳液位；当湿毛刷机构4对PCB板完成湿刷清洗操作后，PCB板抓板机构2再按上述一样的操作方法通过升降运动和横移运动相结合来将PCB板从湿毛刷机构4移送到干毛刷机构5的表面上，同样，PCB板抓板机构2抓取PCB板在干毛刷机构5的表面上进行直线左右往复移动，而干毛刷机构5在与之连接的毛刷旋转电机的驱动下自动对传送到其上面且左右往复移动的PCB板进行正反向旋转干刷和正反向旋转抛光处理，PCB板在干刷和抛光处理的过程中产生的废屑可通过废屑自动收集机构9中的废屑抽风机（未图示）将其抽进废屑吸取孔92内回收，并从废屑回收管接头93排出，其实现了自动回收废屑；当干毛刷机构5对PCB板完成干刷抛光处理后，PCB板抓板机构2通过升降运动和横移运动相结合又将PCB板从干毛刷机构5移送到PCB板出料接驳皮带机构6上，然后，PCB板抓板机构2松开对PCB板的抓取，使PCB板通过PCB板出料接驳皮带机构6能传送到其它设备上或传送下料，其实现了能全自动对PCB板进行上料、传送、到料感应、阻挡、抓取、湿刷、液位调节、干刷抛光、回收废屑和下料回收等一系列操作，且其整个刷洗过程无需人工参与，其自动化、智能化操作程度高，使用方便、快捷。

本实用新型的一种全自动智能刷板机，包括机箱、PCB板抓板机构、PCB板入料接驳机构、湿毛刷机构、干毛刷机构、PCB板出料接驳皮带机构、清洗箱液位调节机构、防蒸发自动开盖机构和废屑自动收集机构。本实用新型实现了能全自动对PCB板进行上料、传送、到料感应、阻挡、抓取、湿刷、液位调节、干刷抛光、回收废屑和下料回收等一系列操作，其整个刷洗过程无需人工参与操作，其自动化、智能化操作程度高，其将湿毛刷机构和干毛刷机构集合在同一台设备上，使其既能对PCB板进行湿刷清洗，又能对PCB板进行干刷，其又通过在湿毛刷机构的前侧设置有清洗箱液位调节机构，清洗箱液位调节机构能根据生产的需要自动调节或控制清洗液盛放槽内的清洗液的液位或容量，使其能确保了清洗液盛放槽内的清洗液能一直保持在最适合对PCB板进行湿刷的最佳液位，其对PCB板的刷洗效率高和刷洗效果好，其解决了传统人工对PCB板进行刷洗具有洗刷效率低、洗刷效果差、工人的劳动强度大和企业的劳务成本高的问题；其又通过科学合理地分别设计了湿毛刷机构和干毛刷机构的刷洗运转模式及刷洗方向，使其实现能无死角彻底地对PCB板进行刷洗干净，第一毛刷和第二毛刷分别以顺时针和逆时针互换旋转的方式进行刷洗，其解决了目前采用圆柱毛刷组或长筒毛刷组来对PCB板进行洗刷的设备无法对PCB板进行湿刷和无法可自动调节清洗液盛放槽液位的情况及其都是以同一个旋转方向来对PCB板进行刷洗，导致毛刷具有毛容易歪斜、毛刷的厚度变薄、毛刷的更换频率高和毛刷的更换成本高的问题。

上述实施例，只是本实用新型的一个实例，并不是用来限制本实用新型的实施与权利范围，凡与本实用新型权利要求所述原理和基本结构相同或等同的，均在本实用新型保护范围内。