一种含油工业废水处理装置及处理方法与流程

本发明涉及环保领域，尤其涉及一种含油工业废水处理装置及处理方法。

背景技术：

化工过程的工业污水，未经处理前含有：浮于水面的油类、溶剂、泥浆等，化学耗氧量(cod值)较高，且通常为酸性。国家环保法规规定：工业污水必须达标排放。工业污水处理通常采用生物接触氧化法。其工艺流程：格栅(拦截水面悬浮物及杂质，油与水分离)→提升泵调→节池(加药、混合、调节污水ph值7-8.5加碱中和水中的酸)→接触氧化池(填料、曝气、氧化)→二沉池出水压滤。

其中，格栅是一组(或多组)相平行的金属栅条与框架组成。倾斜安装在进水渠道进口处。按格栅的清渣(油)方法，有人工格栅和机械格栅两种。调节池一般是占地面积较大的钢筋骨混凝土建筑物。其作用有于：一方面是调节水量。其次是为保证后续的厌氧反应稳定运行，必须具备对污水进行中和、加药、混合等功能。

建成处理量为：400m³/d污水处理装置的格栅、调节工装，需要大量的设备、基建投资(约65万元)、建筑占地面积(约200m²)。且格栅、调节岗位需人工操作，四班三班倒人工费用使装置运行成本上升(20000元/月)。

其不足之处在于：

1、格栅、调节池的占地面积较大；

2、基建、设备投资费用大；

3、现场操作需要人工，运行成本高；

4、格栅、调节池一般为敞开式(不密闭)运行操作，污水中溶剂、异味挥发，导致环境污染。

技术实现要素：

为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种含油工业废水处理装置，本发明的装置通过连续自动溢流的方式实现了油水分离，具有节约基建投资、降低运行成本、提高装置的运行效率的特点。本发明的第二个目的是提供采用上述的装置的处理方法

为了实现上述的第一个目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种含油工业废水处理装置，该装置包括架体、油水分离高位槽和浮油接收罐，油水分离高位槽设置在架体的上部，浮油接收罐设置在架体的下部，所述的油水分离高位槽顶部连接含油污水进水管，含油污水进水管延伸至油水分离高位槽的内部，并在含油污水出水口下方设置有挡水板；油水分离高位槽的一个侧部在含油污水出水口的上方设置有浮油溢流口，浮油溢流口连接导油管，导油管连接至浮油接收罐，油水分离高位槽的一个侧部在含油污水出水口的下方设置有分离污水出水口，分离污水出水口连接有倒u形管，倒u形管连接至污水处理装置，并在油水分离高位槽的顶部和倒u形管的顶部均连接设置有放空管；所述的浮油溢流口的标高为h，油层高度为h1，水层的高度为h2，倒u形管的顶标高h3，δh＝h-h3＝(ρ水-ρ油)*h1，所述的δh的工程修正的范围为-50mm～50mm。

作为进一步改进，所述的含油污水进水管的出水口为多孔水流分布器。能减少水流对高位槽下部污水的冲击，使油、水进行相对静态分层。

作为进一步改进，所述的浮油接收罐的底部设置有分水器，分水器出油端连接至废油桶，出水端连接至污水处理装置。

作为进一步改进，所述的油水分离高位槽的底部设置有槽底污水出口，槽底污水出口连接至污水处理装置。

作为进一步改进，所述的污水处理装置包括中和釜，中和釜上部设置有液碱高位槽，并在中和釜上设置有ph值在线检测仪，在线检测的ph值通过plc控制器，向碱液高位槽底出口管上的调节阀发出开启或闭合信号，适时开启调节阀放碱进釜，保持ph值在范围内。

为了实现上述的第二个目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种含油工业废水处理方法，该方法采用所述的装置，包括以下的步骤：

1)将车间污水汇集只污水收集池，沉淀、清除较大的悬浮物；

2)经输送泵，污水经管道流入油水分离高位槽；

3)等待油、水相对静态时，油水自动分层；

4)经调节后的污水，进入污水处理装置，然后进入接触氧化池、二沉池，出水达标排放、污泥压滤；

5)浮油溢出后流入浮油接收罐，后经油吨桶运往焚烧炉焚烧。

本发明由于采用了上述的技术方案，合适的δh取值，可以保证上层浮油液柱的高度，越聚越多的浮油能顺利地溢流而出，进入浮油接收罐。通过连续自动溢流的方式实现了油水分离，具有节约基建投资、降低运行成本、提高装置的运行效率的特点。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图1所示的一种含油工业废水处理装置，该装置包括架体1、油水分离高位槽2和浮油接收罐3，油水分离高位槽2设置在架体1的上部，浮油接收罐3设置在架体1的下部，所述的油水分离高位槽2顶部连接含油污水进水管4，含油污水进水管4延伸至油水分离高位槽2的内部，含油污水出水口5为多孔水流分布器，并在含油污水出水口5下方设置有挡水板6。油水分离高位槽2的一个侧部在含油污水出水口5的上方设置有浮油溢流口7，浮油溢流口7连接导油管8，导油管8连接至浮油接收罐3，浮油接收罐3的底部设置有分水器12，分水器12出油端连接至废油桶，出水端连接至污水处理装置。油水分离高位槽2的一个侧部在含油污水出水口5的下方设置有分离污水出水口9，分离污水出水口9连接有倒u形管10，倒u形管10连接至污水处理装置，并在油水分离高位槽2的顶部和倒u形管10的顶部均连接设置有放空管11。

如图1所示，所述的浮油溢流口7的标高为h，油水分离高位槽2内分离后油层高度为h1，水层的高度为h2，倒u形管10的顶标高h3，δh＝h-h3＝(ρ水-ρ油)*h1，所述δh工程修正的范围为-50mm～50mm。设定ρ水为1，若当h1为1m时，δh为0.15m。经过工程修正的δh选用为200mm。

如图1所示，污水处理装置包括中和釜14，中和釜14上部设置有液碱高位槽15，并在中和釜14上设置有ph值在线检测仪16，在线检测的ph值通过plc控制器，向碱液高位槽15底出口管上的调节阀发出开启或闭合信号，适时开启调节阀放碱进釜，保持ph值在范围内。

本发明的一种含油工业废水处理方法，该方法采用所述的装置，包括以下的步骤：

1)将车间污水汇集只污水收集池，沉淀、清除较大的悬浮物；

2)经输送泵，污水经管道流入油水分离高位槽；

3)等待油、水相对静态时，油水自动分层；

4)经调节后的污水，进入污水处理装置，然后进入接触氧化池、二沉池，出水达标排放、污泥压滤；

5)浮油溢出后流入浮油接收罐，后经油吨桶运往焚烧炉焚烧。

本发明由于采用了上述的技术方案，具有以下的特点：

1、利用油水分离高位槽独特结构和理论计算确定的δh值，使油、水进行相对静态分层，实现油、水分离，且连续自动溢流、过程无需外部动力。工装结构紧凑，设备造价较低，从而节约了基建投资(60万元/套)；缩小了装置的占地面积(110m²)；

2、整个工序自控程度高，无需专人定岗操作。从而降低运行成本(人工工资20000元/月)。

3、工业污水泵提升、油水分离、搅拌混合、加药中和调节ph值等工序100％处在密闭空间进行，减少了污水中溶剂、异味的挥发，大大降低环境污染。

4、中和釜安装ph值在线检测仪表，中和反应用碱实行自动精准控制，提高了污水调节质量，保证了后续厌氧反应的稳定进行。

5、整个工装设备按先后顺序呈高低布置，从而减少了中间的泵输送环节，既节约动力能耗，又便于污水流量的调节控制。

6、我公司属精细化工行业，企业占地面积仅40来亩。厂区可利面积十分有限，污水处理工艺采用生物接触氧化法。利用油水自动分离装置，既降低投资成本，又节省了污水处理整个装置的占地面积。油、水自动分离技术无需太多的现场操作人员，且利用高位槽的有利标高，使整个流程的液体均自流到下一道工序。大节约了装置的动力消耗成本。

以上为对本发明实施例的描述，通过对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的。本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施列，而是要符合与本文所公开的原理和新颖点相一致的最宽的范围。