专利名称：减压蒸馏转油线装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种减压转油线装置，具体指一种用于常减压蒸馏装置中的减压
蒸馏转油线装置。
背景技术：
减压蒸馏转油线装置包括转油线和分布在加热炉内的炉管，其中，转油线是炼油 厂常减压装置中加热炉炉管出口至蒸馏塔入口的一段管线，即由连于加热炉炉管出口的高 速段管线和连于蒸馏塔入口的低速段管线组成，是炼油厂最重要工艺管线之一。转油线设 计的好坏对常减压蒸馏装置的油品收率和能耗有一定的影响，而且转油线的设计又与加热 炉、蒸馏塔和装置的平面布置有着密切关系，因此，转油线的设计常常作为常减压蒸馏装置 的设计重点。 —般，转油线的设计要根据介质的性质、介质的流速、投资、允许的压降和温降等 因素来综合考虑。目前，国内众多常减压装置中，转油线普遍采用Y形三通、裤状三通或45 度斜接的结构型式，这种管线结构虽然能实现加热炉与蒸馏塔之间的连接，但由于Y形三 通、裤状三通或45度斜接的结构具有焊缝多，尺寸控制难的特点，因而制造起来难度大，并 且在三通相贯线部位应力高度集中、焊缝部位抗疲劳性能差，使设备存在安全隐患；同时为 了保证油品有一定的分离时间，要求低速段管线(即蒸发段)的长度不小于15米，这样加 上高速段转油线长度，其总长度一般要超过25米，从而使得整个装置跨度大，耗材多，并造 成较高的温降和压降。为了保证蒸馏塔内有较高的拔出率，加热炉的出口温度常常往上限 控制，能耗也因此增加。 而国外设计的减压转油线装置虽然在先进的加热炉、减压塔进料分配器和炉管内 防结焦技术的配合下，它的流速高，能保证减压后的较高拔出率，但为了保证一定的分离时 间，减压转流线也设计得较长， 一般在10米-15米，因而仍具有较大的压降、温降和较高能 耗的缺陷。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种在满足油 品分离总时间的要求下可有效地縮短转油线总长度且应力分布合理、流线顺畅的减压蒸馏 转油线装置。 本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为该减压蒸馏转油线装置包括 转油线和分布在加热炉内的炉管，其中，转油线位于加热炉的炉管出口和减压蒸馏塔入口 之间，它由连于上述炉管出口的高速段管线和连于蒸馏塔入口的低速段管线组成，其特征 在于在所述低速段管线上设有对应高速段管线的封头，在该封头上围绕中心设置有多个 对称分布的拔制管口 ，各拔制管口的口部高于封头的外表面；上述高速段管线由与上述多 个拔制管口相对应的多根支管构成，且各拔制管口在连接对应支管后的中心轴线与封头中 心轴线相平行；上述炉管也有与上述多个拔制管口相对应的根数，且各炉管的出口段上串装有多级扩径过渡管，而使各炉管的出口管径与对应的支管相连接。 作为本实用新型的进一步改进，所述各炉管的出口段上可以串装有三级扩径过渡 管，使转油线具有较合适的总线程。 在上述各方案中，拔制管口的具体布置优选采用如下方案所述的拔制管口可以 同心布置而形成一环状，此时拔制管口可以为四个、六个或八个。或拔制管口设计呈两同心 环状布置。并且位于内环上的拔制管口最好与位于外环上的拔制管口错位分布，使得整个 封头受力均匀。这时拔制管口可以为十二个，其中位于内环上的拔制管口有四个，位于外环 上的拔制管口有八个。 与现有技术相比，由于本实用新型低速段管线上增设了带拔制管口的封头，且各 拔制管口的口部高于封头的外表面，因而各拔制管口在焊接好各高速段支管后， 一方面能 使焊接部位远离应力集中点，能提高结构的抗疲劳性能而消除安全隐患，另一方面使得各 支管平行分布，避免了传统Y形三通、裤状三通或45度斜接所需的长度而能縮短总线程， 并使管系柔性大，流线顺畅；其次借助炉管出口段上的多级扩径过渡管，可以提高油品在加 热炉内的气化率，縮短油品在低速段管线内的分离时间，从而可縮短低速段管线的长度；再 者，高速段管线采用多个支管后，其热补偿由管线的自补偿和支管补偿相结合，使高速段管 线长度也能縮短，油品在管内的气化率得以进一步提高，故本实用新型在满足油品分离总 时间的要求下可有效地縮短转油线总长度，在确保油品拔出率的同时降低了整个转油线系 统的温降和压降，从而最终能达到节能、节资和提高生产效率的目的。
图1为本实用新型第一实施例的结构示意图； 图2为图1中低速段管线的结构示意图； 图3为图2的右视图； 图4为图1中A-A向剖视图； 图5为图4中B-B向剖视图； 图6为本实用新型第二实施例中采用的封头结构示意图； 图7为图6的C-C向剖视图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。 如图1至图5所示，该减压蒸馏转油线装置包括转油线和分布在加热炉6内的炉 管5，所述的转油线位于加热炉6的炉管5出口和减压蒸馏塔1入口之间，由高速段管线和 低速段管线组成，其中，低速段管线为一直通管2，它一端连于蒸馏塔1入口 ，另一端上焊接 有封头3，在该封头上围绕中心设置有多个对称分布的拔制管口 31，在本实施例中，拔制管 口 31有八个，各拔制管口 31的口部高于封头3的外表面，请参见图2和图3。 上述高速段管线由八根支管4构成，各支管4一端焊接在对应的拔制管口 31上， 另一端与对应的炉管5出口相连接。连接后，各支管4的中心轴线与封头3的中心轴线相 平行，请参见图1。 上述炉管5也有与上述拔制管口相对应的根数，即具有八根炉管，分布在加热炉6 内的四周，请参见图4和图5，各炉管5的出口段上串装有多级扩径过渡管，在本实施例中，各炉管的出口段上串装有三级扩径过渡管，各级扩径过渡管为一端小口径、另一端大口径 的结构，即每一炉管5依次由一级炉管51、一级扩径过渡管52、二级炉管53、二级扩径过渡 管54、三级炉管55、三级扩径过渡管56和四级炉管57串接而成，也就是一级扩径过渡管52 的小口径与一级炉管51相连，一级扩径过渡管52的大口径与二级炉管53的一端相连，二 级炉管53另一端与二级扩径过渡管54的小口径相连，二级扩径过渡管54的大口径与三级 炉管55的一端相连，三级炉管55的另一端与三级扩径过渡管56的小口径相连，三级扩径 过渡管56的大口径与四级炉管57的一端相连，四级炉管57的另一端伸出加热炉6成为该 炉管的出口，该四级炉管则与对应的高速段支管相对接。 使用时，高温油气从加热炉内的各炉管后进入到高速段的各支管中，然后经封头
流入低速段管线中，高温油气在高速转低速过程中迅速蒸发，最后进入到蒸馏塔内。 实施例二，如图6和图7所示，本实施例中的减压转油线的集合封头中拔制管口
31为十二个，呈二同心环状布置于封头3的中心点附近，位于内环上的拔制管口有四个，位
于外环上的拔制管口有八个，并且位于内环上的拔制管口与位于外环上的拔制管口错位分
布，使得整个封头受力均匀。其他结构与实施例一相同，在此不再累述。
权利要求一种减压蒸馏转油线装置，包括转油线和分布在加热炉内的炉管，其中，转油线位于加热炉的炉管出口和减压蒸馏塔入口之间，它由连于上述炉管出口的高速段管线和连于蒸馏塔入口的低速段管线组成，其特征在于在所述低速段管线上设有对应高速段管线的封头，在该封头上围绕中心设置有多个对称分布的拔制管口，各拔制管口的口部高于封头的外表面；上述高速段管线由与上述多个拔制管口相对应的多根支管构成，且各拔制管口在连接对应支管后的中心轴线与封头中心轴线相平行；上述炉管也有与上述多个拔制管口相对应的根数，且各炉管的出口段上串装有多级扩径过渡管，而使各炉管的出口管径与对应的支管相连接。
2. 根据权利要求1所述的减压蒸馏转油线装置，其特征在于所述各炉管的出口段上 串装有三级扩径过渡管。
3. 根据权利要求1或2所述的减压蒸馏转油线装置，其特征在于所述的拔制管口同 心布置而形成一环状。
4. 根据权利要求3所述的减压蒸馏转油线装置，其特征在于所述的拔制管口为四个、 六个或八个。
5. 根据权利要求1或2所述的减压蒸馏转油线装置，其特征在于所述的拔制管口呈 二同心环状布置。
6. 根据权利要求5所述的减压蒸馏转油线装置，其特征在于位于所述内环上的拔制 管口与位于所述外环上的拔制管口错位分布。
7. 根据权利要求6所述的减压蒸馏转油线装置，其特征在于所述的拔制管口为十二 个，其中位于内环上的拔制管口有四个，位于外环上的拔制管口有八个。
专利摘要本实用新型涉及一种减压蒸馏转油线装置，包括转油线和分布在加热炉内的炉管，转油线位于加热炉的炉管出口和减压蒸馏塔入口之间，它由高速段管线和低速段管线组成，在低速段管线上设有封头，在该封头上围绕中心设置有多个对称分布的拔制管口，各拔制管口的口部高于封头的外表面；上述高速段管线由多根支管构成，且各拔制管口在连接对应支管后的中心轴线与封头中心轴线相平行；上述炉管也有多根，且各炉管的出口段上串装有多级扩径过渡管，而使各炉管的出口管径与对应的支管相连接。采用上述结构后，既能提高结构的抗疲劳性能，又能使管系柔性大，流线顺畅；同时可以有效地缩短转油线总长度，降低整个转油线系统的温降和压降，最终达到节能、节资和提高生产效率的目的。
文档编号B01D3/00GK201533999SQ20092012055
公开日2010年7月28日 申请日期2009年5月20日 优先权日2009年5月20日
发明者冯鲁苗, 李俊杰, 杨晓鸣, 范晓梅, 袁炎均 申请人:镇海石化工程有限责任公司