专利名称：一种冷高压分离器的微旋流强化分离装置和方法
技术领域：
本发明属于石油加工技术领域，其涉及一种高压气体中夹带液滴或颗粒的多相混合物微旋流强化分离装置和方法，更具体地说，涉及一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置和方法。
背景技术：
在石油炼制工业中，加氢裂化反应产物的分离流程通常有冷高分流程和热高分流程。通常全部反应产物经过冷高压分离器后进行气液分离的流程称为冷高分流程。冷高压分离器对加氢反应流出物完成气液分离，分离所得的气相作为循环氢返回至反应器，分离所得的液相进入低压分离器。在实际运行中，由于冷高压分离器分离能力不足，常常造成分离所得气相仍然带液，即循环氢气体夹带重烃、胺、水、油等微粒。当循环氢气体夹带重烃、胺、水、油等微粒，尤其是夹带大量重烃油滴时，会给下游关键设备的长周期运转带来了很大的危害，高压分离器分离能力不足造成分离所得气相仍然带液是高压分离器装置存在的共性问题。目前，在冷高压分离器中，气液分离的主要技术手段是常见的重力沉降和丝网除沫器。重力沉降具有可靠的优点，可以用于对高含液量的气体进行气液分离，但是不适合分离直径比较细的液滴，其分离液滴的极限值为100 μ m,主要适用于液滴直径大于200 μ m的气液分离场合。如果液滴在重力分离器内停留时间足够长，可以得到比较好的分离效果，但是气体停留的时间越长，也就意味着重力分离器的体积也就越大。而在加氢工艺中，循环氢的处理量非常大，所以重力分离器的分离能力往往不足，且重力分离器的体积尺寸较大。丝网除沫器的优点是其压降比较低(只有250-500Pa)，而且可以捕集10 30 μ m以上的细微液滴，但是丝网除沫器不适合用于分离像两相段塞流这种高含液量的场合。综上所述，目前的气液分离技术手段针对加氢反应工艺过程中冷高压分离器的分离效果并不理想，其并不能有效脱除粒径在ΙΟμπι以下的液体微粒，这也是目前在冷高压分离器的设计中急需要解决的问题。此外，对于含有液体微粒和气体的高压多相混合物的分离能力的不足不仅仅是存在于加氢反应工艺过程中的高压分离器，同时也存在于诸多高压气体夹带液体微粒需分离的场合，如煤直接液化装置中的循环氢系统的操作压力达18MPa，需对夹带重烃液滴的循环氢气体进行净化等。气-液物系没有形态差异，但气液相的密度差较大，通过利用旋风分离器进行离心分离，可大大强化气液非均相物系的分离，提高分离的精度。但是在加氢反应工艺过程中的冷高压分离器中，常规旋风分离器的使用受到高压、超高压操作条件的限制。常规旋风分离器在标准状态下、处理空气介质的压力降是60 IOOmmH2O,相应的液腿高度是60
IOOmmH2O0根据压力降公式压力降間= f 2，其中，ε为装置结构参数、P为处理介质密度、Vin为旋风分离器进口气速，可以发现压力降与处理量和介质密度成正比。以中石油股份有限公司长岭炼化分公司170万吨/年渣油加氢处理装置中冷高压分离器为例，循环氢处理量为43776kg/h，气相密度为27. 76kg/m3，操作温度50°C，操作压力为15. IMPa ；实际中以重力沉降为基本气液分离手段设计的冷高压分离器内部分为气相高度和液相高度，其容器切线高度为5800mm。如果采用常规旋风分离器在该冷高压分离器中进行旋流强化分离， 其操作工况下的相应操作压力降为1288. 167 2146. 945mmH20，也就意味着液腿中需维持相应的1288. 167 2146. 945mmH20的压力差，将此压力差折算为系统中油介质的高度，即液腿高度需为1492. 661 2487. 769mm。过长的液腿长度和较长的常规旋风分离器本体长度，意味着常规旋风分离器无法合理地应用于冷高压分离器的强化分离中。因此，必须采用低能耗型微旋流管，以降低工况下的操作压力降，才可能将微旋流分离技术应用于加氢反应工艺过程中冷高压分离器的强化分离中。 华东理工大学独立研发的低能耗型微旋流管，在标准状况下、空气介质中的额定操作压力降是15 25mmH20，相应的液腿中液封柱高度是15 25mmH20，液腿长度需要达到 15 25mm ；如运用于上述中石油股份有限公司长岭炼化分公司170万吨/年渣油加氢处理装置中冷高压分离器中，操作工况下，相应的液腿高度应是373 621. 942mm。基于该低能耗型微旋流管的低压力降和微旋流管本体结构紧凑的特点，可以实现将微旋流分离技术应用于冷高压分离器中的微旋流分离强化，并可以有效降低现有高压分离器的高度，从而降低冷高压分离器的制造成本。中国发明专利申请公开说明书CN200810038621. 3公开了一种加氢裂化循环氢脱油脱水分离方法和装置，通过在高压分离器之后单独设置微旋流分离器来分离循环氢中夹带的液滴。但是由于高压分离器操作压力接近或等于反应器压力，在高压分离器之后单独设置微旋流分离器，势必增加高压设备的台数，这将对系统的安全性和经济性产生影响。中国发明专利申请公开说明书CN200810201687.X公开了一种循环氢脱烃器，该装置中的微旋流管的进口汇集，并与该脱烃器的进口密封连接。但是该装置不适用于高压分离器操作压力高、处理量大的操作条件。因此，针对加氢反应工艺过程中冷高压分离器压力高、处理量大的特点及其分离能力有待提高现状，有必要采用新颖的、有效的、适用于长周期运行而又经济的冷高压分离器的强化分离方法和装置。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置和方法。本发明所要解决的首要技术问题是解决现有的加氢反应工艺过程中冷高压分离器的分离能力不足的问题，提高冷高压分离器的分离精度和分离效率，本发明提供了一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，其结构简单，容易实施，符合高压设备设计规范，可以稳定高效运转，尤其适合加氢反应工艺过程中冷高压分离器操作压力高、处理量大的特点。本发明所要解决的另一个技术难题是提供了一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离方法，尤其是一种适用于高压、超高压操作条件下的微旋流强化分离方法。一方面，本发明提供了一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，该装置包括圆筒形的压力容器(1)、微旋流管组(2)，其中，所述圆筒形的压力容器中包括气相出口兼入孔(3)、分隔管板(4)、高压多相混合物入口(5)、液相出口(6)及地脚螺栓座(7)。在一个优选的实施方式中，所述分隔管板(4)将圆筒形压力容器(1)分隔为进口腔(8)和溢流腔(9)，且分隔管板(4)上设有微旋流管组的安装孔(10)。在另一个优选的实施方式中，所述微旋流管组(2)由一根或多根微旋流管(11)组成，其中，所述微旋流管(11)整体结构包括微旋流管密封固定用凸台(12)、液腿(13)、液封器(14)。在另一个优选的实施方式中，一根或多根微旋流管(11)为整体从圆筒形的压力容器⑴顶部的气相出口兼入孔⑶和分隔管板⑷的安装孔(10)中放入圆筒形的压力容器(1)中，且微旋流管(11)的溢流口(15)汇集，并通过微旋流管密封固定用凸台(12)、 密封圈(16)、圆压板(17)及圆压板螺钉(18)固定于分隔管板(4)上；当所述微旋流管组 (2)由多根微旋流管(11)组成时，所述多根微旋流管(11)采用正三角形列管排布形式，使得设备内部密排微旋流管。在另一个优选的实施方式中，高压多相混合物由圆筒形的压力容器(1)的高压多相混合物入口(5)进入进口腔(8)，随后分布进入微旋流管(11)中进行微旋流强化分离。分离所得气相由微旋流管(11)中的溢流口(15)排出，并在圆筒形压力容器(1)中的溢流腔 (9)汇集经由气相出口兼入孔(3)排出。分离所得液相由微旋流管(11)中的液封器(14) 排出，并在圆筒形压力容器(1)中的进口腔(8)的底部积液经由液相出口(6)排出圆筒形压力容器(1)。在另一个优选的实施方式中，该装置不仅适用于加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离，也适用于各种高压气体中夹带液滴或颗粒的非均相分离场合。另一方面，本发明提供了一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离方法，该方法包括对包含液体微粒和气体的高压多相混合物在加氢反应工艺过程中高压分离器中的分离过程进行微旋流分离的强化，以极低压力降完成高压多相混合物中的液体微粒和气体的有效微旋流分离，有效提高冷高压分离器的分离精度和分离效率，降低冷高压分离器的制造成本。在一个优选的实施方式中，所述冷高压分离器入口操作压力为8_25MPa，操作温度为 20-80"C。在另一个优选的实施方式中，所述高压多相混合物的气相密度为6.042 27. 760kg/m3，粘度为 0. 008 0. 15cP。在另一个优选的实施方式中所述高压多相混合物在冷高压分离器中经过微旋流强化分离后，气相出口含液量不大于100mg/m3，其中3μπι及以上液滴脱除率大于95%。在另一个优选的实施方式中，所述微旋流强化使用由一根或多根微旋流管组成的微旋流管组。在另一个优选的实施方式中，所述微旋流管在标准状况下、空气介质中的额定操作压力降为 0. 00015-0. 00025MPa。在另一个优选的实施方式中，该方法不仅适用于加氢反应过程中冷高压分离器的微旋流强化分离，也适用于各种高压气体中夹带液滴或颗粒的非均相分离场合。本发明的方法和装置的主要优点在于
1)本发明的氢装置高压分离器微旋流强化分离装置，内置微旋流管安装维修方便，尤其适用于三类容器中的微旋流管的布置安装。设备结构紧凑简单、内部空间利用率高、占地面积小，运行高效稳定。2)本发明的的方法，克服了现有加氢反应工艺过程中冷高压分离器的分离能力不足的问题，通过低能耗型微旋流器的使用，以极低压力降完成对高压多相混合物中的液体微粒和气体的有效分离，具有分离效率高，分离精度高，分离能耗低，适用于高压操作条件的优点。
根据结合附图进行的如下详细说明，本发明的目的和特征将变得更加明显，附图中图1是根据本发明的一个实施方式的加氢反应工艺过程中冷高压分离器的主视图。图2是根据本发明的一个实施方式的加氢反应工艺过程中冷高压分离器中的布管图，此图按正三角形列管排列了 27根微旋流管。图3是根据本发明的加氢反应工艺过程中冷高压分离器设备内的结构及微旋流管的安装结构。
具体实施例方式根据附图详细说明本发明的装置结构及方法，参见附图1-3 在本发明中，提供了一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，该装置包括圆筒形的压力容器(1)、微旋流管组(2)，其中，所述圆筒形的压力容器中包括气相出口兼入孔(3)、分隔管板(4)、高压多相混合物入口(5)、液相出口(6)及地脚螺栓座(7)。所述分隔管板(4)将圆筒形压力容器(1)分隔为进口腔(8)和溢流腔(9)，且分隔管板(4)上设有微旋流管组的安装孔(10)。所述微旋流管组(2)由一根或多根微旋流管(11)组成，其中，所述微微旋流管 (11)整体结构包括微旋流管密封固定用凸台(12)、液腿(13)、液封器(14)。所述一根或多根微旋流管(11)为整体从圆筒形的压力容器(1)顶部的气相出口兼入孔(3)和分隔管板(4)的安装孔(10)中放入圆筒形的压力容器(1)中，且微旋流管 (11)的溢流口(15)汇集，并通过微旋流管密封固定用凸台(12)、密封圈(16)、圆压板(17) 及圆压板螺钉(18)固定于分隔管板(4)上；当所述微旋流管组(2)由多根微旋流管(11)组成时，所述多根微旋流管(11)采用正三角形列管排布形式，使得设备内部密排微旋流管。较佳地，所述高压多相混合物由圆筒形的压力容器(1)的高压多相混合物入口 (5)进入进口腔(8)，随后分布进入微旋流管(11)中进行微旋流强化分离。分离所得气相由微旋流管(11)中的溢流口(15)排出，并在圆筒形压力容器⑴中的溢流腔(9)汇集经由气相出口兼入孔⑶排出。分离所得液相由微旋流管(11)中的液封器(14)排出，并在圆筒形压力容器(1)中的进口腔(8)的底部积液经由液相出口(6)排出圆筒形压力容器(1)。本发明的装置不仅适用于加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离，也适用如煤直接液化装置中的循环氢系统、天然器井场和集气站等气液分离场合等，广泛适用于各种高压气体中夹带液滴或颗粒的非均相分离场合。本发明还提供了一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离方法， 该方法包括对包含液体微粒和气体的高压多相混合物在加氢反应工艺过程中高压分离器中的分离过程进行微旋流分离的强化，以极低压力降完成高压多相混合物中的液体微粒和气体的有效微旋流分离，有效提高冷高压分离器的分离精度，降低冷高分离器的制造成本。所述加氢反应工艺过程中冷高压分离器入口操作压力为8_25MPa，操作温度为 20-80 "C。所述高压多相混合物的气相密度为6. 042-27. 760kg/m3，粘度为0. 008-0. 15cP。所述高压多相混合物在高压分离器中经过微旋流强化分离后，气相出口含液量不大于100mg/m3，其中5μπι及以上液滴脱除率大于95%。所述微旋流强化使用由一根或多根微旋流管组成的微旋流管组。所述微旋流管在标准状态下、空气介质中的额定操作压力降为0.00015 0.00025MPa。本发明的方法不仅适用于加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离， 也适用于各种高压气体中夹带液滴或颗粒的非均相分离场合。以下参看附1是根据本发明的一个实施方案的进行的加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置的主视图。如图1所示，高压多相混合物由圆筒形的压力容器(1) 的高压多相混合物入口(5)进入进口腔(8)，随后分布进入微旋流管(11)中进行微旋流分离；循环氢气相体由微旋流管(11)中的溢流口(15)排出，并在圆筒形压力容器⑴中的溢流腔(9)汇集经由气相出口兼入孔(3)排出；重烃组分由微旋流管(11)中的液封器(14) 排出，并在圆筒形压力容器(1)中的进口腔(8)的底部积液经由液相出口(6)地排出圆筒形压力容器(1)；其中，微旋流管组(2)中的一根或多根微旋流管(11)为整体从圆筒形的压力容器⑴中的气相出口兼入孔⑶和分隔管板⑷的安装孔(10)中放入圆筒形的压力容器(1)中，且固定于分隔管板(4)上；该加氢反应工艺过程中高压分离器微旋流强化分离装置中的微旋流管组的布置方式避免了容器上不必要的开孔，取消了分隔管板上的人孔设置，尤其适合于三类容器内的微微旋流管的布置安装。图2是根据本发明的一个实施方式的布置有27根微旋流管的加氢反应工艺过程中冷高压分离器微旋流强化分离装置的布管图。如图2所示，当所述微旋流管组(2)由多根微旋流管(11)组成时，所述多根微旋流管(11)采用正三角形列管排布形式，使得设备内部密排微旋流管；该加氢反应工艺过程中冷高压分离器微旋流强化分离装置的微旋流管组的布置方式有效提高了设备内部的空间利用率，减小了设备的整体体积，节省可设备制造钢材图3是根据本发明的一个实施方案，加氢反应工艺过程中高压分离器微旋流强化分离装置内的微旋流管的安装结构示意图。一根或多根微旋流管(11)为整体从圆筒形的压力容器⑴顶部的气相出口兼入孔⑶和分隔管板⑷的安装孔(10)中放入圆筒形的压力容器(1)中，且微旋流管(11)的溢流口(15)汇集，并通过微旋流管密封固定用凸台 (12)、密封圈(16)、圆压板(17)及圆压板螺钉(18)固定于分隔管板⑷上；
该加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置可以推广应用到各种高压气体夹带液滴等的非均相分离场合。 实施例下面结合具体的实施例进一步阐述本发明。但是，应该明白，这些实施例仅用于说明本发明而不构成对本发明范围的限制。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。除非另有说明，所有的百分比和份数按重量计。在一个170万吨/年渣油加氢处理工艺过程中，按照本发明中的方法，采用微旋流强化分离方法的冷高压分离器，用以对含有液体微粒和气体的高压多相混合物进行微旋流强化分离，达到以极低压力降完成对高压多相混合物中的液体微粒和气体的有效分离，其具体运作过程及效果描述如下1.高压多相混合物性质高压多相混合物为循环氢气体，夹有油和含硫污水液滴，其中循环氢为连续相介质，油和含硫污水液滴为分散相介质。循环氢气体处理量43776kg/h，气相密度27. 76kg/ m3，操作温度50°C，操作压力15. IMPa02.冷高压分离器的旋流强化分离装置装置为圆筒型压力容器，内部分为进口腔和溢流腔。压力容器内径为DN800，切线高2000mm。微旋流强化使用由27根微旋流管组成的微旋流管组，其中微旋流管型号为HL/ G75-L低能耗型微旋流管，并采用正三角形列管排布形式。3.实施过程高压多相混合物由圆筒形的压力容器(1)的高压多相混合物入口(5)进入进口腔 (8)，随后分布进入微旋流管(11)中进行微旋流强化分离；循环氢气相体由微旋流管(11) 中的溢流口(15)排出，并在圆筒形压力容器(1)中的溢流腔(9)汇集经由气相出口兼入孔 (3)排出；重烃组分由微旋流管(11)中的液封器(14)排出，并在圆筒形压力容器(1)中的进口腔⑶的底部积液经由液相出口(6)排出圆筒形压力容器(1)；其中，微旋流管组(2) 中的一根或多根微旋流管(11)为整体从圆筒形的压力容器(1)中的气相出口兼入孔(3) 和分隔管板⑷的安装孔(10)中放入圆筒形的压力容器(1)中，且固定于分隔管板⑷上； 该加氢反应工艺过程中高压分离器微旋流强化分离装置中的微旋流管组的布置方式避免了容器上不必要的开孔，取消了分隔管板上的人孔设置，尤其适合于三类容器内的微旋流管的布置安装。4.结果分析通过使用微旋流强化分离后，冷高压分离器气相出口含液量不大于100mg/m3，其中3μπι及以上液滴脱除率大于95%，其中，所述微旋流管的入口气相速度为15 30m/s， 额定操作压降为0. 00015-0. 00025MPa。而传统采用重力沉降和丝网除沫器为主要气液分离技术手段的冷高压分离中，气相出口含液量常常达到1500-20000mg/m3以上，粒径约为1 200 μ HIo此外，通过在冷高压分离器中使用微旋流强化分离技术，有效的减小冷高压分离设备的体积；设备压力容器的切线高度由传统冷高压分离器(采用重力沉降和丝网除沫器的气液分离技术手段)的5800mm降低到2000mm，节省了大量的临氢钢材的使用，降低制造成本20%。
本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明做各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书限定的范围。
权利要求
1.一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，该装置包括圆筒形的压力容器(1)、微旋流管组(2)，其特征是，所述圆筒形的压力容器包括气相出口兼入孔(3)、分隔管板(4)、高压多相混合物入口(5)、液相出口(6)及地脚螺栓座(7)，所述微旋流管组(2)由一根或多根微旋流管(11)组成。
2.如权利要求1所述的一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，其特征在于，所述分隔管板(4)将圆筒形压力容器(1)分隔为进口腔(8)和溢流腔(9)， 且分隔管板(4)上设有微旋流管组的安装孔(10)。
3.如权利要求1所述的一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，其特征在于，所述微旋流管(11)整体结构包括微旋流管密封固定用凸台(12)、液腿 (13)、液封器(14)。
4.如权利要求2所述的一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，其特征在于，一根或多根微旋流管(11)为整体从圆筒形的压力容器(1)顶部的气相出口兼入孔⑶和分隔管板⑷的安装孔(10)中放入圆筒形的压力容器⑴中。
5.如权利要求4所述的一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，其特征在于，微旋流管(11)的溢流口(15)汇集，并通过微旋流管密封固定用凸台(12)、 密封圈(16)、圆压板(17)及圆压板螺钉(18)固定于分隔管板(4)上。
6.如权利要求1所述的一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，其特征在于，当所述微旋流管组(2)由多根微旋流管(11)组成时，所述多根微旋流管 (11)采用正三角形列管排布形式，使得设备内部密排微旋流管。
7.如权利要求1或2所述的一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，其特征在于，高压多相混合物由圆筒形的压力容器(1)的高压多相混合物入口(5) 进入进口腔(8)，随后分布进入微旋流管(11)中进行微旋流强化分离。
8.如权利要求1或2所述的一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，其特征在于，微旋流强化分离所得气相由微旋流管(11)中的溢流口(15)排出，并在圆筒形压力容器⑴中的溢流腔(9)汇集经由气相出口兼入孔(3)排出。
9.如权利要求1或2所述的一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，其特征在于，微旋流强化分离所得液相由微旋流管(11)中的液封器(14)排出，并在圆筒形压力容器(1)中的进口腔(8)的底部积液经由液相出口(6)排出圆筒形压力容器 ⑴。
10.如权利要求1所述的一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，其特征在于，该装置不仅适用于加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离， 也适用于各种高压气体中夹带液滴或颗粒的非均相分离场合。
11.一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离方法，该方法包括提供一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置，包含一个圆筒形的压力容器(1)，包括气相出口兼入孔(3)、分隔管板(4)、高压多相混合物入口(5)、液相出口(6)及地脚螺栓座(7)；分隔管板(4)将圆筒形压力容器(1)分隔为进口腔(8)和溢流腔(9)，且分隔管板(4)上设有微旋流管组的安装孔(10)；一个微旋流管组(2)，由一根或多根微旋流管(11)组成，一根或多根微旋流管(11)为整体，从圆筒形的压力容器(1)顶部的气相出口兼入孔(3)和分隔管板(4)的安装孔(10)中放入圆筒形的压力容器(1)中；微旋流管(11)的溢流口(15)汇集，并通过微旋流管密封固定用凸台(12)、密封圈(16)、圆压板(17)及圆压板螺钉(18)固定于分隔管板(4)上；对包含液体微粒和气体的高压多相混合物在加氢反应工艺过程中冷高压分离器中的分离过程进行微旋流分离的强化，以极低压力降完成高压多相混合物中的液体微粒和气体的有效微旋流分离。
12.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述加氢反应工艺过程中冷高压分离器入口操作压力为8-25MPa，操作温度为20_80°C。
13.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述高压多相混合物的气相密度为 6. 042-27. 760kg/m3，粘度为 0. 008-0. 15cP。
14.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述高压多相混合物在冷高压分离器中经过微旋流强化分离后，气相出口含液量不大于100mg/m3，其中3μπι及以上液滴脱除率大于 95%。
15.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述微旋流强化使用由一根或多根微旋流管组成的微旋流管组。
16.如权利要求11所述的方法，其特征在于，所述微旋流管在标准状态下、空气介质中的额定操作压力降为0. 00015-0. 00025MPa。
17.如权利要求11所述的方法，其特征在于，该方法不仅适用于加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离，也适用于各种高压气体中夹带液滴或颗粒的非均相分离场合。
全文摘要
本发明公开了一种加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置和方法。加氢反应工艺过程中冷高压分离器的微旋流强化分离装置包括圆筒形的压力容器(1)与微旋流管组(2)，微旋流管组由一根或多很微旋流管组成，该装置结构简单、分离精度高；在加氢反应工艺过程的高压分离器中，对包含液体微粒和气体的高压多相混合物进行微旋流分离的强化，以极低压力降完成高压多相混合物中的液体微粒和气体的有效微旋流分离，提高了冷高压分离器的分离精度，降低了冷高压分离器的制造成本，本发明装置及方法尤其适用于高压、超高压的操作条件。
文档编号B01D45/16GK102430294SQ20111026542
公开日2012年5月2日 申请日期2011年9月8日 优先权日2011年9月8日
发明者吴文峰, 张艳红, 李剑平, 汪华奎, 汪华林, 沈玲, 许德建, 马良, 黄渊 申请人:上海华畅环保设备发展有限公司