本发明涉及一种过滤系统，尤其是涉及一种循环介质除杂回收及清理系统。
背景技术：
循环介质在含有杂质（特别是颗粒物）时，杂质的存在会影响整个循环系统的畅通和在线分析测量仪测量数据的准确性，严重时会造成工艺仪表在出现故障时损坏，让生产部门对工艺参数造成误判，致使工艺波动甚至装置停工，引起循环介质输送设备的动密封泄漏及工艺管线的堵塞。若杂质进入输送设备的密封中，会严重影响密封的正常工作，导致密封泄漏，对环境造成污染，也会造成很大的能源及设备零配件损耗。
技术实现要素：
为了克服背景技术中的不足，本发明公开一种循环介质除杂回收及清理系统，通过设置一个高效的除杂、回收和冲洗清理系统，最终让循环介质中的杂质直径不大于5μm，去除循环介质中90%以上杂质；实现了循环介质输送的畅通，保护在线介质分析仪分析测量准确及仪器不受到损坏，延长机械密封等密封的使用寿命的目的。
为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种循环介质除杂回收及清理系统，包括循环介质进口、电磁过滤栅、分级过滤器A、分级过滤器B、沉降缓冲罐、循环介质出口、沉降分离罐、介质回收泵、回收介质出口、回收介质及杂质冲洗进口、杂质排放法兰和杂质排放口，所述电磁过滤栅的入口连接循环介质进口，所述电磁过滤栅的出口和分级过滤器A的粗滤端、分级过滤器B的粗滤端、沉降分离罐的入口连接，所述分级过滤器A的细滤端和分级过滤器B的细滤端分别连接沉降缓冲罐的下端入口，所述沉降缓冲罐的上端入口连接回收介质及杂质冲洗进口，所述沉降缓冲罐的出口连接循环介质出口，所述沉降分离罐的一路出口连接杂质排放法兰的一端，所述杂质排放法兰的另一端连接杂质排放口，所述沉降分离罐的另一路出口连接介质回收泵的入口，所述介质回收泵的出口连接回收介质出口，在沉降分离罐内设有一个由底部向上延伸的隔板将罐内分成两个部分，隔板高度为罐内高度的二分之一至三分之二之间，与入口通道相连一侧为杂质沉降区域，沉降分离罐的一路出口设在杂质沉降区域，隔板分隔的另一区域为介质储存区域，沉降分离罐的另一路出口设在介质储存区域。
所述的循环介质除杂回收及清理系统，在电磁过滤栅的入口通道设有球阀A，在电磁过滤栅的出口通道设有球阀B，在分级过滤器A的粗滤端通道设有球阀C，在分级过滤器B的粗滤端通道设有球阀D，在沉降分离罐的入口通道设有球阀F。
所述的循环介质除杂回收及清理系统，在分级过滤器A的细滤端和沉降缓冲罐之间的通道上设有减压阀A，在分级过滤器B的细滤端和沉降缓冲罐之间的通道上设有减压阀B。
所述的循环介质除杂回收及清理系统，在沉降缓冲罐的上端入口通道上设有球阀I，在沉降缓冲罐的出口通道上设有球阀E。
所述的循环介质除杂回收及清理系统，在沉降分离罐的另一路出口和介质回收泵的入口之间的通道上设有球阀H，在介质回收泵的出口通道上设有球阀G。
所述的循环介质除杂回收及清理系统，在杂质排放法兰的另一端通道上设有球阀J。
所述的循环介质除杂回收及清理系统，在沉降分离罐的上端设有沉降分离罐人孔，在沉降缓冲罐的上端设有沉降缓冲罐人孔。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明所述的循环介质除杂回收及清理系统，通过设置一个高效的除杂系统、一个回收系统和一个冲洗清理系统来实现，除杂系统具体由一套电磁吸附系统和八套高效的过滤系统对循环介质进行过滤，最终让循环介质中的杂质直径不大于5μm，去除循环介质中90%以上杂质，循环介质除杂后，通过回收系统输送回循环系统中，冲洗系统将留滞在滤网和管线内的杂质进行冲洗排出，实现了循环介质输送的畅通，保护在线介质分析仪分析测量准确及仪器不受到损坏，延长在线介质分析仪的使用寿命，减少工艺波动，减少介质输送设备的密封泄漏率，延长机械密封等密封的使用寿命的目的；本发明具有设计合理、工艺独特、节能降耗、绿色环保的有益效果。
【附图说明】
图1为本发明的结构示意图。
图中：1、循环介质进口；2、球阀A；3、电磁过滤栅；4、球阀B；5、球阀C；6、球阀D；7、分级过滤器A；8、分级过滤器B；9、减压阀A；10、减压阀B；11、沉降缓冲罐；12、球阀E；13、循环介质出口；14、球阀F；15、球阀G；16、沉降分离罐；17、球阀H；18、介质回收泵；19、回收介质出口；20、回收介质及杂质冲洗进口；21、球阀I；22、杂质排放法兰；23、球阀J；24、杂质排放口；25、沉降分离罐人孔；26、沉降缓冲罐人孔。
【具体实施方式】
通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，本发明并不局限于下面的实施例，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切变化和改进；
结合附图1所述的循环介质除杂回收及清理系统，包括循环介质进口1、电磁过滤栅3、分级过滤器A7、分级过滤器B8、沉降缓冲罐11、循环介质出口13、沉降分离罐16、介质回收泵18、回收介质出口19、回收介质及杂质冲洗进口20、杂质排放法兰22和杂质排放口24，所述电磁过滤栅3的入口连接循环介质进口1，所述电磁过滤栅3的出口和分级过滤器A7的粗滤端、分级过滤器B8的粗滤端、沉降分离罐16的入口连接，在电磁过滤栅3的入口通道设有球阀A2，在电磁过滤栅3的出口通道设有球阀B4，在分级过滤器A7的粗滤端通道设有球阀C5，在分级过滤器B8的粗滤端通道设有球阀D6，在沉降分离罐16的入口通道设有球阀F14，所述分级过滤器A7的细滤端和分级过滤器B8的细滤端分别连接沉降缓冲罐11的下端入口，在分级过滤器A7的细滤端和沉降缓冲罐11之间的通道上设有减压阀A9，在分级过滤器B8的细滤端和沉降缓冲罐11之间的通道上设有减压阀B10，所述沉降缓冲罐11的上端入口连接回收介质及杂质冲洗进口20，所述沉降缓冲罐11的出口连接循环介质出口13，在沉降缓冲罐11的上端入口通道上设有球阀I21，在沉降缓冲罐11的出口通道上设有球阀E12，所述沉降分离罐16的一路出口连接杂质排放法兰22的一端，所述杂质排放法兰22的另一端连接杂质排放口24，在杂质排放法兰22的另一端通道上设有球阀J23，所述沉降分离罐16的另一路出口连接介质回收泵18的入口，所述介质回收泵18的出口连接回收介质出口19，在沉降分离罐16的另一路出口和介质回收泵18的入口之间的通道上设有球阀H17，在介质回收泵18的出口通道上设有球阀G15，在沉降分离罐16内设有一个由底部向上延伸的隔板将罐内分成两个部分，隔板高度为罐内高度的二分之一至三分之二之间，与入口通道相连一侧为杂质沉降区域，沉降分离罐16的一路出口设在杂质沉降区域，隔板分隔的另一区域为介质储存区域，沉降分离罐16的另一路出口设在介质储存区域，在沉降分离罐15的上端设有沉降分离罐人孔25，在沉降缓冲罐11的上端设有沉降缓冲罐人孔26。
实施本发明所述的循环介质除杂回收及清理系统，使用时，循环介质由循环介质进口1进入，通过球阀A2到达电磁过滤栅3进行金属杂质及其它可吸附杂质过滤，电磁过滤栅3通过若干组可磁化格栅组成，在电磁作用下，将可磁力吸附金属杂质和其它可吸附杂质吸附在电磁化格栅上，介质通过电磁过滤栅3后通过球阀B4分别到达分级过滤器A7和分级过滤器B8，分级过滤器A7和分级过滤器B8分别由四组过滤直径不等滤网组成，过滤直径由下向上依次减小，将杂质按直径分级过滤，分级过滤器A7和分级过滤器B8由球阀C5、减压阀A9和球阀D6、减压阀B10控制相互替换过滤、清理，防止因分级过滤器过滤杂质过多，堵塞，导致循环系统停工，循环介质经分级过滤器A7和分级过滤器B8后通过减压阀A9和减压阀B10到达沉降缓冲罐11，沉降缓冲罐11的作用是使过滤后的循环介质通过减压阀A9和减压阀B10的减压，和沉降缓冲罐11的缓冲沉降，使循环介质中残留的杂质沉积在罐底部，位于罐上部经沉降后的循环介质通过球阀E12、循环介质出口13进入工艺通道继续进行循环作业，沉降缓冲罐11的另一个作用是消除介质压降减速的不良影响，避免后续介质输送设备在输送循环介质的过程中发生抽空、断流等现象。
进一步，循环介质循环运行一段时间后，需对电磁过滤栅3、分级过滤器A7和分级过滤器B8、沉降缓冲罐11底部及通道底部等处的残留杂质进行清理，清理分为积液冲洗、循环冲洗和直冲洗。
在进行积液冲洗时，需关闭电磁过滤栅3，使电磁效应失效，循环介质继续循环，使电磁过滤栅3上的杂质在循环介质的冲洗下到达分级过滤器A7和分级过滤器B8及沉降缓冲罐11等处，在此状态下循环介质循环一段时间后，电磁过滤栅3内杂质大部分被冲洗后，关闭球阀B4、球阀E12、球阀I21及球阀J23，全开减压阀A9、减压阀B10、球阀C5、球阀D6，使沉降缓冲罐11中残余介质反冲分级过滤器A7和分级过滤器B8，由于分级过滤器A7和分级过滤器B8过滤直径由上向下依次变大，在沉降缓冲罐11内的循环介质进行反冲时，会将分级过滤器A7和分级过滤器B8内八组过滤网上过滤的杂质直接冲洗至通道底部，全开球阀F14使冲洗下的杂质随循环介质排至沉降分离罐16中，在沉降分离罐16内设有的隔板将沉降分离罐16的下部完全隔离开，含杂质的循环介质进入沉降分离罐16的杂质沉降区域后，杂质沉降在罐底部，而循环介质则慢慢上升，超过罐内隔板高度后就会流入罐内被隔板隔开的介质储存区域，全开球阀H17、球阀G15和球阀I21，关闭球阀J23，通过介质回收泵18、球阀G15、回收介质出口19、回收介质及杂质冲洗进口20、球阀I21将循环介质输送回沉降缓冲罐11，完成介质回收。
在进行循环冲洗时，在积液冲洗的基础上，将回收介质出口19与回收介质及杂质冲洗进口20连接，利用介质回收泵18将沉降缓冲罐11、沉降分离罐16、及通道中的循环介质进行循环冲洗整个除杂系统。
在进行直冲洗时，在积液冲洗的基础上，由沉降分离罐16人孔向罐内存储分离介质区域注入介质，通过介质回收泵18对整个系统进行冲洗。
进一步，在本发明需要进行杂质排放时，关闭球阀F14，慢开球阀J23，对沉降分离罐16中的杂质进行排放，排放后拆卸杂质排放法兰22完成杂质清理。
本发明未详述部分为现有技术。