技术领域
本发明属于光伏切片技术领域，具体涉及一种自动粘棒流水线生产方法。
背景技术：
光伏切片行业主要的生产流程包括锭检、粘胶、切片、脱胶、清洗、分选6个工序，其中第二个工序粘胶可主要分为2个工序：一是将玻璃或树脂板粘接到不锈钢材质的工件板上，二是将硅棒粘接到玻璃或树脂板上，粘棒完成的硅棒经过一段时间的固化达到一定强度后就可装入切片机开始切割。
目前业内存在的粘棒流水线只是完成纯粘胶流程的作业动作（粘玻璃+粘硅棒），尚未充分发挥流水线的工序间整合优势，对于粘胶辅助工序工件板脱胶和粘胶后端工序固化还缺乏整合。随着行业发展趋势，金刚线多线切割技术将成为未来多线切割的主流，将逐步取代目前的砂浆切割，砂浆切割主要采用的是单组份胶水，而金刚线多线切割技术采用的是双组份胶水。
因此，急需优化目前的粘棒流水线生产方法，使其能满足金刚线多线切割的双组份胶水的要求。
技术实现要素：
针对现有技术自动粘棒流水线缺乏工序整合优势的缺陷，本发明提供一种自动粘棒流水线生产方法。本发明的自动粘棒流水线生产方法，替代目前的简易流水线作业模式为全自动流水线作业，运用流水线实现工件板的运输与清洁、硅棒的粘胶、固化等工序，大幅减少人员走动距离，最大化简化粘胶作业，提升整体粘胶效率。
本发明提供一种自动粘棒流水线生产方法，包括以下步骤：
a、工件板流水线
含10个工位，工位1、2为铁板翻转工位，工位3为工件板打磨工位，工位4、5为工件板喷淋及清洁工位，工位6为风干工位，工位7、8为buffer工位，工位9为铁板清洁工位，工位10为铁板上料工位，各工位间依次连接，采用镀铬滚筒运输；
b、粘胶流水线
含20个工位，工位1为催化剂自动涂抹工位，工位2为自动点胶机作业工位，工位3为上树脂板工位，工位4为树脂板清洁工位，工位5、6为buffer工位，工位7为抹胶工位，工位8、9为上棒工位，工位10-19为固化工位，工位20为撕胶工位，各工位间依次连接，采用镀铬滚筒+同步带运输；所述的抹胶工位设置自动抹胶装置，包括抹胶主体和把手，所述把手固定在抹胶主体上，所述抹胶主体包括横梁，所述横梁下端连接有抹胶板，所述抹胶板下端开设有锯齿形缺口，所述抹胶板上还套设有两块滑动定位板，所述滑动定位板包括定位板和滑动连接部，所述定位板通过螺钉固定在滑动连接部上，所述滑动连接部通过螺栓可移动的固定在横梁上开设的滑动槽内；
c、顶升移载流水线
含4个顶升移载工位，待工件板运输到该工位后，同步带升顶起，完成工件板的转向；
d、固化流水线
含60个工位，采用镀铬滚筒运输；分为固化过程中和固化完成2段，固化过程中粘棒通过前段粘胶的推动移位，固化完成的棒直接移动到固化线尾端等待对接AGV小车；所述固化采用专用固化设备，包括机架，机架上固连有光源件，所述机架上还连接有驱动件，所述的驱动件上连接有托盘，所述托盘上具有若干个用于定位粘胶产品的定位部，上述驱动件带动托盘间歇转动后能使上述任意一个定位部位于光源件的照射处。
其中，上述自动粘棒流水线生产方法中，步骤a中所述的铁板翻转工位配置翻转设备，待铁板置于此工位时，完成180°翻转。
其中，上述自动粘棒流水线生产方法中，步骤a中所述的工件板打磨工位安装抛光机，对工件板表面自动抛光处理。
其中，上述自动粘棒流水线生产方法中，步骤a中所述的工件板喷淋及清洁工位安装自动喷水装置，用以喷水降温和清洗。
其中，上述自动粘棒流水线生产方法中，步骤a中所述的铁板清洁工位配置龙门架，固定无尘纸或干净毛巾，工件板流过时自动擦拭。
其中，上述自动粘棒流水线生产方法中，步骤a中所述的铁板上料工位设置感应器，感应到流水线流动时，工件板流入流水线。
本发明的有益效果为：本发明通过自动粘棒流水线实现工件板的运输与清洁、硅棒的粘胶、固化等工序，大幅减少人员走动距离，并在流水线上集成各式小型自动化设备，以简化粘胶作业，提升整体粘胶效率。本发明中的抹胶装置通过带锯齿形缺口的抹胶板可将胶水均匀的涂抹到玻璃上，抹胶效率更高，效果更好，再配合自动化的粘胶流水线，生产效率高；定位板用于定位玻璃两侧，通过滑动连接部在滑动槽内移动，可调节两块定位板之间的距离，以对应应用与不同宽度的玻璃，提高了抹胶装置的通用性。若采用双组份胶水粘胶，则同等产能，比线外工作台节省6人；若采用单组份胶水粘胶，则同等产能，比线外工作台节省18人。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明做进一步的解释说明，但本领域的技术人员知晓的常规替换，应属于本发明的保护范围之内。
本发明提供一种自动粘棒流水线生产方法，包括以下步骤：
a、工件板流水线
含10个工位，工位1、2为铁板翻转工位，工位3为工件板打磨工位，工位4、5为工件板喷淋及清洁工位，工位6为风干工位，工位7、8为buffer工位，工位9为铁板清洁工位，工位10为铁板上料工位，各工位间依次连接，采用镀铬滚筒运输；
b、粘胶流水线
含20个工位，工位1为催化剂自动涂抹工位，工位2为自动点胶机作业工位，工位3为上树脂板工位，工位4为树脂板清洁工位，工位5、6为buffer工位，工位7为抹胶工位，工位8、9为上棒工位，工位10-19为固化工位，工位20为撕胶工位，各工位间依次连接，采用镀铬滚筒+同步带运输；所述的抹胶工位设置自动抹胶装置，包括抹胶主体和把手，所述把手固定在抹胶主体上，所述抹胶主体包括横梁，所述横梁下端连接有抹胶板，所述抹胶板下端开设有锯齿形缺口，所述抹胶板上还套设有两块滑动定位板，所述滑动定位板包括定位板和滑动连接部，所述定位板通过螺钉固定在滑动连接部上，所述滑动连接部通过螺栓可移动的固定在横梁上开设的滑动槽内；
c、顶升移载流水线
含4个顶升移载工位，待工件板运输到该工位后，同步带升顶起，完成工件板的转向；
d、固化流水线
含60个工位，采用镀铬滚筒运输；分为固化过程中和固化完成2段，固化过程中粘棒通过前段粘胶的推动移位，固化完成的棒直接移动到固化线尾端等待对接AGV小车；所述固化采用专用固化设备，包括机架，机架上固连有光源件，所述机架上还连接有驱动件，所述的驱动件上连接有托盘，所述托盘上具有若干个用于定位粘胶产品的定位部，上述驱动件带动托盘间歇转动后能使上述任意一个定位部位于光源件的照射处。
在本发明的自动粘棒流水线生产方法中，工件板流水线设置10个工位，采用镀铬滚筒运输。脱胶员将脱胶后的铁板放置于配置简易翻转设备的流水线上，完成工件板的180°翻转；再通过打磨工位，配置的抛光机将流过的工件板表面自动抛光处理，再进行自动喷水冷却及清洗后进行风干，风干后再进行擦拭，经件板流水线后的工件表面光洁干净，便于下一个工序的秥胶处理。
在粘胶流水线中，含20个工位，采用镀铬滚筒+同步带运输。工件在催化剂自动涂抹工位上抹上催化剂，并于自动点胶机作业工位上自动点胶，待工件流过上树脂板工位时，底面气缸顶起，前面伺服电机顶出，调整工件板位置，并顶出树脂板靠山，人员将树脂板粘于工件板上（或设备自动上树脂板），并左右晃动树脂板后，将其靠在树脂板靠山上，然后按按钮，上面气缸压下，直到树脂板完成初固；再经过清洁、涂抹胶水后，硅棒放置在涂满胶水的树脂板上，并紧靠带滚子的同步带完成定位，通过固化、撕胶，完成粘胶。
完成粘胶后的工件通过4个顶升移载工位，同步带升顶起，完成工件板的转向。随后通过固化流水线，固化线分为固化过程中与固化完成2段，固化过程的棒通过前段粘胶的推动移位，固化完成的棒直接移动到固化线尾端等待对接AGV；粘胶完成的晶棒，通过UP-DOWN移栽线移载到固化线接口，固化线最后工位为AGV小车对接区，AGV小车对接到固化线后，自动流出相应数量的待切硅棒到AGV小车。至此，完成工件的运输清洁、自动粘棒、固化等工序的整合，使自动粘棒流水线作业效率更高。