技术领域本实用新型属于环保技术领域，具体涉及一种脱硝催化剂。
背景技术：
随着经济的快速发展，我国因燃煤排放的二氧化硫(SO2)和氮氧化物(NOx)急剧增加，二氧化硫、氮氧化物是大气污染的主要物质。据统计我国每年NOx、SO2排放量分别约为770万吨和2400万吨，NOx、SO2是形成“酸雨”和“酸雾”的主要原因之一，氮氧化物与碳氢化合物结合形成光化学烟雾，所以NOx、SO2污染严重危及人体健康，对自然环境造成严重损害。我国每年因NOx、SO2及形成酸雨造成的损失达1100亿元，其损失约占国民经济生产总值的7％～8％。NOx的90％来自燃料燃烧，因此脱硫脱氮及除尘是治理燃煤污染改善大气环境的最主要目标。固硫脱硝技术是在煤中添加一定量的固硫脱硝剂，使煤在燃烧或气化时生成的气态硫化物和氮氧化物在炉内吸收，气相中残存的硫化物和氮氧化物与刚进入炉内的脱硫脱硝剂接触而被吸收，这样排出的气体中SO2和NOx含量就大大降低了。凡能与煤在燃烧过程中生成的SO2、SO3和NOx起化学或物理吸附反应,形成固态残渣而留在煤灰中的物质均可作为固硫脱硝剂。固硫脱硝剂种类很多，如：石灰石、白云石、方解石、氧化钙、氧化镁、碳酸钠、氨水和氢氧化钠等，但目前使用最多、价廉易得的仍是碳酸钙、氢氧化钙等，俗称钙基固硫脱硝剂。有时也选用如电石渣、造纸废液、硼泥等众多的工业废料。常用的固硫脱硝剂以钙基固硫脱硝剂为主，其缺点是固硫脱硝剂的利用率低，固硫脱硝反应速率与硫析出速率不一致。添加量一般为1.5％左右，添加量大，固硫脱硝中碱性物质利用率低，脱硫脱硝费用过高，以及由碱性物质反应生成的硫酸盐和硝酸盐易分解，导致固硫脱硝效率不高。燃煤固硫脱硝技术是一项适合我国国情的减排SO2的技术，普通钙基固硫脱硝剂价廉易得，但其固硫率较低，高温固硫率只有20％～30％，脱硝也只有30％左右。目前市场上应用于固定源尾气脱硝主要是使用蜂窝式催化剂。该催化剂具有较低的压降、耐磨损性能以及优良的脱硝活性而得到越来越广泛的应用，但现有的蜂窝式催化剂存在一些缺点，其最佳工作温度一般在300～450℃，而在实际工况中，烟气温度难以达到这个温度区间，为取得较好的脱硝效果还需要另加热源，从而使得成本提高。为了达到较好的脱硝效果和抗硫抗水性能，蜂窝式脱硝催化剂一般具有较高的孔密度，但是实际烟气中含有的大量水、二氧化硫和粉尘很容易使催化剂发生堵塞，大大增加了动力系统的能耗。因此需要开发能够在较低温度下具有优良的脱硝活性、抗硫抗水性能，且具有抗粉尘堵塞能力的催化剂。蜂窝式脱硝催化剂的生产过程一般包括以下步骤：混合→粗压制→挤出成型→切割→烘干→煅烧→堆垛成模块。其中成品在堆垛成模块过程中，是将条形蜂窝状脱硝催化剂单体逐层叠加并堆码成模块。脱硝催化剂是一种昂贵耗材，因此，脱硝催化剂模块在使用一段时间后，要进行维护和检修，检查是否发生腐蚀、堵塞或损坏。由于脱硝催化剂是单个模块进行使用的，换句话说，一个模块就是一个单元，因此，在进行维护和检修时，要对每个模块进行全面检查，而每个模块都是用铁丝网和其他型材包装的整体，当对脱硝催化剂模块进行维护和检修时，需要拆开整个模块的外包装，然后再对脱硝催化剂单体进行全面检查，操作非常麻烦，效率低下。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足提供脱硝催化剂，该催化剂对锅炉无腐蚀，能有效降低燃煤氧化反应的活化能，提高燃煤的氧化速度，使燃煤充分燃烧，并将氮氧化物化物通过化学反应，还原生成氮气和水，达到环保要求。本实用新型所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的：一种脱硝催化剂，包括，多层陶瓷玻璃纤维的催化剂基材，以及在所述催化剂基材表面浸渍干燥形成的催化剂层，所述催化剂基材的表面及内部均具有不规则孔隙，且孔隙率为35％-40％。进一步，所述脱硝催化剂为蜂窝状陶瓷催化剂成品。进一步，所述催化剂基材是波纹式板材。进一步，所述催化剂基材的单层厚度为0.5毫米-1.5毫米。进一步，所述催化剂基材的长度为500毫米-1500毫米。本实用新型的有益效果在于：本实用新型的脱硝催化剂能方便快捷地实现脱硝除尘，且结构简单、使用方便、生产成本低，便于推广使用；可使锅炉烟气在80-240℃之间实现稳定的催化还原反应。催化剂安装简单，一旦损坏，更换方便，节省成本。另外，催化剂比表面积大，强度高，在保证脱硝效果的前提下，抗腐蚀能力、抗烟气冲击能力等都优于传统的蜂窝式催化剂。下面结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案进行详细地说明。附图说明图1为本实用新型脱硝催化剂的结构示意图；图2王本实用新型脱硝催化剂中的孔隙示意图。图中：1、催化剂基材，2、催化剂层，3、孔隙具体实施方式图1为本实用新型脱硝催化剂的结构示意图；图2王本实用新型脱硝催化剂中的孔隙示意图，如图1并参考图2所示，本实用新型提供一种脱硝催化剂，包括，多层陶瓷玻璃纤维的催化剂基材1，以及在所述催化剂基材表面浸渍干燥形成的催化剂层2，所述催化剂基材的表面及内部均具有不规则孔隙3，且孔隙率为35％-40％。进一步，所述脱硝催化剂为蜂窝状陶瓷催化剂成品。进一步，所述催化剂基材1是波纹式板材。进一步，所述催化剂基材1的单层厚度为0.5毫米-1.5毫米。进一步，所述催化剂基材1的长度为500毫米-1500毫米。本实用新型脱硝催化剂的制备方法，包括以下步骤：(1)使用陶瓷玻璃纤维生产催化剂基材；(2)使用含有催化剂各种组分的混合物溶液浸渍步骤(1)生产的催化剂基材；(3)将步骤(2)浸渍过的催化剂基材进行干燥；(4)煅烧。所述混合物溶液包括氧化锰，氧化钠和氧化铜以及氧化铝。实施例一上述的脱硝催化剂，其中所述催化剂基材的孔隙率为35％，单层厚度为1毫米，长度为1500毫米。实施例二上述的脱硝催化剂，其中所述催化剂基材的孔隙率为40％，单层厚度为1.5毫米，长度为500毫米。实施例三上述的脱硝催化剂，其中所述催化剂基材的孔隙率为40％，单层厚度为0.5毫米，长度为500毫米。实施例四上述的脱硝催化剂，其中所述催化剂基材的孔隙率为38％，单层厚度为1.5毫米，长度为800毫米。实施例五上述的脱硝催化剂，其中所述催化剂基材的孔隙率为35％，单层厚度为1毫米，长度为700毫米。实施例六上述的脱硝催化剂，其中所述催化剂基材的孔隙率为37％，单层厚度为0.5毫米，长度为1500毫米。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的范围可以加以若干变化，故以上说明所包含的及附图中所示的结构应视为例示性，而非用以限制本实用新型专利的保护范围。