一种降低排矸率的磨煤机叶轮装置的制作方法

本实用新型涉及密封装置技术领域，特别是指一种降低排矸率的磨煤机叶轮装置。

背景技术：

HP863磨煤机每台共有六件叶轮(一套)，六件叶轮均布于磨碗侧面外边缘，每件叶轮共有五个喷口，一次风通过喷口由下至上进入磨煤机内部，将合格的煤粉输送进入煤粉管道，并吹起质量较轻的未经充分碾磨的原煤块及煤矸石回到磨碗重新碾磨，较重的、难以碾磨的煤矸石通过叶轮喷口自上而下落入刮板层排走。

每台磨煤机共有三件导向装置及磨辊下方两块导向护板，每块叶轮上装有调节板，由四条螺栓固定，可调节上下来控制叶轮与导向装置间的间隙。调节板为厚度为8mm的弧形钢板，运行过程中调节板容易被挤压变形和磨损。

磨煤机内推荐流速为40～50m/s，流速大可以吹走叶轮喷口处更大粒径的煤粒子，减少喷口处堆积的煤粒子，同时减小叶轮喷口面积可以阻止较大块原煤与矸石排走，进行再次碾磨，提高磨煤机出力。HP863磨煤机最大通风量97.8T/h，经测量喷口实际宽度为55mm，流通面积为0.6m²，磨煤机实际通风量为Q＝92.8T/h，空气密度ρ＝1.29kg/m³。

通过计算得出喷口处流速实际流速低将直接导致磨煤机出力降低与排矸量增大。

磨煤机叶轮调节板与导向装置的间隙为10～12mm。叶轮调节板与导向装置间隙大会导致一次风漏流大，使一次风量不足，从而降低一次风速，导致磨煤机出力降低，间隙增大也使较大块原煤及矸石经此间隙落入刮板层排走，从而造成磨煤机排矸率大。较大块原煤及矸石也容易对调节板进行撞击造成调节板变形，严重时会造成非计划停运。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对上述现有技术的状况，提出了一种降低排矸率的磨煤机叶轮装置，解决调节板变形，磨煤机排矸率大的问题。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：一种降低排矸率的磨煤机叶轮装置，包括喷口、调节板，还包括耐磨风环，所述耐磨风环安装在所述喷口处，减小喷口的宽度。

进一步地，所述调节板通过螺栓固定在磨煤机叶轮上，所述调节板与磨煤机导向装置的间隙A为5-9mm。

进一步地，所述调节板的侧面安装耐磨环，防止调节板磨损。

本实用新型的有益效果是：

1.加装弧形耐磨风环可减小叶轮进风口面积，提高风速，提升出力进风口面积减小可减少石子煤排量，节省更换叶轮费用。

2.叶轮调节板与导向装置间隙缩小，提高一次风速，降低排矸率。

3.加装耐磨环，调节板耐用且不易变形。虽加大工作量，但延长调节板使用寿命，节省投入费用。

附图说明

图1为本实用新型一种降低排矸率的磨煤机叶轮装置的结构示意图；

图2为本实用新型一种降低排矸率的磨煤机叶轮装置局部剖面图。

附图标记说明：1-喷口、2-调节板、3-耐磨风环、4-磨煤机叶轮、5-磨煤机导向装置、6-耐磨环。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型一种降低排矸率的磨煤机叶轮装置做进一步描述：该实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

如图1所示，本实用新型所述的一种降低排矸率的磨煤机叶轮装置，包括喷口1、调节板2，还包括耐磨风环3，所述耐磨风环3安装在所述喷口1处，减小喷口1的宽度。

所述调节板2通过螺栓固定在磨煤机叶轮4上，所述调节板2与磨煤机导向装置5的间隙A为5-9mm。

所述调节板2的侧面安装耐磨环6，防止调节板2磨损。

在叶轮喷口1处加装弧形耐磨风环3，减小叶轮喷口1的宽度为45mm左右，总面积为0.45m²左右，叶轮喷口处流速为44.5m/s，达到推荐的流速40～50m/s。

调高调节板2，叶轮调节板2与磨煤机导向装置5间隙介于5-9mm之间，并在调节板2侧面即叶轮上方紧邻调节板边缘加装耐磨环6，起到减小调节板2磨损及损坏作用。

本实用新型所述的叶轮装置，解决了磨损严重、风速不足、排矸率大的问题，同时操作简单、方便，运行可靠。