催化剂自动循环再利用系统的制作方法

本实用新型属于催化剂再生技术领域，尤其涉及一种催化剂自动循环再利用系统。

背景技术：

我国是燃煤大国，每年都会排放大量的氮氧化物，造成严重的环境污染。为减少污染，现在我国燃煤电厂普遍采用脱硝催化剂对烟气进行处理。而脱硝催化剂在电厂使用两年左右，催化剂模块表面及孔内会堆积大量灰尘，长时间反应造成催化剂活性降低，烟气中带的重金属等有害物质附着在催化剂表面，降低催化剂的脱硝效率，导致电厂排放不达标。为满足排放要求，燃煤电厂不得不定期更换新的催化剂，采购新鲜催化剂需要花费大量资金，而更换下来的旧催化剂含有有害物质，随便处理会对环境造成污染。因此催化剂再生是大势所趋，既能减少二次污染，又能实现资源的循环利用。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有技术中的问题，提供一种催化剂自动循环再利用系统，实现了催化剂模块的再生利用，最大限度的节约资源，而且能够实现工业废水循环再利用，大量的节约空间，其环保安全，工作效率高，可以大量的降低成本。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案： 催化剂自动循环再利用系统，它包括模块预清灰系统、无压无损清洗再利用循环系统、双干燥活化系统和煅烧系统；

模块预清灰系统包括除尘室、第一输送通道、高压喷吹机构和负压引风机构，第一输送通道沿除尘室的进料方向铺设并穿过所述除尘室，位于除尘室内部的第一输送通道部分为辊道，辊道由多个托辊排列设置，相邻托辊之间设置有间隙；高压喷吹机构包括喷吹主管，喷吹主管上排列设置有多个喷吹支管，喷吹支管排列设置在辊道的下方，每个喷吹支管上与托辊对应位置处均沿其长度方向排布设置多个开口朝上的喷嘴；负压引风机构包括与除尘室顶部连接的出风管，出风管的出气口连接设置有引风机，除尘室的侧壁上排列设置有至少一个进风口，每个进风口处均设置有无动力风扇；

无压无损清洗再利用循环系统包括清水池、浸泡池、模块无压无损自动清洗设备、清洗池、沉淀池和压滤机，浸泡池的上部和下部分别对应开设有进水口和出水口，清洗池的上部和下部分别对应开设有进水口和出水口；

模块无压无损自动清洗设备包括竖向放置的筒体，筒体内部设置有旋风导流结构，旋风导流结构包括定位轴和导流板，定位轴沿筒体的中轴线布置，且定位轴的上端部与筒体固定连接，所述导流板绕定位轴螺旋环绕并与其固定连接，筒体上部设置有进水口，筒体底部与定位轴对应位置处设置有出水口，出水口处连接有喷淋头；喷淋头的下方设置有喷淋池，喷淋池的上部设置为敞口，喷淋池内固定设置有横向的模块安置板，模块安置板上设有导水孔，喷淋池的底部设置有排水口；

浸泡池的进水口、清洗池的进水口和模块无压无损自动清洗设备中筒体的进水口通过进水管道和设置在进水管道上的第一水泵与清水池连通，浸泡池的出水口下方、模块无压无损自动清洗设备中喷淋池的排水口下方和清洗池的出水口下方对应设置有沉淀池；

压滤机的进料口通过进料管道和设置在进料管道上的第二水泵与沉淀池连通，压滤机的液体出口通过回水管道与清水池连通；

双干燥活化系统包括高温风机、第一干燥室、第二干燥室、第二输送通道、第三输送通道、进气管、出气管、第一连接管、第二连接管和第三连接管，所述第二输送通道位于第一干燥室内，第三输送通道位于第二干燥室内，所述高温风机与进气管相连通，第一连接管将第一干燥室的顶部和第二干燥室的顶部相连通，第二连接管将第一干燥室的底部和第二干燥室的底部相连通，所述进气管和出气管均与第一连接管相连通，所述第三连接管将第二连接管和出气管相连通，所述进气管与第一干燥室之间的第一连接管上设有第一阀门，所述进气管与出气管之间的第一连接管上设有第二阀门，所述第三连接管与第一连接管之间的出气管上设有第三阀门，所述第三连接管与第一干燥室之间的第二连接管上设有第四阀门，所述第三连接管上设有第五阀门，所述第三连接管与第二干燥室之间的第二连接管上设有第六阀门，所述第一干燥室和第二干燥室之间设有活化池，活化池内设有催化剂模块清洗液；

煅烧系统包括煅烧窑炉和第四输送通道，第四输送通道沿煅烧窑炉的进料方向铺设并穿过所述煅烧窑炉。

所述喷吹支管与所述托辊的辊体平行设置；

所述喷吹支管设置在相邻托辊之间设置的间隙处；

位于除尘室外部的第一输送通道部分为带式输送机，带式输送机与所述辊道对接形成所述第一输送通道；

所述高压喷吹机构和负压引风机构相对设置在除尘室的两侧。

所述出风管与引风机之间设置有除尘器，除尘器的进气口与出风管的出气口连通，除尘器的出风口与引风机的进风口连通；

所述喷吹主管位于在除尘室外部的管体上设置有空气阀门。

所述第一水泵为设置在清水池内的潜水泵；所述第二水泵为离心泵。

它还包括离心泵池，所述离心泵设置在离心泵池的池底，离心泵池的池底面与所述沉淀池的池底面处于同一平面。

所述浸泡池和清洗池上均设置有鼓气管，鼓气管的一部分管体位于池体内部，鼓气管的另一部分管体位于池体外部。

所述浸泡池的下部设置为上端大、下端小的倒锥形结构，浸泡池的出水口设置在其倒锥形结构的下端中心位置处；

所述清洗池的下部设置为上端大、下端小的倒锥形结构，清洗池的出水口设置在其倒锥形结构的下端中心位置处；

所述喷淋池位于模块安置板下方的部位设置为上端大、下端小的倒锥形结构。

所述浸泡池的出水口和清洗池的出水口处均设置有电动阀门；

所述压滤机的固体出口处设置有带式输送机；所述浸泡池的出水口处设置有振动筛。

所述沉淀池的池底面由位于一侧的池底水平面和位于另一侧的池底斜面对接而成，且池底水平面位于池底斜面的下部；所述进料管道与沉淀池的连接部位于所述池底水平面一侧；所述离心泵池的池底面与所述沉淀池的池底水平面处于同一平面。

所述煅烧窑炉为天然气窑炉；所述第二输送通道和第三输送通道为带式输送机；第三输送通道的下方设有废液收集箱；第四输送通道上设有多辆用于运送催化剂模块的转运车。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的催化剂自动循环再利用系统的工作流程如下：使用后的催化剂模块首先进入模块预清灰系统，清除表面及孔内部分灰尘，之后使用桥式起重机将催化剂模块送入无压无损清洗再利用循环系统进行清洗处理，清洗干净的催化剂模块有大量水分，这时要通过双干燥活化系统对模块进行干燥及活化处理。最终经过煅烧系统进行煅烧处理，即完成催化剂模块的活化再生工作。

模块预清灰系统通过除尘室、辊道、高压喷吹机构和负压引风机构的配合，实现了对催化剂模块表面及孔内会堆积灰尘的高效、环保清除。工作时，催化剂模块的烟气入口方向朝下放置，通过托辊推入除尘室内后停止固定，打开空气阀门，喷吹主管内的高压空气经喷吹支管的喷嘴喷出，形成高压气流吹向催化剂模块，模块表面及孔内灰尘随高压气流向上流动；同时开启引风机，除尘室内形成负压，高压喷吹机构清理催化剂模块产生的扬尘通过除尘室上部出风管进入除尘器并排出。清理干净的催化剂模块推出，一个工作流程完成。

位于除尘室内部的第一输送通道为辊道，位于除尘室外部的第一输送通道为带式输送机，带式输送机与所述辊道对接形成所述第一输送通道，上述结构设计中，第一输送通道由位于除尘室内部的辊道和位于除尘室外部的带式输送机对接形成，其不仅保证了催化剂模块的输送功能，而且不影响高压喷吹机构对催化剂模块的喷吹除尘。

所述出风管与引风机之间设置有除尘器，除尘器的进气口与出风管的出气口连通，除尘器的出风口与引风机的进风口连通，除尘器能够对出风管排出的空气进行除尘处理，避免污染环境。

喷吹支管与所述托辊的辊体平行设置，所述喷吹支管设置在相邻托辊之间设置的间隙处，提高高压空气对催化剂模块的作用效果。所述喷吹主管位于在除尘室外部的管体上设置有空气阀门，便于控制高压空气的喷吹。

所述高压喷吹机构和负压引风机构相对设置在除尘室的两侧，便于高压喷吹机构和负压引风机构在除尘室上的布置安装。

无压无损清洗再利用循环系统中清水池、浸泡池、模块无压无损自动清洗设备、清洗池、沉淀池和压滤机及进水管道、第一水泵、进料管道和第二水泵的配合，不仅能够有效的去除催化剂模块中的杂质，实现催化剂模块的再生利用，最大限度的节约资源，而且能够实现工业废水循环再利用，大量的节约空间，其操作简单、环保安全，工作效率高，可以大量的降低成本。

模块无压无损自动清洗设备的筒体内部设置有旋风导流结构，旋风导流结构包括定位轴和导流板，定位轴沿筒体的中轴线布置，且定位轴的上端部与筒体固定连接，所述导流板绕定位轴螺旋环绕并与其固定连接，筒体上部设置有进水口，筒体底部与定位轴对应位置处设置有出水口，出水口处连接有喷淋头，上述结构设计中筒体及旋风导流结构和喷淋头的共同作用，形成稳定均匀的水流，然后从筒体的出水口处的喷淋头喷出，对催化剂模块进行清洗。稳定均匀的水流不仅可以去除催化剂模块中的粉煤灰等杂质，而且可以保护催化剂模块两端脆弱的部分免受损坏。

模块无压无损自动清洗设备中喷淋头的下方设置有喷淋池，喷淋池的上部设置为敞口，喷淋池内固定设置有横向的模块安置板，模块安置板上设有导水孔，喷淋池的底部设置有排水口，工作时催化剂模块吊装至喷淋池中的模块安置板上，喷淋头对催化剂模块进行清洗后的水流经导水孔进入喷淋池下部，并经喷淋池的排水口排出。模块安置板起到对催化剂模块的支撑作用。

第一水泵为设置在清水池内的潜水泵，便于将清水池内的液体通过进水管道注入到浸泡池、清洗池和模块无压无损自动清洗设备的筒体中。所述第二水泵为离心泵，便于将沉淀池中的带杂质的混合液体通过进料管道抽至压滤机中。离心泵设置在离心泵池的池底，离心泵池的池底面与所述沉淀池的池底面处于同一平面，离心泵池的设置保证了离心泵对沉淀池的抽取效果，因为离心泵在启动前，必须使泵壳和吸水管内充满水，离心泵池的池底面与所述沉淀池的池底面处于同一平面，会使沉淀池中液体能够自动冲到泵壳和吸水管内。

浸泡池的出水口下方、模块无压无损自动清洗设备中喷淋池的排水口的下方和清洗池的出水口下方对应设置有沉淀池池，催化剂模块通气孔中的粉煤灰等杂质随着水流排入沉淀池。沉淀池的池底面由位于一侧的池底水平面和位于另一侧的池底斜面对接而成，且池底水平面位于池底斜面的下部，池底面的上述设置能够使沉淀池中的混合物向一侧偏斜，便于后续清理。

所述浸泡池或清洗池的下部设置为上端大、下端小的倒锥形结构，所述浸泡池的出水口设置在其倒锥形结构的下端中心位置处，上述设计形成聚流效果，避免液体在浸泡池或清洗池内残留。所述喷淋池位于模块安置板下方的部位设置为上端大、下端小的倒锥形结构，避免液体在喷淋池内残留。

所述浸泡池和清洗池上均设置有鼓气管，鼓气管的一部分管体位于池体内部，鼓气管的另一部分管体位于池体外部，通过利用鼓气管向水中注入压缩空气的方式，使浸泡池和清洗池中的水形成翻滚，从而带动催化剂模块中积存的粉煤灰等杂质，使之从中去除。

浸泡池的出水口和清洗池的出水口处均设置有电动阀门，便于控制对应出水口的开合。

所述压滤机的固体出口处设置有带式输送机，将压滤机分离后得到的残渣废料块通过带式输送机输送到废料倒运车中。所述浸泡池的出水口处设置有振动筛，浸泡池作为清除催化剂模块中积存杂质的第一级，清除后浸泡池内会存留较大的杂质，振动筛用于过滤颗粒较大的杂质。

无压无损清洗再利用循环系统的作业流程如下：

一、打开清水池中的潜水泵，通过进水管道分别向浸泡池、无压无损清洗设备、清洗池中注入清水。

二、将催化剂模块吊装至浸泡池中，通过利用鼓气管向水中注入压缩空气的方式，使浸泡池中的水形成翻滚，从而带动催化剂模块中积存的粉煤灰等杂质，使之从中去除。粉煤灰等杂质积存于浸泡池底部，定期打开底部的电动闸阀，同时振动筛过滤颗粒较大的杂质，其余排入沉淀池。

三、浸泡后将催化剂模块吊装至喷淋池中，利用无压无损清洗设备向催化剂模块喷淋的方式，将催化剂模块通气孔中比较顽固的积灰冲刷清除掉，排入沉淀池中。不仅可以去除催化剂模块中的粉煤灰等杂质，而且稳定的喷淋同时保护了催化剂模块两端脆弱的部分免受损坏。

四、喷淋后将催化剂模块吊装至清洗池中，同样通过利用鼓气管向水中注入压缩空气，使清洗池中的水形成翻滚的方式，从而去除催化剂模块中残存的粉煤灰等杂质。定期打开清洗池底部的电动闸阀，将其排入沉淀池中。

五、当沉淀池中的废料杂质达到一定程度时，启动离心泵池中的离心泵将沉淀池中的废水通过进料管道抽至压滤机中，压滤机工作将废水加工分离为残渣废料块和清水。

六、压滤机中的分离的清水通过回水管道回流至清水池中，残渣废料块通过带式输送机输送到废料倒运车中。废料倒运车将其运走，进行处理。

双干燥活化系统对催化剂模块进行干燥及活化处理，能有效的二次利用能源，使热量多次循环利用，减少浪费，节约成本，而且此系统既能够协调运行，又可以独立运行，可根据生产的需要进行调配。其中废液收集箱能将从第三输送通道上流下的催化剂模块清洗液进行收集，避免废弃液体渗入土壤，对周围的土壤造成污染。

煅烧系统使用时，首先使煅烧窑炉内温度达到预设稳定，然后将装有催化剂模块的转运车送入煅烧窑炉内进行煅烧，完成煅烧后，将催化剂模块送出煅烧窑炉，该煅烧系统可一次煅烧多块模块，工作效率高，实现能源的有效利用。

附图说明

图1是本实用新型的结构主视图；

图2是模块预清灰系统的主视图；

图3是模块预清灰系统的俯视图；

图4是模块预清灰系统的后视图；

图5是图4中高压喷吹机构的左视图；

图6是图5中喷吹支管部位的放大图；

图7是无压无损清洗再利用循环系统的结构示意图；

图8是图7中模块无压无损自动清洗设备的放大图；

图9是双干燥活化系统及煅烧系统的主视图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明。

如图1所示，本实用新型的催化剂自动循环再利用系统，包括沿水平方向依次排列设置的模块预清灰系统91、无压无损清洗再利用循环系统92、双干燥活化系统93和煅烧系统94。

催化剂自动循环再利用系统的工作流程如下：使用后的催化剂模块首先进入模块预清灰系统，清除表面及孔内部分灰尘，之后使用桥式起重机将催化剂模块送入无压无损清洗再利用循环系统进行清洗处理，清洗干净的催化剂模块有大量水分，这时要通过双干燥活化系统对模块进行干燥及活化处理，最终经过煅烧系统进行煅烧处理，即完成催化剂模块的活化再生工作。

如图2至图6所示，本实用新型中的模块预清灰系统91，它包括除尘室83、第一输送通道、高压喷吹机构84和负压引风机构，第一输送通道沿除尘室83的进料方向铺设并穿过所述除尘室83，第一输送通道由位于除尘室83内部的辊道821和位于除尘室83外部的带式输送机对接822形成，辊道821由多个托辊89排列设置组成，辊道821处的相邻托辊89之间设置有间隙；高压喷吹机构84包括喷吹主管841，喷吹主管841上排列设置有多个喷吹支管842，喷吹支管842排列设置在辊道821的下方，喷吹支管842与托辊89的辊体平行设置，且喷吹支管842设置在相邻托辊89之间设置的间隙处，每个喷吹支管842上与托辊89对应位置处均沿其长度方向排布设置多个开口朝上的喷嘴88。

喷吹主管841位于在除尘室83外部的管体上设置有空气阀门87。

负压引风机构包括与除尘室83顶部连接的出风管85，出风管85的出气口连接设置有引风机810，第一输送通道82的两侧的除尘室83侧壁上各布置四个进风口86，每个进风口86处均设置有无动力风扇861。

出风管85与引风机810之间设置有除尘器811，除尘器811的进气口与出风管85的出气口连通，除尘器811的出风口与引风机810的进风口连通，除尘器811能够对出风管85排出的空气进行除尘处理，避免污染环境。引风机810的出风口连接设置有敞口朝上的排风管812。

所述高压喷吹机构84和负压引风机构相对设置在除尘室83的两侧。

本实用新型工作时，催化剂模块5的烟气入口方向朝下放置，通过第一输送通道82推入除尘室83内后停止固定，打开空气阀门87，喷吹主管841内的高压空气经喷吹支管842的喷嘴88喷出，形成高压气流吹向催化剂模块5，模块表面及孔内灰尘随高压气流向上流动；同时开启引风机810，除尘室83内形成负压，高压喷吹机构84清理催化剂模块5产生的扬尘通过除尘室83上部出风管85进入除尘器811并经引发机810连接的排风管812排出。清理干净的催化剂模块1推出。

模块预清灰系统91实现了对催化剂模块表面及孔内会堆积灰尘的清除，且环保安全，工作效率高。

如图7和图8所示，本实用新型中的无压无损清洗再利用循环系统92，它包括清水池11、浸泡池3、模块无压无损自动清洗设备6、清洗池9、沉淀池17和压滤机1，浸泡池3的上部和下部分别对应开设有进水口和出水口，清洗池9的上部和下部分别对应开设有进水口和出水口，浸泡池3的出水口、清洗池9的出水口处对应设置有电动阀门15、13。

模块无压无损自动清洗设备6包括竖向放置的筒体61，所述筒体61的下部设置为上端大、下端小的倒锥形结构。筒体61内部设置有旋风导流结构，旋风导流结构包括定位轴66和导流板67，定位轴66沿筒体61的中轴线布置，且定位轴66的上端部与筒体61固定连接，所述导流6板7绕定位轴66螺旋环绕并与其固定连接，筒体61上部设置有进水口68，筒体61底部与定位轴66对应位置处设置有出水口610，出水口610处连接有喷淋头62。模块无压无损自动清洗设备6的上述结构设计中筒体61及旋风导流结构和喷淋头62的共同作用，形成稳定均匀的水流，然后从筒体61的出水口68处的喷淋头62喷出，对催化剂模块进行清洗。稳定均匀的水流不仅可以去除催化剂模块中的粉煤灰等杂质，而且可以保护催化剂模块两端脆弱的部分免受损坏。

喷淋头62的下方设置有喷淋池64，喷淋池64的上部设置为敞口，喷淋池64内固定设置有横向的模块安置板611，模块安置板611上设有导水孔，喷淋池64的底部设置有排水口612。导水孔在附图中为标示，导水孔的布置和安装为本领域技术人员的常规技术能力，本实施例不再详述。工作时催化剂模块吊装至喷淋池64中的模块安置板611上，喷淋头62对催化剂模块进行清洗后的水流经导水孔进入喷淋池64下部，并经喷淋池64的排水口612排出。模块安置板611起到对催化剂模块的支撑作用。

浸泡池3的进水口、清洗池9的进水口和模块无压无损自动清洗设备6中筒体61的进水口68通过进水管道10和设置在进水管道10上的第一水泵12与清水池11连通，浸泡池3的出水口下方、模块无压无损自动清洗设备6中喷淋池64的排水口612下方和清洗池9的出水口下方对应设置有沉淀池17。

沉淀池17的池底面由位于一侧的池底水平面171和位于另一侧的池底斜面172对接而成，且池底水平面171位于池底斜面172的下部。

压滤机1的进料口通过进料管道18和设置在进料管道18上的第二水泵19与沉淀池17连通，压滤机1的液体出口通过回水管道14与清水池11连通。进料管道18与沉淀池17的连接部位于所述池底水平面171一侧。

所述第一水泵12为设置在清水池11内的潜水泵；所述第二水泵19为离心泵。离心泵设置在离心泵池21的池底，离心泵池21的池底面与所述沉淀池17的池底水平面171处于同一平面。

浸泡池3上设置有鼓气管4，清洗池9上设置有鼓气管8，鼓气管4、8的一部分管体位于池体内部，鼓气管4、8的另一部分管体位于池体外部，通过利用鼓气管4、8向水中注入压缩空气的方式，使浸泡池3和清洗池9中的水形成翻滚，从而带动催化剂模块中积存的粉煤灰等杂质，使之从中去除。

所述浸泡池3的下部设置为上端大、下端小的倒锥形结构，浸泡池3的出水口设置在其倒锥形结构的下端中心位置处。所述清洗池9的下部设置为上端大、下端小的倒锥形结构，清洗池9的出水口设置在其倒锥形结构的下端中心位置处。所述喷淋池64位于模块安置板下方的部位设置为上端大、下端小的倒锥形结构。上述倒锥形结构的设计能够形成聚流效果，避免液体在浸泡池3、清洗池9或喷淋池64内残留。

所述浸泡池3的出水口处设置有振动筛16，浸泡池3作为清除催化剂模块中积存杂质的第一级，清除后浸泡池3内会存留较大的杂质，振动筛16用于过滤颗粒较大的杂质。

所述压滤机1的固体出口处设置有带式输送机2，可以将压滤机1分离后得到的残渣废料块通过带式输送机2输送到废料倒运车22中。

无压无损清洗再利用循环系统92的作业流程如下：

一、打开清水池11中的潜水泵，通过进水管道10分别向浸泡池3、无压无损清洗设备6、清洗池9中注入清水。

二、将催化剂模块5吊装至浸泡池3中，通过利用鼓气管4向水中注入压缩空气的方式，使浸泡池3中的水形成翻滚，从而带动催化剂模块5中积存的粉煤灰等杂质，使之从中去除。粉煤灰等杂质积存于浸泡池3底部，定期打开底部的电动闸阀15，同时振动筛16过滤颗粒较大的杂质，其余排入沉淀池17。

三、浸泡后将催化剂模块5吊装至喷淋池64中，利用无压无损清洗设备6向催化剂模块5喷淋的方式，将催化剂模块5通气孔中比较顽固的积灰冲刷清除掉，排入沉淀池17中。不仅可以去除催化剂模块5中的粉煤灰等杂质，而且稳定的喷淋同时保护了催化剂模块5两端脆弱的部分免受损坏。

四、喷淋后将催化剂模块5吊装至清洗池9中，同样通过利用鼓气管8向水中注入压缩空气，使清洗池9中的水形成翻滚的方式，从而去除催化剂模块5中残存的粉煤灰等杂质。定期打开清洗池9底部的电动闸阀13，将其排入沉淀池17中。

五、当沉淀池17中的废料杂质达到一定程度时，启动离心泵池21中的离心泵19将沉淀池17中的废水通过进料管道18抽至压滤机1中，压滤机1工作将废水加工分离为残渣废料块和清水。

六、压滤机1中的分离的清水通过回水管道14回流至清水池11中，残渣废料块通过带式输送机2输送到废料倒运车22中。废料倒运车22将其运走，进行处理。

无压无损清洗再利用循环系统92不仅能够有效的去除催化剂模块中的杂质，实现催化剂模块的再生利用，最大限度的节约资源，而且能够实现工业废水循环再利用，大量的节约空间，其操作简单、环保安全，工作效率高，可以大量的降低成本。

如图9所示，双干燥活化系统93包括高温风机71、第一干燥室72、第二干燥室73、第二输送通道74、第三输送通道75、进气管76、出气管77、第一连接管78、第二连接管79和第三连接管710，所述第二输送通道74位于第一干燥室72内，第三输送通道75位于第二干燥室73内，所述高温风机71与进气管76相连通，第一连接管78将第一干燥室72的顶部和第二干燥室73的顶部相连通，第二连接管79将第一干燥室72的底部和第二干燥室73的底部相连通，所述进气管76和出气管7均与第一连接管78相连通，所述第三连接管710将第二连接管79和出气管77相连通，所述进气管76与第一干燥室72之间的第一连接管78上设有第一阀门711，所述进气管76与出气管77之间的第一连接管上78设有第二阀门712，所述第三连接管710与第一连接管78之间的出气管77上设有第三阀门713，所述第三连接管710与第一干燥室72之间的第二连接管79上设有第四阀门714，所述第三连接管710上设有第五阀门715，所述第三连接管710与第二干燥室73之间的第二连接管79上设有第六阀门716，所述第一干燥室72和第二干燥室73之间设有活化池717，活化池717内设有催化剂模块清洗液，所述第三输送通道75的下方设有废液收集箱718。

煅烧系统94包括天然气窑炉722（其型号为WM-SSY-1600），所述天然气窑炉722的下方的地面上铺设有催化剂运输用的第四输送通道720，第四输送通道720沿天然气窑炉722的进料方向铺设并穿过所述天然气窑炉722，第四输送通道720上停放有多辆转运车721。

使用时首先打开高温风机71，打开第一阀门711，将高温热风由进气管76吹入到第一连接管78并进入到第一干燥室72，打开第四阀门714和第六阀门716，同时将第五阀门715关闭，高温热风通过第二连接管79进入到第二干燥室73，关闭第二阀门712，打开第三阀门713，高温热风经第一连接管78和出气管77排出。

待第一干燥室72和第三干燥室73的温度均达到60℃-70℃时，将无压无损清洗再利用循环系统92清洗过的催化剂模块5由第二输送通道74送入第一干燥室72进行初次干燥；初次干燥完成以后第二输送通道74将催化剂模块5送出，然后通过起吊机将催化剂模块5吊入到活化池17中，利用活化池中的催化剂模块清洗液对催化剂模块5进行清洗活化；然后利用起吊机将催化剂模块5吊入到第三输送通道75上，此时催化剂模块5上残留的危害溶液流至废液收集箱718内，以便于最后做统一的处理，防止污染环境，最后第三输送通道75将催化剂模块5送至第二干燥室73内进行二次干燥处理，二次干燥处理完成以后第三输送通道75将催化剂模块5送出第二干燥室73，待天然气窑炉722内温度达到7600℃时，

经第二干燥室73干燥后的催化剂模块5由转运车721经第四输送通道720进入天然气窑炉722，将催化剂模块5从转运车721上卸下进行煅烧，煅烧操作结束以后，将催化剂模块5重新装上转运车721并运出天然气窑炉722，至此一个工作流程完成，即完成了催化剂模块的活化再生工作。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。