化工催化剂热风循环网带焙烧炉的制作方法
【专利说明】
[0001]—、
技术领域
[0002]本实用新型属于生产化工催化剂的焙烧生产设备，尤其是涉及到一种提高催化剂载体技术指标、降低催化剂载体焙烧单位能耗、节约催化剂生产成本的化工催化剂热风循环网带焙烧炉。
[0003]二、
【背景技术】
[0004]目前国内大部分厂家催化剂载体焙烧采用的成熟设备有:1、翻转动态焙烧回转炉，优点是物料受热均匀，缺点是温度控制精度不高，物料破碎多，收率低。2、静态焙烧网带窑，优点是温度控制精度高，物料破碎少，收率高，缺点是料层有一定温差。3、静态焙烧辊道窑，优点是温度控制精度高，物料破碎少，收率高，缺点是料层有一定温差，装卸料回车等附属设备多，维护量偏大。
[0005]国内催化剂生产厂家基本采用连续网带焙烧炉，其特点是处理能力大，载体磨损小，温度可实现自动控制，但由于采用连通的连续网带焙烧技术，难以满足不同催化剂对载体比表面、孔容和孔分布“量身定制”的要求，制备的载体其微孔组成的无用孔偏多，且孔分布发散不集中，负载金属后相当部分活性组分进入了反应物无法进入的孔道中，致使催化剂的活性不理想。
[0006]为提高催化剂载体技术指标，先后对连续网带焙烧炉做过补充新鲜风、增加搅拌风机等技术补充。补充新鲜风后，要不就是对新鲜空气加热后补充进炉内，要不就是增大炉内布置功率，增大能耗；增加搅拌风机后，焙烧炉内气场紊乱，温度控制精度降低、排气量增大也增大能耗。
[0007]三、
【发明内容】
[0008]本实用新型的目的是就是提供一种提高催化剂焙烧单台设备处理能力，改善催化剂载体焙烧条件，稳定、提高催化剂载体的各项技术指标，降低催化剂载体焙烧单位能耗，节约催化剂生产成本的化工催化剂热风循环网带焙烧炉。
[0009]本实用新型的技术方案是:它包括由炉墙、炉底和炉顶组成的炉体以及网带传动装置、通风管道、加热及测温元件、控制装置等部分，炉体划分为预热升温段、恒温焙烧段和降温冷却段，预热升温段占整个炉体长度2/5~5/12，恒温焙烧段占整个炉体长度2/5~5/12，降温冷却段占整个炉体长度1/5~1/6。炉体采用分独立控制区结构，一侧通过耐热板将炉膛分隔为气体加热区和物料加热区，并在独立控制区间内所述物料加热区顶部设有出风口，炉腔中部位置设有分风板，下部设有承载焙烧产品的网带，底部与气体加热区之间的耐热板下设有进风口 ；气体加热区内设置加热器，其顶部设有风道通过循环风机自顶部出风口将热气体输送到物料加热区；另一侧炉墙上设置了检修炉门、热电隅和高温湿度传感器，每区设有排分解气体的管道及补充余热新鲜风管道。同时，将降温冷却段余热尾气通过降温冷却段尾气风机经过回收风主管和回收风支管送往恒温焙烧段和升预热温段补风利用，恒温焙烧段高温尾气通过恒温焙烧段尾气风机经过循环风支管和循环风主管送至回收风主管和回收风支管再送往升温段利用，预热升温段分解尾气通过预热升温段尾气风机自循环风支管和循环风主管排出焙烧炉进行尾气处理。
[0010]本实用新型的有益效果是:由于将载体焙烧的各个阶段分为几个独立相对封闭的区间，各个区间的温度控制、通风量的调节、排气量的调节、停留时间的控制都以该阶段焙烧过程控制达到工艺条件为目的独立调节。同时由于将空气在降温冷却段与催化剂物料换热加热，降温段余热尾气通过降温段尾气风机送往恒温段、升温段补风利用；恒温段高温尾气通过恒温段尾气风机送往升温段利用；最终升温段分解尾气通过升温段尾气风机排出焙烧炉进行尾气处理。极大地满足足够的通风量，使物料与热空气有足够的换热强度，缩短焙烧时间，节约能耗。网带与炉体、各个区间之间采取相对密封的措施处理，防止气流短路，改善焙烧气氛。在既降低了产品能耗，又提高了产品产量的同时，产品质量得到大幅度提升。
[0011]下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
[0012]四、
【附图说明】
[0013]图1为本实用新型整体主视结构示意图；
[0014]图2为本实用新型整体俯视结构示意图；
[0015]图3为本实用新型单区横向截面结构示意图；
[0016]图4为本实用新型单区纵向剖面结构示意图。
[0017]图中:I为炉墙，2为炉底，3为炉顶，4为耐热板，5为气体加热区，6为加热器，7为网带，8为循环风机，9为检修炉门，10为回收风主管，11为循环风主管，12为回收风支管，13为循环风支管，14为出风口，15为分风板，16为进风口，17为预热升温段尾气风机，18为恒温焙烧段尾气风机，19为降温段尾气风机，20为主动辊，21为张紧机构，22为拍打机构，23为脱水压缩风管道，24为回车托辊，25为高温湿度传感器，26为热电隅，27为减速电机。
[0018]五、
【具体实施方式】
[0019]以承建一条30米的分段式热风循环电加热网带窑为例，窑高3.50米，窑体宽度为3.6米，窑主体钢结构全长30米，物料层网带中心高1.35米，炉体金属框架80 X 80 X 4.5mm方钢，内墙板3mm钢板作保温棉固定，内壁采用4mm不锈钢板(根据分解气腐蚀性选择不锈钢材质)，在炉体四周炉体钢结构内与4_不锈钢板间采用250_硅酸铝棉毡、25_高铝针刺毯、50mml000°C陶瓷纤维板保温。全炉共分12个区，2.5米/区，每个单元节间现场螺栓连接。炉体每区之间采用不锈钢板及保温层隔开，并与炉外空间隔离。每区分为物料加热区和气体加热区二个独立控制区间，二区之间通过耐热板4分隔，独立控制区间内所述物料加热区顶部设有出风口 14，并在炉腔中部位置设有分风板15，下部设有承载焙烧产品的网带7，底部与气体加热区之间的耐热板4下设有进风口 16 ;所述气体加热区5内设置加热器6，其顶部设有风道通过循环风机8自顶部出风口 14将热气体输送到物料加热区。中部设有由不锈钢网带7，底部与气体加热区6