本实用新型涉及一种气液分离器，尤其涉及一种废气处理气液分离器。
背景技术：
在废气处理过程中，经常需要将气体进行喷淋洗涤和吸收过程，在此过程中，会有一部分水被带走，这就使得喷淋液不断减少，需要不断进行补充，另一方面，经过前处理喷淋吸收后的工艺通常对气体的含水率有要求，为了使气体含水率降低，需要进行气液分离，以达到含水率要求。
目前工业应用的气液分离器主要有丝网除雾器、旋流除雾器，折板气液分离器，丝网除雾器在处理含尘气体时容易堵塞，而且设备阻力较大，动力消耗较大。旋流除雾器、折板气液分离器通常安装在塔顶，增加了塔的高度，增加了投资成本。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本实用新型提出一种用于废气处理的气液分离器，采用竖流式和孔板式结构，设备阻力小，动力消耗小，节省塔内空间，节省材料。
为了解决上述技术问题，本实用新型提出的一种用于废气处理的气液分离器，包括塔体，所述包括嵌套的外筒和内筒，所述内筒的顶部为敞开式的进气口，所述外筒的顶部与所述内筒之间设有密封连接板，所述外筒的下部设有出气口，所述内筒的底部高于外筒的底部，所述内筒的底部设有中心孔，所述中心孔的孔径是内筒底直径的1/4，所述外筒的底部为封闭式，所述外筒的底部侧面设有放液口，在所述内筒的底部与所述外筒的底部之间形成的空间内设有圆锥面的反射板，所述反射板与所述内筒之间采用连接架连接；所述内筒的侧壁上布满有孔径不等的排汽孔，所有排汽孔是按照孔径自上而下逐渐减小来设置，所述排汽孔的直径为5～10mm。
本实用新型用于废气处理的气液分离器，其中，所述外筒的内壁上自上而下等间距的设有四层集水槽，每个集水槽是沿外筒内壁一圈来设置，相邻两层集水槽之间用一导液管联通。
集水槽在径向上的宽度尺寸为50mm，高度为50mm。
所述内筒壁上设置的排汽孔其开孔区域为距离内筒的顶部300mm至距离内筒的底部100mm的范围；在开孔区域内，位于上部1/3区域的排汽孔直径为10mm，中部1/3区域的排汽孔直径为8mm，下部1/3区域的排汽孔直径为5mm；所有排汽孔的中心行距和列距均为80mm。
所述反射板的水锥顶角为120度，所述反射板的锥底直径为内筒直径与外筒直径的平均值。
所述连接架由在周向上均布的4块连接筋板构成，所述连接筋板的一端与反射板相连，所述连接筋板的另一端与内筒相连。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
由于本实用新型采用竖流式双筒结构，可兼作自塔顶向下的管道，并在外塔的内壁上设有多层次集水槽，集水槽之间连接有导液管，自动的将收集液导流至塔底，节省了塔内部被占用的空间，减小了整体尺寸，节省材料，降低成本。
由于本实用新型塔体为内外嵌套的双筒结构，在内筒壁上布置有排汽孔，采用孔板结构不易堵塞，进入塔内的汽体自排汽孔喷出后与外筒撞击形成液体，液体沿外筒内壁流到集水槽内，再经导液管流至塔底部，设备阻力小，动力消耗小；通过实践检验，本实用新型气液分离器的除水率可以达到后续的活性炭吸附处理工艺要求。
附图说明
图1是本实用新型用于废气处理的气液分离器的轴向剖视示意图。
图中：1-外筒，2-内筒，3-进气口，4-连接板，5-出气口，6-放液口，7-反射板，8-排汽孔，9-集水槽，10-导液管，11-连接架。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型技术方案作进一步详细描述，所描述的具体实施例仅对本实用新型进行解释说明，并不用以限制本实用新型。
如图1所示，本实用新型提出的一种用于废气处理的气液分离器，包括塔体，塔体的基本高度为4至5米，其外径约为1米，所述塔体包括嵌套的外筒1和内筒2，所述内筒2的顶部为敞开式的进气口3，所述外筒1的顶部与所述内筒2之间设有密封连接板4，为了提高本实用新型气液分离器的除水率，所述外筒1的内壁上自上而下等间距的设有四层集水槽9，每个集水槽9是沿外筒1内壁一圈来设置，相邻两层集水槽9之间用一导液管10联通。集水槽9在径向上的宽度尺寸为50mm，高度为50mm。所述外筒1的下部设有出气口5，出气口5的内端伸入至外筒1内部50mm，并在出气口5的内端设有30mm的翻边，以防止外筒1内壁的水从出气口5流出。所述内筒2的底部高于外筒1的底部，所述内筒2的底部设有中心孔，所述中心孔的孔径是内筒底直径的1/4，所述外筒1的底部为封闭式，所述外筒1的底部侧面设有放液口6，在所述内筒2的底部与所述外筒1的底部之间形成的空间内设有圆锥面的反射板7，所述反射板7的水锥顶角为120度，所述反射板7的锥底直径为内筒直径与外筒直径的平均值，所述反射板7与所述内筒4之间采用连接架11连接；所述连接架11由在周向上均布的4块连接筋板构成，所述连接筋板的一端与反射板7相连，所述连接筋板的另一端与内筒2相连。所述内筒2的侧壁上布满有孔径不等的排汽孔8，所有排汽孔8是按照孔径自上而下逐渐减小来设置，所述排汽孔8的直径为5～10mm，所述内筒2壁上设置的排汽孔8其开孔区域为距离内筒4的顶部300mm至距离内筒4的底部100mm的范围；在开孔区域内，位于上部1/3区域的排汽孔直径为10mm，中部1/3区域的排汽孔直径为8mm，下部1/3区域的排汽孔直径为5mm；所有排汽孔的中心行距和列距均为80mm。
使用本实用新型提出的气液分离器，气液混合物从进气口3进入内筒2，一部分气体通过内筒2壁上的排汽孔8喷出，并与外筒1内壁撞击，汽体撞击后形成的液体顺外筒1的内壁向下流到集水槽9内，再经导液管10流至塔的底部，再通过放液口6排出，另一部分气体通过内筒2底部的中心孔喷出，并与反射板7撞击，形成的液体沿着反射板7流至塔的底部，再通过放液口6排出，气体自出气口5流出。
尽管上面结合附图对本实用新型进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨的情况下，还可以做出很多变形，这些均属于本实用新型的保护之内。