一种自振动液体原料搅拌罐的制作方法

本实用新型涉及原料混合技术领域，具体涉及一种自振动液体原料搅拌罐。

背景技术：

现有技术一般采用搅拌罐对液体原料或固液混合原料进行混合，以期获得均匀的混合物。但各种原料的本身的密度、质量不一致。现有技术的机械搅拌罐在搅拌过程中，会在搅拌罐内形成一个大的涡流，各原料在涡流中旋转、碰撞直至完全混合。但各种原料的本身的密度、质量不一致，在搅拌时容易在涡流中形成分层，难以完全混合均匀。现有技术一般通过搅拌叶周期性的正反转来消除上述的分层问题，但实现上述功能需要驱动机构具有相应的正反转功能或增加换向传动装置，结构复杂而成本较高。同时，搅拌叶反转时将遭受正转产生的涡流的冲击力，长期生产容易使搅拌叶变形、损坏。同时，较重的原料还容易沉积在罐体底部，搅拌叶无法触及。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型一种提高液体原料均匀度的搅拌罐。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：一种自振动液体原料搅拌罐，包括外罐体以及设置在外罐体内的内罐体；所述外罐体和内罐体间设有多个弹性体，内罐体通过弹性体安装在外罐体中；所述弹性体设置在内罐体的底部和外罐体之间；内罐体中设有搅拌叶以及驱动搅拌叶的驱动机构；所述外罐体内壁的顶部设有主磁体层；内罐体外壁的顶部设有与主磁体层磁极相反的辅磁体层；所述搅拌叶上设有通孔，通孔内设有可旋转的扰流球。

通过弹性体将内罐体悬挂在外罐体中，内罐体内的原料进行搅拌时，与弹性体弹性连接的内罐体将发生滑动，促使罐底的原料发生晃动而与上层的原料混合，提高所制得的产品的均匀度。弹性体设置在内罐体的底部和外罐体之间，使内罐体的两侧没有阻隔，可以获得更大的晃动幅度，进一步提高混合效率。特别的，本实用新型在外罐体和内罐体的顶部分别设置磁极相反的主磁体层和辅磁体层，二者之间产生斥力，避免内罐体晃动幅度过大而其顶部与外罐体内壁发生碰撞。主磁体层和辅磁体层均可选用任意一种现有技术实现，如永磁体或电磁体。所述驱动机构可以是任意一种现有技术，如电机。搅拌叶在搅拌罐中旋转，原料的反作用力同时促使扰流球旋转；搅拌叶旋转使将在搅拌罐中产生涡流，而扰流球又在搅拌叶中形成许多连续的小涡流，涡流之间碰撞在搅拌罐中形成湍流，防止原料分层，促进各原料的混合。

进一步的，所述弹性体为圆形橡胶块。

圆形的橡胶块具有足够的强度可支撑通常来说质量较大的内罐体而不会被压溃，同时其具有较强的弹性，可以确保内罐体具有足够的晃动幅度，以提高底层沉积物的混合效率。

还包括设置在内罐体内的传动轴，传动轴的一端与所述驱动机构连接，所述搅拌叶呈辐射状地设置在传动轴的另一端；所述扰流球通过一旋转轴安装在所述通孔内，所述旋转轴与传动轴平行。

所述主磁体层表面设有内凹的曲面。

内凹的曲面可以使主磁体层表面产生斥力的面积，确保较重的内罐体可以悬浮在外罐体中；同时内凹的曲面可以产生多个方向的斥力，以限制内罐体的晃动角度。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型辅磁体层的局部放大图。

图3是本实用新型搅拌叶的就不放大图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本实用新型作进一步详细描述：

实施例1

本实施例提供一种自振动液体原料搅拌罐，如图1、图2、图3，包括外罐体1以及设置在外罐体内1的内罐体2；所述外罐体1和内罐体2间设有多个弹性体3，内罐体2通过弹性体3安装在外罐体1中；所述弹性体3设置在内罐体2的底部和外罐体1之间；内罐体2中设有搅拌叶41以及驱动搅拌叶的驱动机构42；所述外罐体内壁的顶部设有主磁体层11；内罐体外壁的顶部设有与主磁体层磁极相反的辅磁体层21；所述搅拌叶上设有通孔411，通孔内设有可旋转的扰流球412。

进一步的，所述弹性体为圆形橡胶块。

更进一步的，所述主磁体层表面设有内凹的曲面111。

更进一步的，还包括设置在内罐体内的传动轴43，传动轴43的一端与所述驱动机构42连接，所述搅拌叶41呈辐射状地设置在传动轴的另一端；所述扰流球412通过一旋转轴413安装在所述通孔411内，所述旋转轴413与传动轴43平行。

以上为本实用新型的其中具体实现方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本实用新型的保护范围。