一种船用甲板敷料的制备装置的制作方法

本发明涉及船用甲板敷料生产技术领域，更具体地，涉及一种可提高原材料配比精确度的船用甲板敷料的制备装置。

背景技术：

在船舶、海洋钻井平台等设施中，常需要对舱室、甲板等进行隔热、防锈、防腐、防火处理。为了保护舱室、甲板，使之不受火、烟、气体和水等的影响，通常需要在舱室地面及甲板表面敷设船用甲板敷料。

船用甲板敷料一般由包括胶乳、粉料及骨料等成分的原材料按一定比例充分混合而成。由于船用甲板敷料中含有阻燃和绝热材料，因此，将船用甲板敷料敷设在船舶甲板表面上后可形成一种阻火覆盖层。船用甲板敷料能提高甲板的耐热性，使之在高温时不易着火，也不会产生毒性气体；还可起到维护甲板不生锈、防滑和美化甲板的功能。船用甲板敷料应用在这些恶劣环境中，具有良好的耐火、隔热、抗渗、抗震、抗腐蚀性等性能，能有效地保护船舶上面的设施，并保证工作人员的正常工作。

在船用甲板敷料的实际生产中，通常需要将各种原材料经精密称重后，依次投入生产装置的集料斗，并落入推送桶中；然后，通过推送桶中设置的旋转螺杆，将各种原材料推送到卸料斗，并落入搅拌桶进行充分混合；成品最后通过出料阀门注入成品袋。

然而，上述现有生产装置中的螺杆外径部与推送桶内壁之间存在着较大的间隙。由于上述原材料中含有胶乳等液态黏性物质，使得各种原材料在推送桶内通过的过程中，形成了一种也具有高度黏性的配合料。而螺杆外径与推送桶内壁之间较大间隙的存在，使得部分配合料在挤压作用下积聚并黏结在推送桶的内壁处，不能被有效推送到卸料斗处。此外，螺杆表面、推送桶内壁以及搅拌桶内壁的材质本身也比较容易黏附原材料。这些情况都将造成落入搅拌桶中的原材料的配比精度难以得到保证，以及造成黏结物在不同批次材料之间的相互混入，并导致混合后成品敷料质量的不稳定。

甚至于，这些积聚在推送桶内壁处的部分配合料还会在生产间歇时发生黏结固化现象，造成推送桶内推送通道口径的不均匀收缩。这不但会影响原材料的正常推送，严重时还会发生刮擦螺杆、造成螺杆损伤的问题。

此外，虽然通过简单增大螺杆外径的方式，可使得螺杆外径与推送桶内壁之间的间隙得以缩小，但由于不同原材料之间颗粒的粒度差异较大，当输送粒度较大的原材料时，此种方法仍将变得难以适用。而针对不同粒度的原材料配以相适应外径的螺杆，在经济及操作层面将显得更加困难。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种船用甲板敷料的制备装置，能避免原材料在生产装置中留存，实现精准计量。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种船用甲板敷料的制备装置，包括一个圆管形推送腔，所述推送腔两端分设有进料口、出料口，所述推送腔内同轴设有螺旋推进杆，所述螺旋推进杆的螺旋面上装有向外侧伸出的刮板，所述刮板沿螺旋推进杆轴向设置多个，所述刮板的外缘与推送腔内壁形成间隙配合，所述推送腔内壁表面和螺旋推进杆表面具有光滑处理层；

其中，所述刮板在螺旋推进杆螺旋面上的安装位置可调，以针对不同粒度的原材料，调整所述刮板的外缘与推送腔内壁之间的径向距离；

其中，通过使所述螺旋推进杆转动，将包括黏性材料在内的各种原材料依次从进料口推送至出料口，并通过所述刮板将黏结在推送腔内壁上、由各种原材料混合形成的黏性配合料刮除，以将所述黏性配合料也通过所述螺旋推进杆推送至出料口。

优选地，所述推送腔内壁表面的光滑处理层为特氟龙涂层，所述螺旋推进杆表面的光滑处理层为化学表面处理层。

优选地，所述推送腔两端的端面处分设有轴承，所述螺旋推进杆的两端设有光轴部，所述光轴部穿设于轴承的轴承孔中，所述螺旋推进杆受驱动同时进行转动及沿轴向移动。

优选地，所述螺旋推进杆连接驱动其转动的第一变频电机。

优选地，还包括搅拌腔，设于出料口下方，用于对由出料口落入的各种原材料进行混合，所述搅拌腔内壁表面具有特氟龙涂层。

优选地，所述搅拌腔中设有双螺旋搅拌器，所述双螺旋搅拌器表面具有化学表面处理层。

优选地，所述双螺旋搅拌器连接驱动其转动的第二变频电机。

优选地，所述搅拌腔设有液位控制器。

优选地，所述液位控制器连接报警器。

优选地，所述搅拌腔设有成品出料阀门。

从上述技术方案可以看出，本发明通过在螺旋推进杆的螺旋面上设置刮板，当螺旋推进杆在推送腔内转动时，可利用刮板将黏结在推送腔内壁上的由各种原材料混合形成的黏性配合料刮除，并将这些刮除的黏性配合料继续通过螺旋推进杆推送至出料口，因此避免了原材料在生产装置中的留存，保证了原材料组份配比的精确度，从而实现了精准计量，提高了混合后成品敷料质量的稳定性；同时，针对不同粒度的原材料，通过调节刮板在螺旋推进杆螺旋面上的安装位置，可以调整刮板的外缘与推送腔内壁之间的间隙，防止卡死现象的发生；此外，在推送腔内壁表面和螺旋推进杆表面还设有光滑处理层，可有效避免黏性配合料的黏结，彻底消除原材料在推送腔内的滞留。

附图说明

图1是本发明一较佳实施例的一种船用甲板敷料的制备装置结构示意图；

图2是本发明一较佳实施例的一种推送腔内部局部结构示意图；

图3是本发明一较佳实施例的一种推送腔横向截面结构示意图；

图4是本发明一较佳实施例的一种电控箱结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明。

需要说明的是，在下述的具体实施方式中，在详述本发明的实施方式时，为了清楚地表示本发明的结构以便于说明，特对附图中的结构不依照一般比例绘图，并进行了局部放大、变形及简化处理，因此，应避免以此作为对本发明的限定来加以理解。

在以下本发明的具体实施方式中，请参阅图1，图1是本发明一较佳实施例的一种船用甲板敷料的制备装置结构示意图。如图1所示，本发明的一种船用甲板敷料的制备装置，主要包括一个圆管形推送腔4和一个与之配套的搅拌腔12。推送腔4可制作为圆桶状，因此也可以称之为推送桶。搅拌腔12也可以设计成圆桶状，因此也可以称之为搅拌桶。

请参阅图1。推送腔4的始端设有集料斗3，集料斗3的开口通常开设在推送腔始端的侧壁处，并开口朝向上方设置。原材料可通过集料斗3的开口投入，然后落入推送腔4中。因此，集料斗就成为了推送腔的进料口。推送腔4的末端设有卸料斗7，卸料斗7的开口通常设在推送腔末端的侧壁处，并开口朝向下方设置。进入推送腔4中的原材料通过推送，最终由卸料斗7的开口落入设置在卸料斗下方的搅拌腔12中。因此，卸料斗就成为了推送腔的出料口。

通常船用甲板敷料的制备装置结构较为庞大。为了便于作业，一般将推送腔4的始端(图示右端)设置得较低，以方便从称重平台直接投料；同时，将推送腔4的末端(图示左端)抬高，以便在其下方安装搅拌腔12，并可控制原材料的推送速度，防止原材料大量地快速冲入搅拌腔。

为保持生产装置的稳定、安全，推送腔的始端可通过支架2进行支撑，并采用螺栓与地面1进行固定。同样地，搅拌腔12也可通过支架14及螺栓与地面1进行固定。并且，可将卸料斗7与搅拌腔12的顶部入口边缘进行密封安装，使推送腔4的出料口与搅拌腔12的入口之间形成密封，可有效防止原材料中粉尘的扩散及材料的散落。

请参阅图2和图1。在推送腔4内同轴设有一个螺旋推进杆5；螺旋推进杆5的结构包括位于其中心的转轴51和围绕转轴51设置的螺旋(螺纹)52，螺旋用来作为推进结构，以推动原材料由推送腔的始端到达推送腔的末端。螺旋52具有螺旋面53和54，其由螺旋顶点(顶面)53和螺旋侧面54构成。通常具有螺旋结构的转轴也称之为螺杆，此类结构的一个共同作用是利用螺旋由杆的一端向另一端推送材料(可进一步参考现有技术加以理解)。

请参阅图2。在所述螺旋推进杆螺旋52的螺旋面上装有向外侧伸出的刮板55；所述刮板55可沿螺旋推进杆5的轴向设置多个；刮板55可设置在螺旋的顶点53位置，也可设置在螺旋的侧面54位置。从图示方向来看，刮板可沿螺旋推进杆的轴向形成较均匀的排列，并既可位于转轴的相同一侧，也可分设在转轴的两侧，或环绕转轴设置。刮板55具有与推送腔4的内壁相对且平行的外缘551，并形成刮板的工作面；每个刮板的轴向长度(即工作面长度)也可根据需要进行调整，在不影响材料推送的条件下，可适当加长，以扩大刮板的工作面长度。

所述刮板的外缘551与推送腔4的内壁形成间隙配合；其间隙大小可根据常规原材料的粒度大小而定，既要防止螺旋推进杆转动时发生卡死现象，又要避免因间隙过大而影响刮除效果。因此，可将所述刮板在螺旋推进杆螺旋面上的安装位置设计成可调节的形式，以针对不同粒度的原材料，调整所述刮板的外缘与推送腔内壁之间的径向距离。这样即可在不同规格的甲板敷料批次之间，针对不同粒度的原材料，通过调节刮板在螺旋推进杆螺旋面上的安装位置，来调整刮板的外缘与推送腔内壁之间的间隙，防止卡死现象的发生，同时又可起到良好的刮除效果。

可采用现有的各种安装结构形式，来实现刮板在螺旋推进杆螺旋面上安装位置的可调节；例如，可以采用销孔配合形式、活动插销或活动卡扣等。

并且，采用上述方式，还可以对局部部位的刮板及时进行更换，从而可降低设备的使用成本。

图3显示一种推送腔4的横向截面结构。安装在推送腔4内的螺旋推进杆在其转轴51外围制作有具有曲折螺旋面的螺旋52；刮板55安装在螺旋的顶点位置，在横向方向上，三个刮板均匀设置在螺旋的不同顶点位置；并且，三个刮板在螺旋推进杆螺旋面上的安装位置都可调节。

请参阅图1并结合图2、图3。所述推送腔两端的端面处分设有轴承(未显示)，即在推送腔的始端和末端端面分别安装了一个轴承。螺旋推进杆转轴51的两端为光轴，没有设置螺旋。所述螺旋推进杆5两端的光轴部就可穿设于轴承的轴承孔中，并得到轴承的支撑，从而使螺旋推进杆5悬空设置在推送腔4内。并且，所述螺旋推进杆5位于推送腔末端一端的光轴伸出推送腔连接至一个驱动其转动的第一变频电机6。可通过第一变频电机6采用不同转速带动螺旋推进杆5转动，第一变频电机6具有无级调速功能，从而可以不同的速度或变化的转速推送原材料。还可以通过对所述螺旋推进杆5沿轴向进行往复移动，来变换每个刮板55在推送腔4内的轴向位置，从而可在进行螺旋推进杆5转动的同时，对螺旋推进杆5进行沿轴向的移动，这样可以消除相邻刮板之间存在的刮除死角，实现对推送腔内壁处积聚的黏性材料的全方位去除。

请参阅图1。搅拌腔12设于出料口(卸料斗)下方，用于对由出料口落入的各种原材料进行混合，实施精密配比。可在所述搅拌腔中安装双螺旋搅拌器9来进行均匀的搅拌，并可将所述双螺旋搅拌器9连接一个第二变频电机13，以实现驱动双螺旋搅拌器转动。在通过双螺旋搅拌器对原材料进行混合时，还可利用第二变频电机的无级调速功能变换双螺旋搅拌器的转速，以加强均匀搅拌效果。

为了更有效地避免黏性配合料的黏结，彻底消除原材料在推送腔、搅拌腔内的滞留，可在所述推送腔内壁表面、搅拌腔内壁表面增加一层光滑处理层；例如可采用在推送腔内壁表面、搅拌腔内壁表面涂覆一层特氟龙涂层。图2、图3显示出在推送腔4的内壁表面形成的一层特氟龙涂层41(搅拌腔内壁表面涂覆一层特氟龙涂层后的形态可参考图2、图3加以理解)。这样，黏性材料就不易黏附在推送腔和搅拌腔的内壁表面，且很容易被刮板或双螺旋搅拌器形成的外部牵扯力所带落。同时，也可在螺旋推进杆表面、双螺旋搅拌器表面设置一层光滑处理层(未显示)；例如可对所述螺旋推进杆表面、双螺旋搅拌器表面进行化学表面处理，包括常规的渗氮、发黑或化学镀等工艺，使黏性材料不容易黏附在螺旋推进杆表面、双螺旋搅拌器表面，且很容易被甩脱。

还可在所述搅拌腔12的侧壁位置安装液位控制器8，并可将液位控制器与图4所示的一个报警器15相连接。这样，装入搅拌腔中的混合料即可由液位控制器进行实时控制，一旦液位控制器检测到料位信号，可立即向报警器发出信号，由报警器发出声控报警，并触发第一变频电机自动停止运转。如图4所示，可在制备装置的适当位置安装一个电控箱17，并在电控箱内设置可编程控制器16；可编程控制器16与报警器15相连接。这样，即可通过可编程控制器进行人机对话，对船用甲板敷料的制备过程进行监控，并可通过人工解除报警。

在所述搅拌腔12的底部可设有成品出料阀门10，操作人员可通过出料阀门按取样要求对搅拌腔内的成品甲板敷料进行检测。如果甲板敷料样品符合技术要求，成品即可由出料阀门控制注入成品袋11进行分装。若不符合要求，则需按实际不符合项进行相应返工。

当需要进行甲板敷料的生产时，先将包括黏性材料在内的各种原材料经精密称重后依次投入推送腔的集料斗(进料口)3。然后，启动第一变频电机6，使所述螺旋推进杆5转动，并由螺旋推进杆将原材料往前上方的卸料斗(出料口)7方向推送。通过在螺旋推进杆上面安装的刮板55，将黏结在推送腔内壁上的由各种原材料混合形成的黏性配合料刮下来，并通过螺旋推进杆5继续向卸料斗7推送。这样剩余在推送腔4内的材料极少，保证了原材料组份的配比。原材料在螺旋推进杆螺旋面及刮板的联合作用下，以及通过第一变频电机的变速转动及轴向移动作用下，可顺利地到达出料口，落入搅拌腔12。之后，再打开第二变频电机13，在双螺旋搅拌器9的作用下，将原材料混合均匀。成品由出料阀门10控制注入成品袋11进行分装。

上述原材料的计量、输送、料位控制都可在电气传感器的控制下进行，并可以对中间检测的数据达到实时监控、数据存储、数据追溯的功能效果。

上述生产装置所在工作现场的工作区与生产区可采用机械隔离方式进行区域隔离。粉尘的检测由传感器实时监控；空气循环经过袋式过滤器和无纺布平面过滤器二级过滤，以保证操作人员的安全。

综上所述，本发明通过在螺旋推进杆的螺旋面上设置刮板，当螺旋推进杆在推送腔内转动时，可利用刮板将黏结在推送腔内壁上的由各种原材料混合形成的黏性配合料刮除，并将这些刮除的黏性配合料继续通过螺旋推进杆推送至出料口，因此避免了原材料在生产装置中的留存，保证了原材料组份配比的精确度，从而实现了精准计量，提高了混合后成品敷料质量的稳定性；同时，针对不同粒度的原材料，通过调节刮板在螺旋推进杆螺旋面上的安装位置，可以调整刮板的外缘与推送腔内壁之间的间隙，防止卡死现象的发生；此外，在推送腔内壁表面和螺旋推进杆表面还设有光滑处理层，可有效避免黏性配合料的黏结，彻底消除原材料在推送腔内的滞留。

以上所述的仅为本发明的优选实施例，所述实施例并非用以限制本发明的专利保护范围，因此凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。