柔性金属过滤薄膜及其制造方法与流程

本发明涉及过滤技术领域，具体而言，涉及一种柔性金属过滤薄膜、其制造方法以及采用该柔性金属过滤薄膜为过滤材料的过滤元件。

背景技术：

在由本申请的申请人先后提交的公开号为cn104588651a、cn104759629a、cn104759630a以及cn104874798a的中国专利申请文件中，提供了多种柔性金属过滤薄膜。这些过滤薄膜的共同特点是：材料本身为金属或以金属为基；厚度很薄，最厚不超过1.5毫米；具有柔性且自支撑；表面呈多孔状。其中，“柔性”是指能够比较自由的弯曲甚至可折叠。“自支撑”是指过滤薄膜本身是一个独立的不需要附着在其他支撑结构上而存在的产品。

为了提高过滤薄膜的可成型性和产品强度，在上述cn104874798a的中国专利申请文件(下称参考文件)中还提供了具有支撑膜的过滤薄膜。其中，所述支撑膜优选为网型膜(即支撑网)。根据参考文件可知，该过滤薄膜的制造方法为：获取支撑网；将制取的含有料粉的浆体涂覆在支撑网上；得到所述料粉附着在支撑网的表面及孔隙中的烧结前体；对烧结前体进行烧结，烧结时所述料粉成型为烧结多孔材料；最后得到柔性金属过滤薄膜。

针对参考文件中的过滤薄膜的制造，在实践中，无论烧结时所述料粉与支撑网反应与否，一般在最后得到的过滤薄膜中仍保留有支撑网的网状骨架结构(即支撑网仍然存在)，而形成的烧结多孔材料位于支撑网表面及孔隙中，这样，既保留了支撑网提供支撑和确保过滤薄膜强度的作用，也确保了过滤薄膜获得较小的孔径。但是，由于该过滤薄膜的厚度很薄而极大的削弱了其强度，在一些对过滤压差要求较大的工况下，过滤薄膜的强度仍需要提高。

通常，提高过滤薄膜强度的手段是要么是增加过滤薄膜的厚度，要么是在采用该过滤薄膜为过滤材料的过滤元件上设置能够更好的防止过滤薄膜受压变形的支撑结构。但是，增加过滤薄膜的厚度无疑会弱化其渗透性能，直接影响过滤薄膜使用效果；而改进过滤元件上的支撑结构又会增加过滤元件设计制造的难度和成本。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种柔性金属过滤薄膜、其制造方法以及采用该柔性金属过滤薄膜为过滤材料的过滤元件，以解决现有技术中柔性金属过滤薄膜强度不足的的技术问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种柔性金属过滤薄膜。该柔性金属过滤薄膜包括厚度≤1.5毫米、柔性且自支撑、表面多孔状的金属膜本体，其中，所述金属膜本体上间隔设置有与该金属膜本体组成层状强化组织的条状结构。由于条状结构与金属膜本体组成层状强化组织，因此能够提高柔性金属过滤薄膜整体强度。条状结构是在金属膜本体上间隔设置的，而起主要过滤作用的金属膜本体本身的厚度并没有受到影响，因此，设置条状结构对柔性金属过滤薄膜的渗透性能影响较小。

进一步地，所述金属膜本体包括由第一支撑网或第一泡沫金属构成的第一支撑膜以及形成于第一支撑膜表面及孔隙中的第一烧结多孔材料；所述条状结构与第一支撑膜连接为一体并与第一支撑膜组成层状强化组织。由此，借鉴了参考文件中利用支撑膜形成柔性金属过滤薄膜的技术思路，并巧妙增加了泡沫金属作为支撑膜。在此基础上，条状结构与第一支撑膜连接为一体并与第一支撑膜组成层状强化组织，将有效柔性金属过滤薄膜整体强度。

进一步地，所述条状结构由金属片、金属网和泡沫金属中的至少一种构成，并焊接于第一支撑膜上。由于金属片、金属网和泡沫金属一般具有一定的柔性，将其焊接于第一支撑膜上与第一支撑膜组成层状强化组织，在柔性金属过滤薄膜的使用中能够更好的适应金属膜本体的变形。

进一步地，所述条状结构包括由第二支撑网或第二泡沫金属构成的第二支撑膜以及形成于第二支撑膜表面及孔隙中的第二烧结多孔材料。该条状结构的构造类似于金属膜本体，故其物理性能与金属膜本体相近，在柔性金属过滤薄膜的使用中能够更好的适应金属膜本体的变形。同时，该条状结构也为多孔状，仍然能够起到过滤的作用。

当所述条状结构包括由第二支撑网或第二泡沫金属构成的第二支撑膜以及形成于第二支撑膜表面及孔隙中的第二烧结多孔材料时，所述第一烧结多孔材料与第二烧结多孔材料可同时烧结成型并连为一体从而将第一支撑膜与第二支撑膜连接为一体。这样，能够保证金属膜本体与条状结构之间的结合力，防止条状结构脱落。

当所述条状结构包括由第二支撑网或第二泡沫金属构成的第二支撑膜以及形成于第二支撑膜表面及孔隙中的第二烧结多孔材料时，所述条状结构与金属膜本体可以是分别制造的相同材料，然后焊接为一体。例如，可从制造出的一张金属膜本体上裁剪出多条条状结构后再将这些条状结构间隔的焊接在另一张金属膜本体上。

进一步地，所述条状结构优选为厚度0.1至1.5毫米，宽度5至50毫米的金属长条；多条所述金属长条在金属膜本体上平行且间隔的布置。

为了实现上述目的，根据本发明的另一个方面，提供了一种柔性金属过滤薄膜的制造方法。该方法包括以下操作：获取第一支撑膜；在第一支撑膜上间隔焊接条状结构；将制取的含有料粉的浆体涂覆在第一支撑膜上；得到料粉附着在第一支撑膜的表面及孔隙中的烧结前体；对所述烧结前体进行烧结，烧结时，所述料粉成型为第一烧结多孔材料；得到柔性金属过滤薄膜。该方法得到的柔性金属过滤薄膜包括厚度≤1.5毫米、柔性且自支撑、表面多孔状的金属膜本体，所述金属膜本体包括由第一支撑网或第一泡沫金属构成的第一支撑膜以及形成于第一支撑膜表面及孔隙中的第一烧结多孔材料；所述金属膜本体上间隔设置有与该金属膜本体组成层状强化组织的条状结构，所述条状结构与第一支撑膜连接为一体并与第一支撑膜组成层状强化组织。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，还提供了另一种柔性金属过滤薄膜的制造方法。该方法包括以下操作：获取第一支撑膜；将制取的含有料粉的浆体涂覆在第一支撑膜上；得到料粉附着在第一支撑膜的表面及孔隙中的烧结前体；获取第二支撑膜；将制取的含有料粉的浆体涂覆在第二支撑膜上；得到料粉附着在第二支撑膜的表面及孔隙中的条状结构；将所述条状结构间隔布置在烧结前体的表面；对含有条状结构的烧结前体进行烧结，烧结时，烧结前体上的料粉成型为第一烧结多孔材料，条状结构上的料粉成型为第二烧结多孔材料，所述第一烧结多孔材料与第二烧结多孔材料同时烧结成型并连为一体；得到柔性金属过滤薄膜。该方法得到的柔性金属过滤薄膜包括厚度≤1.5毫米、柔性且自支撑、表面多孔状的金属膜本体，所述金属膜本体包括第一支撑膜以及形成于第一支撑膜表面及孔隙中的第一烧结多孔材料；所述金属膜本体上间隔设置有与该金属膜本体组成层状强化组织的条状结构，所述条状结构与第一支撑膜连接为一体并与第一支撑膜组成层状强化组织。

为了实现上述目的，根据本发明的另一个方面，还提供了另一种柔性金属过滤薄膜的制造方法。该方法包括以下操作：获取第一支撑膜；将制取的含有料粉的浆体涂覆在第一支撑膜上；得到料粉附着在第一支撑膜的表面及孔隙中的烧结前体；获取第二支撑膜；将制取的含有料粉的浆体涂覆在第二支撑膜上；得到料粉附着在第二支撑膜的表面及孔隙中的条状结构；分别对烧结前体和条状结构进行烧结，烧结时，烧结前体上的料粉成型为第一烧结多孔材料，条状结构上的料粉成型为第二烧结多孔材料；分别得到由第一烧结多孔材料与第一支撑膜构成的金属膜本体以及由第二烧结多孔材料与第二支撑膜构成的条状结构；将由第二烧结多孔材料与第二支撑膜构成的条状结构间隔焊接在金属膜本体上，得到柔性金属过滤薄膜。该方法得到的柔性金属过滤薄膜包括厚度≤1.5毫米、柔性且自支撑、表面多孔状的金属膜本体，所述金属膜本体包括由第一支撑网或第一泡沫金属构成的第一支撑膜以及形成于第一支撑膜表面及孔隙中的第一烧结多孔材料；所述金属膜本体上间隔设置有与该金属膜本体组成层状强化组织的条状结构，所述条状结构与第一支撑膜连接为一体并与第一支撑膜组成层状强化组织。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，还提供了一种采用柔性金属过滤薄膜为过滤材料的过滤元件。该过滤元件包括用于将过滤元件安装于过滤器上的定位结构以及安装在该定位结构上的柔性金属过滤薄膜，所述的柔性金属过滤薄膜采用了本发明提供的上述任意一种柔性金属过滤薄膜或由上述任意一种方法制造的柔性金属过滤薄膜。

进一步地，所述柔性金属过滤薄膜卷制成筒体，所述各条状结构沿所述筒体的轴向延伸，条状结构之间沿筒体的周向间隔排列。

进一步地，所述柔性金属过滤薄膜折叠成波浪形，所述各条状结构分别设置在柔性金属过滤薄膜上相应的弯择部位并沿该弯择部位的弯折线延伸。

进一步地，若将过滤元件使用时柔性金属过滤薄膜与待过滤物接触的一侧定义为金属膜本体的外侧，与该外侧相反的另一侧定义为金属膜本体的内侧，则所述条状结构位于金属膜本体的内侧。

本发明的上述柔性金属过滤薄膜、其制造方法以及采用该柔性金属过滤薄膜为过滤材料的过滤元件能够解决现有技术中柔性金属过滤薄膜强度不足的的技术问题，所述的柔性金属过滤薄膜及采用该柔性金属过滤薄膜为过滤材料的过滤元件适用于气体尤其是工业窑炉排放烟气的除尘过滤。

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的说明。本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来辅助对本发明的理解，附图中所提供的内容及其在本发明中有关的说明可用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明中一种柔性金属过滤薄膜的制造流程的示意图。

图2为本发明中一种柔性金属过滤薄膜的制造流程的示意图。

图3为本发明中一种柔性金属过滤薄膜的制造流程的示意图。

图4为图1中通过步骤二(对应图1中的标号s2)获得的第一支撑膜的俯视图。

图5为图2中通过步骤四(对应图2中的标号s4)获得的烧结前体的俯视图。

图6为图3中通过步骤六(对应图3中的标号s6)获得的柔性金属过滤薄膜的俯视图。

图7为由图6所示柔性金属过滤薄膜折叠而成的波浪形过滤元件的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行清楚、完整的说明。本领域普通技术人员在基于这些说明的情况下将能够实现本发明。在结合附图对本发明进行说明前，需要特别指出的是：

(1)本发明中在包括下述说明在内的各部分中所提供的技术方案和技术特征，在不冲突的情况下，这些技术方案和技术特征可以相互组合。

(2)下述说明中涉及到的本发明的实施例通常仅是本发明一分部的实施例，而不是全部的实施例。因此，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

(3)关于对本发明中术语的说明。本发明的说明书和权利要求书及有关的部分中的术语“第一”、“第二”等是用于区别容易引起混同的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。此外，术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。术语“金属”包含合金。

图1为本发明中一种柔性金属过滤薄膜的制造流程的示意图。如图1所示，该示意图中示出了制造柔性金属过滤薄膜的五个步骤，这五个步骤分别用标号s1、s2、s3、s4和s5来表示。下面对这五个步骤进行说明：

s1：获取第一支撑膜111a，所述第一支撑膜111a由第一支撑网或第一泡沫金属构成(图1所示的第一支撑膜111a具体为第一支撑网)；

s2：在第一支撑膜111a上间隔焊接条状结构120a；

s3：将制取的含有料粉112a的浆体涂覆在第一支撑膜111a上，并由此得到料粉112a附着在第一支撑膜111a的表面及孔隙中的烧结前体；

s4：通过轧辊200对所述烧结前体进行轧制，从而降低烧结前体的厚度并提高其内部组织的致密度；

s5：对所述烧结前体进行烧结，烧结时，所述料粉112a成型为第一烧结多孔材料112，从而在烧结后得到柔性金属过滤薄膜100。

通过上述的制造方法，所述第一支撑膜111a和条状结构120a在烧结后依然保持了其在烧结前的组织构造，而为了便于描述，现分别将所述第一支撑膜111a和条状结构120a在烧结后的对应结构表示为第一支撑膜111和条状结构120，则得到的柔性金属过滤薄膜100包括(参见图1中通过s5得到的柔性金属过滤薄膜100)：金属膜本体110和间隔设置在金属膜本体110上的条状结构120，其中，金属膜本体110由第一支撑膜111和以及形成于第一支撑膜111表面及孔隙中的第一烧结多孔材料112构成，而条状结构120则焊接在第一支撑膜111上并与第一支撑膜111组成层状强化组织。

本发明的一个实施例采用了图1所示的方法。在该实施例中，第一支撑膜111a具体采用了第一支撑网，更具体的采用了市售的304不锈钢筛网，其厚度为1毫米，网孔大小为400目。条状结构120a具体可在金属片、金属网和泡沫金属中任意选择，更具体的采用了与304不锈钢片。上述不锈钢片的厚度选择为0.5毫米、宽度选择为20毫米、长度则与不锈钢筛网的宽度基本一致。

图4为图1中通过步骤二(对应图1中的标号s2)获得的第一支撑膜的俯视图。根据图4所示，多条分别由上述不锈钢片构成的条状结构120a在由不锈钢筛网构成的第一支撑膜111a上平行且间隔的布置，其中，这些条状结构120a的长度基本与第一支撑膜111a的宽度一致，条状结构120a之间则沿着第一支撑膜111a的长度方向间隔排列。

该实施例中，含有料粉112a的浆体具有由以下方式配置而成：将粒径为3至5微米的ni粉与粒径为-400目的cu粉按cu的重量百分比为30％配置成混合粉，然后以乙醇为分散剂、pvb为粘结剂按每100毫升乙醇中加入4克pvb、70克混合粉的比例配置成浆体。

所述浆体可以通过涂布机涂覆在第一支撑膜111a上，经过一定的烘干处理后，即可得到料粉112a附着在第一支撑膜111a的表面及孔隙中的烧结前体。

对所述烧结前体进行烧结采用分段式烧结工艺，第一阶段从室温升至250℃并保温120分钟，第二阶段升温至600℃并保温120分钟，第三阶段升温至1000℃并保温200分钟。冷却后，就得到了柔性金属过滤薄膜100，其中的第一烧结多孔材料112为镍铜多孔合金。

通过上述实施例，最后获得的柔性金属过滤薄膜100上金属膜本体110部分的厚度约为0.7毫米，而条状结构120的厚度约为0.3毫米，因此，柔性金属过滤薄膜100的最大厚度约为1毫米。当然，这些厚度可通过控制步骤四中的轧制力来进行调整。

图2为本发明中另一种柔性金属过滤薄膜的制造流程的示意图。如图2所示，该示意图中示出了制造柔性金属过滤薄膜的六个步骤，这六个步骤分别用标号s1、s2、s3、s4、s5和s6来表示。下面对这六个步骤进行说明：

s1：获取第一支撑膜111a，第一支撑膜111a由第一支撑网或第一泡沫金属构成(图2所示的第一支撑膜111a具体为第一支撑网)；

s2：将制取的含有料粉112a的浆体涂覆在第一支撑膜111a上，并由此得到料粉112a附着在第一支撑膜111a的表面及孔隙中的烧结前体110a；

s3：对一部分烧结前体110a进行裁剪，得到条状结构120a(为便于描述，现将条状结构120a中的第一支撑膜称为第二支撑膜)；

s4：在未被裁剪的烧结前体110a上间隔放置上述的条状结构120a；

s5：通过轧辊200对所述烧结前体110a进行轧制，从而降低烧结前体110a的厚度并提高其内部组织的密实度，此外，条状结构120a也被压合在烧结前体110a的表面；

s6：对所述烧结前体110a进行烧结，烧结时，烧结前体110a中的料粉112a成型为第一烧结多孔材料112，条状结构120a中的料粉112a成型为第二烧结多孔材料，第一烧结多孔材料与第二烧结多孔材料同时烧结成型并连为一体，烧结后得到柔性金属过滤薄膜100。

通过上述的制造方法，所述第一支撑膜111a以及条状结构120a中的第二支撑膜在烧结后依然保持了其在烧结前的组织构造，而为了便于描述，现分别将所述第一支撑膜111a和所述条状结构120a在烧结后的对应结构表示为第一支撑膜111和条状结构120，则得到的柔性金属过滤薄膜100包括(参见图2中通过s6得到的柔性金属过滤薄膜100)：金属膜本体110和间隔设置在金属膜本体110上的条状结构120，其中，金属膜本体110由第一支撑膜111和以及形成于第一支撑膜111表面及孔隙中的第一烧结多孔材料112构成，而条状结构120则由第二支撑膜和以及形成于第二支撑膜表面及孔隙中的第二烧结多孔材料构成，所述第一烧结多孔材料与第二烧结多孔材料同时烧结成型并连为一体从而将第一支撑膜111与第二支撑膜连接为一体并组成层状强化组织。

本发明的另一个实施例采用了图2所示的方法。该实施例所采用的第一支撑膜111a、含有料粉112a的浆体、涂布工艺、轧制工艺以及烧结工艺与上一实施例相同。通过该实施例，最后获得的柔性金属过滤薄膜100上金属膜本体110部分的厚度约为0.7毫米，而条状结构120的厚度约为0.7毫米，因此，柔性金属过滤薄膜100的最大厚度约为1.4毫米。

图5为图2中通过步骤四(对应图2中的标号s4)获得的烧结前体的俯视图。根据图4所示，多条条状结构120a在烧结前体110a上平行且间隔的布置，其中，这些条状结构120a的长度基本与烧结前体110a的宽度一致，条状结构120a之间则沿着烧结前体110a的长度方向间隔排列。图3为本发明中又一种柔性金属过滤薄膜的制造流程的示意图。如图3所示，该示意图中示出了制造柔性金属过滤薄膜的六个步骤，这六个步骤分别用标号s1、s2、s3、s4、s5和s6来表示。下面对这六个步骤进行说明：

s1：获取第一支撑膜111a，第一支撑膜111a由第一支撑网或第一泡沫金属构成(图3所示的第一支撑膜111a具体为第一支撑网)；

s2：将制取的含有料粉112a的浆体涂覆在第一支撑膜111a上，并由此得到料粉112a附着在第一支撑膜111a的表面及孔隙中的烧结前体110a；

s3：通过轧辊200对所述烧结前体110a进行轧制，从而降低烧结前体110a的厚度并提高其内部组织的密实度；

s4：对所述烧结前体110a进行烧结，烧结时，烧结前体110a中的料粉112a成型为第一烧结多孔材料112，而烧结前体110a中的第一支撑膜111a经过烧结依然保持了其在烧结前的组织构造，因此，最后得到金属膜本体110由第一支撑膜111和以及形成于第一支撑膜111表面及孔隙中的第一烧结多孔材料112构成(参见图3中通过s4得到的金属膜本体110)；

s5：对得到的一部分金属膜本体110进行裁剪，得到条状结构120(为便于描述，现将条状结构120中的第一支撑膜称为第二支撑膜，第一烧结多孔材称为第二烧结多孔材)；

s6：在未被裁剪的金属膜本体110上间隔焊接上述的条状结构120，得到柔性金属过滤薄膜。

通过上述的制造方法，得到的柔性金属过滤薄膜100包括(参见图3中通过s6得到的柔性金属过滤薄膜100)：金属膜本体110和间隔设置在金属膜本体110上的条状结构120，其中，金属膜本体110由第一支撑膜111和以及形成于第一支撑膜111表面及孔隙中的第一烧结多孔材料112构成，而条状结构120则由第二支撑膜和以及形成于第二支撑膜表面及孔隙中的第一烧结多孔材料构成。

图6为图3中通过步骤六(对应图3中的标号s6)获得的柔性金属过滤薄膜的俯视图。根据图6所示，多条条状结构120在金属膜本体110上平行且间隔的布置，其中，这些条状结构120的长度基本与金属膜本体110的宽度一致，条状结构120之间则沿着金属膜本体110的长度方向间隔排列。

本发明的另一个实施例采用了图3所示的方法。该实施例所采用的第一支撑膜111a、含有料粉112a的浆体、涂布工艺、轧制工艺以及烧结工艺与上一实施例相同。通过该实施例，最后获得的柔性金属过滤薄膜100上金属膜本体110部分的厚度约为0.7毫米，而条状结构120的厚度约为0.7毫米，因此，柔性金属过滤薄膜100的最大厚度约为1.4毫米。

通过上述几个实施例获得的柔性金属过滤薄膜100，由于在金属膜本体110上间隔设置有与该金属膜本体110组成层状强化组织的条状结构120，因此，柔性金属过滤薄膜100的强度相比于未设置条状结构120时明显提高。

上述的几种制造方法中，第一种方法(对应图1)的实施成本较低，但是，由于条状结构120a需通过焊接设置在第一支撑膜111a上，一方面可能产生焊接应力集中的问题，同时，如果焊接的条状结构120a是致密的金属片，也将影响柔性金属过滤薄膜100上在位于条状结构120处的渗透性。

第二种方法(对应图2)可以不通过焊接来设置条状结构120a，完全避免了焊接应力集中的问题，并且所得到的柔性金属过滤薄膜100中金属膜本体110与条状结构120之间结合力强，同时，柔性金属过滤薄膜100上在位于条状结构120处仍然有一定的渗透性。

而第三种方法(对应图3)同样存在焊接所带来的问题，同时，由于所得到的柔性金属过滤薄膜100中金属膜本体110与条状结构120之间仅在焊接处连接，金属膜本体110与条状结构120之的一体性较差。

上述柔性金属过滤薄膜100一般应装配在过滤元件中使用。过滤元件的典型结构是：过滤元件包括用于将过滤元件安装于过滤器上的定位结构以及安装在该定位结构上过滤材料，其中，该过滤才即使用上述柔性金属过滤薄膜100。

所述定位结构是多种多样的，其主要取决于过滤元件的设计。将过滤元件设计成筒状是较为常见的方式。这时，柔性金属过滤薄膜100可卷制成筒体，而定位结构则设置在改筒体的开口端。

在本发明所提供的过滤元件的一个实施例中，柔性金属过滤薄膜100上的各条状结构120沿所述筒体的轴向延伸，条状结构120之间沿筒体的周向间隔排列。而将所述条状结构120按这样的方式布置于过滤元件上，可以保证整个柔性金属过滤薄膜100得到较强的支撑。

如图7所示，为了提高过滤元件的过滤面积，也可将柔性金属过滤薄膜100折叠成波浪形。这时，所述各条状结构120可分别设置在柔性金属过滤薄膜100上相应的弯择部位并沿该弯择部位的弯折线延伸。这样不仅可以保证整个柔性金属过滤薄膜100得到较强的支撑，同时也降低了柔性金属过滤薄膜100弯折时破损的风险。

无论采用何种设计的过滤元件，无论过滤元件中的柔性金属过滤薄膜100采用何种的形状，若将过滤元件使用时柔性金属过滤薄膜100与待过滤物接触的一侧定义为金属膜本体110的外侧，与该外侧相反的另一侧定义为金属膜本体110的内侧，则所述条状结构120最好位于金属膜本体110的内侧。这样可以使得过滤元件的过滤面保证平整，避免滤渣堆积。

应该说明，本发明的柔性金属过滤薄膜并不限于上述具体实施方式中提及的柔性金属过滤薄膜，例如，将本说明书背景技术部分提到的cn104588651a等专利申请文件中公开的柔性金属过滤薄膜用本发明的技术构思进行改进后得到的柔性金属过滤薄膜亦属于本发明的柔性金属过滤薄膜。