一种自替换式循环滤布装置的制作方法

本发明涉及一种自替换式循环滤布装置，属于滤布应用技术领域。

背景技术：

滤布是由天然纤维或合成纤维织成的过滤介质，常用的材料有棉、麻、羊毛、茧丝、石棉纤维、玻璃纤维和某些合成纤维等，例如棉织的帆布、斜纹布和毛织的呢绒等。就广义而言，滤布也包括金属网或滤网(filterscreen)在内。就滤布实际的作用而言，滤布用于过滤之用，将滤布设置于需要净化的通道上，经过该通道的液体、空气，都会被滤布所净化，滤布通过其表面细小的空隙，实现气体、液体的通过，并阻隔大颗粒灰尘等的通过，实现过滤作用，与此同时，被过滤掉的大颗粒脏物就会堆积在滤布表面上，因此，在进行过滤操作的同时，滤布的更换和清洗，同样是过滤装置使用中的一项重要环节，定期清洗滤布或是更换，但是现有的过滤设备中，滤布的设置相对隐蔽，无法知晓其表面的洁净程度，所以现有过滤装置，对于滤布的更换，仅仅依靠时间，即定期进行人为更换，不仅更换周期有限，而且更换操作麻烦。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种采用全新结构设计，能够实现定时自动替换滤布操作，提高滤布使用效率的自替换式循环滤布装置。

本发明为了解决上述技术问题采用以下技术方案：本发明设计了一种自替换式循环滤布装置，包括第一卡位板、第二卡位板、两组导向装置、至少三个驱动除尘装置和控制模块，以及分别与控制模块相连接的电源、气泵、同步电机驱动电路；其中，第一卡位板的形状、尺寸与第二卡位板的形状、尺寸相等，第一卡位板与第二卡位板相平行地、位于第二卡位板的上方，且沿垂直于第一卡位板的方向上，第一卡位板的投影与第二卡位板的投影相重叠，第一卡位板与第二卡位板之间保持缝隙，且该缝隙的高度与滤布的厚度相适应，沿垂直于第一卡位板的方向，设置贯穿第一卡位板、第二卡位板通孔，该通孔的口径与预设待过滤管道的口径相适应，第一卡位板与第二卡位板构成过滤卡位装置，过滤卡位装置上其中一组彼此相对的两侧面上分别设置挡板，用于封闭所在侧面上第一卡位板与第二卡位板构成的缝隙，过滤卡位装置上另一组彼此相对的两侧面上，分别由第一卡位板与第二卡位板所构成的缝隙作为滤布进口、滤布出口；两组导向装置的结构彼此相同，各组导向装置分别均包括两根转轴和两块限位板，各组导向装置中转轴的长度均与过滤卡位装置上滤布进口所在侧面的宽度相等，其中，各组导向装置中，两根转轴相互平行地、设置于两块限位板之间，两块限位板彼此相平行，且两根转轴之间的间隙与第一卡位板、第二卡位板之间缝隙的高度相等，两组导向装置与过滤卡位装置上滤布进口、滤布出口所在两侧面分别相对应，各组导向装置分别位于过滤卡位装置上所对应侧面的外侧，各组导向装置中的两块限位板分别与对应过滤卡位装置上侧面的两端相固定连接，各组导向装置中的转轴均与所对应过滤卡位装置上的侧面相平行，且各组导向装置中的两根转轴所在平面与第一卡位板所在平面相垂直；各个驱动除尘装置的结构彼此相同，各个驱动除尘装置分别均包括电机、驱动轴和排风罩，其中，各个驱动除尘装置中，电机的驱动杆端部与驱动轴的端部相连，且电机驱动杆所在直线与驱动轴中轴线共线，排风罩的长度与驱动轴的长度相适应，排风罩的内径大于驱动轴的外径，排风罩套设在对应驱动轴的外部，且排风罩的两端分别与驱动轴的两端相对其，以及排风罩的中轴线与驱动轴的中轴线共线，排风罩的两端封闭，且排风罩的表面设置预设数量的排气孔；各个驱动除尘装置的电机分别连接同步电机驱动电路，电源经过控制模块，通过同步电机驱动电路分别为各个驱动除尘装置的电机进行供电，其中，各个驱动除尘装置的电机相互并联构成电机组，同步电机驱动电路包括第一pnp型三极管q1、第二npn型三极管q2、第三pnp型三极管q3、第四npn型三极管q4、第五npn型三极管q5、第六npn型三极管q6、第一电阻r1、第二电阻r2、第三电阻r3和第四电阻r4，其中，控制模块的正级供电端同时连接第一pnp型三极管q1的发射极与第三pnp型三极管q3的发射极，电机组的正极同时连接第一pnp型三极管q1的集电极与第二npn型三极管q2的集电极，电机组的负极同时连接第三pnp型三极管q3的集电极与第四npn型三极管q4的集电极，第三pnp型三极管q3的发射极与第四npn型三极管q4的发射极相连，并接地；第一pnp型三极管q1的基极与第三电阻r3的其中一端相连接，第三电阻r3的另一端与第六npn型三极管q6的集电极相连接，第六npn型三极管q6的基极串联第四电阻r4后与控制模块相连接，第六npn型三极管q6的发射极与第四npn型三极管q4的基极相连接；第三pnp型三极管q3的基极与第二电阻r2的其中一端相连接，第二电阻r2的另一端与第五npn型三极管q5的集电极相连接，第五npn型三极管q5的基极串联第一电阻r1后与控制模块相连接，第五npn型三极管q5的发射极与第二npn型三极管q2的基极相连接；电源经过控制模块为气泵进行供电，气泵的出气孔通过导管分别连接各个驱动除尘装置，并分别与各个驱动除尘装置中驱动轴和排风罩之间的空腔相连通；各个驱动除尘装置中，其中两个驱动除尘装置与两组导向装置分别相对应，该两个驱动除尘装置分别通过支架设置于对应导向装置的外侧，该两个驱动除尘装置中驱动轴的中轴线分别与垂直第一卡位板方向所在直线相平行，且该两个驱动除尘装置中驱动轴所在平面过各组导向装置中所有转轴的中点，以及第一卡位板、第二卡位板之间缝隙高度的中间平面过该两个驱动除尘装置中驱动轴的中点，该两个驱动除尘装置分别与对应导向装置之间的距离相同，且距离等于驱动除尘装置中转轴长度的两倍，该两个驱动除尘装置中驱动轴所在平面将过滤卡位装置划分为左右两侧，其余各个驱动除尘装置分别通过支架设置于过滤卡位装置的外侧，且该各个驱动除尘装置位于过滤卡位装置左右两侧中的同一侧，该各个驱动除尘装置的中轴线分别与垂直第一卡位板方向所在直线相平行，且该各个驱动除尘装置与分别对应两组导向装置的两个驱动除尘装置位于同一高度；滤布的一端与第一卡位板相平行地、穿过对应于过滤卡位装置上滤布进口的导向装置中两根转轴之间的间隙，并由过滤卡位装置上的滤布进口进入第一卡位板、第二卡位板之间的缝隙，接着滤布的该端穿过缝隙，由过滤卡位装置上的滤布出口出去，并穿过对应于过滤卡位装置上滤布出口的导向装置中两根转轴之间的间隙，然后滤布的该端以两组导向装置中转轴中心连线为轴向任意防线旋转90度后，与驱动除尘装置中驱动轴相平行地、绕过对应过滤卡位装置上滤布出口的驱动除尘装置上的排风罩，接着滤布的该端与驱动除尘装置中驱动轴相平行地、依次绕过与各组不与导向装置相对应的各个驱动除尘装置上的排风罩后，滤布的该端与驱动除尘装置中驱动轴相平行地、绕过对应过滤卡位装置上滤布进口的驱动除尘装置上的排风罩，最后滤布的该端以两组导向装置中转轴中心连线为轴向任意防线旋转90度后与滤布的另一端相对接。

作为本发明的一种优选技术方案：所述各个驱动除尘装置中的电机均为无刷电机。

作为本发明的一种优选技术方案：所述控制模块为微处理器。

作为本发明的一种优选技术方案：所述微处理器为arm处理器。

作为本发明的一种优选技术方案：所述电源为外部供电网络。

本发明所述一种自替换式循环滤布装置采用以上技术方案与现有技术相比，具有以下技术效果：

(1)本发明设计的自替换式循环滤布装置，采用全新结构设计，以第一卡位板、第二卡位板的组合结构，一方面连通待过滤通道，另一方面构建获得垂直待过滤通道的滤布移动通道，形成交叉式工作状态；并以此为结构基础，结合分别位于滤布进口、滤布出口位置导向装置针对滤布的卡位作用，通过滤布90度的旋转，在相对滤布进口垂直构建的外侧循环通道结构中进行滤布的外侧移动，如此实现第一卡位板、第二卡位板组合结构中、贯穿待过滤通道滤布区域的循环式替换，并且针对组建外侧循环通道结构的各个驱动除尘装置，引入驱动轴和排风罩结构设计，在针对滤布进行驱动移动的过程中，通过各个驱动除尘装置上排风罩所排出的气流，针对滤布表面进行除尘，延长滤布的使用周期，如此结构设计，通过克服滤布面过滤与自首尾循环相矛盾的问题，适用于所有待过滤通道，而且通过滤布自循环替换，以及自循环过程中，各个驱动除尘装置针对滤布的除尘操作，扩大了滤布的人工替换周期，大大提高了滤布的使用效率和寿命，提高了过滤装置的实际应用效率；

(2)本发明设计的自替换式循环滤布装置中，针对各个驱动除尘装置中的电机，均设计采用无刷电机，使得本发明所设计自替换式循环滤布装置在实际使用中，能够实现静音工作，既保证了所设计自替换式循环滤布装置具有高效的滤布自替换与除尘功能，又能保证其工作过程不对周围环境造成影响，体现了设计过程中的人性化设计；

(3)本发明设计的自替换式循环滤布装置中，针对控制模块，进一步设计采用微处理器，并具体采用arm处理器，一方面能够适用于后期针对所设计自替换式循环滤布装置的扩展需求，另一方面，简洁的控制架构模式能够便于后期的维护；不仅如此，针对电源，进一步设计采用外部供电网络，能够进一步保证自替换式循环滤布装置实际工作的稳定性。

附图说明

图1是本发明所设计自替换式循环滤布装置的结构示意图；

图2是本发明所设计自替换式循环滤布装置的实际应用示意图；

图3是本发明所设计自替换式循环滤布装置中同步电机驱动电路的示意图。

其中，1.第一卡位板，2.第二卡位板，3.气泵，4.通孔，5.挡板，6.转轴，7.限位板，8.排风罩，9.排气孔，10.导管。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1和图2所示，本发明设计了一种自替换式循环滤布装置，包括第一卡位板1、第二卡位板2、两组导向装置、至少三个驱动除尘装置和控制模块，以及分别与控制模块相连接的电源、气泵3、同步电机驱动电路；其中，第一卡位板1的形状、尺寸与第二卡位板2的形状、尺寸相等，第一卡位板1与第二卡位板2相平行地、位于第二卡位板2的上方，且沿垂直于第一卡位板1的方向上，第一卡位板1的投影与第二卡位板2的投影相重叠，第一卡位板1与第二卡位板2之间保持缝隙，且该缝隙的高度与滤布的厚度相适应，沿垂直于第一卡位板1的方向，设置贯穿第一卡位板1、第二卡位板2通孔4，该通孔4的口径与预设待过滤管道的口径相适应，第一卡位板1与第二卡位板2构成过滤卡位装置，过滤卡位装置上其中一组彼此相对的两侧面上分别设置挡板5，用于封闭所在侧面上第一卡位板1与第二卡位板2构成的缝隙，过滤卡位装置上另一组彼此相对的两侧面上，分别由第一卡位板1与第二卡位板2所构成的缝隙作为滤布进口、滤布出口；两组导向装置的结构彼此相同，各组导向装置分别均包括两根转轴6和两块限位板7，各组导向装置中转轴6的长度均与过滤卡位装置上滤布进口所在侧面的宽度相等，其中，各组导向装置中，两根转轴6相互平行地、设置于两块限位板7之间，两块限位板7彼此相平行，且两根转轴6之间的间隙与第一卡位板1、第二卡位板2之间缝隙的高度相等，两组导向装置与过滤卡位装置上滤布进口、滤布出口所在两侧面分别相对应，各组导向装置分别位于过滤卡位装置上所对应侧面的外侧，各组导向装置中的两块限位板7分别与对应过滤卡位装置上侧面的两端相固定连接，各组导向装置中的转轴6均与所对应过滤卡位装置上的侧面相平行，且各组导向装置中的两根转轴6所在平面与第一卡位板1所在平面相垂直；各个驱动除尘装置的结构彼此相同，各个驱动除尘装置分别均包括电机、驱动轴和排风罩8，其中，各个驱动除尘装置中，电机的驱动杆端部与驱动轴的端部相连，且电机驱动杆所在直线与驱动轴中轴线共线，排风罩8的长度与驱动轴的长度相适应，排风罩8的内径大于驱动轴的外径，排风罩8套设在对应驱动轴的外部，且排风罩8的两端分别与驱动轴的两端相对其，以及排风罩8的中轴线与驱动轴的中轴线共线，排风罩8的两端封闭，且排风罩8的表面设置预设数量的排气孔9；各个驱动除尘装置的电机分别连接同步电机驱动电路，电源经过控制模块，通过同步电机驱动电路分别为各个驱动除尘装置的电机进行供电，其中，各个驱动除尘装置的电机相互并联构成电机组，如图3所示，同步电机驱动电路包括第一pnp型三极管q1、第二npn型三极管q2、第三pnp型三极管q3、第四npn型三极管q4、第五npn型三极管q5、第六npn型三极管q6、第一电阻r1、第二电阻r2、第三电阻r3和第四电阻r4，其中，控制模块的正级供电端同时连接第一pnp型三极管q1的发射极与第三pnp型三极管q3的发射极，电机组的正极同时连接第一pnp型三极管q1的集电极与第二npn型三极管q2的集电极，电机组的负极同时连接第三pnp型三极管q3的集电极与第四npn型三极管q4的集电极，第三pnp型三极管q3的发射极与第四npn型三极管q4的发射极相连，并接地；第一pnp型三极管q1的基极与第三电阻r3的其中一端相连接，第三电阻r3的另一端与第六npn型三极管q6的集电极相连接，第六npn型三极管q6的基极串联第四电阻r4后与控制模块相连接，第六npn型三极管q6的发射极与第四npn型三极管q4的基极相连接；第三pnp型三极管q3的基极与第二电阻r2的其中一端相连接，第二电阻r2的另一端与第五npn型三极管q5的集电极相连接，第五npn型三极管q5的基极串联第一电阻r1后与控制模块相连接，第五npn型三极管q5的发射极与第二npn型三极管q2的基极相连接；电源经过控制模块为气泵3进行供电，气泵3的出气孔通过导管10分别连接各个驱动除尘装置，并分别与各个驱动除尘装置中驱动轴和排风罩8之间的空腔相连通；各个驱动除尘装置中，其中两个驱动除尘装置与两组导向装置分别相对应，该两个驱动除尘装置分别通过支架设置于对应导向装置的外侧，该两个驱动除尘装置中驱动轴的中轴线分别与垂直第一卡位板1方向所在直线相平行，且该两个驱动除尘装置中驱动轴所在平面过各组导向装置中所有转轴6的中点，以及第一卡位板1、第二卡位板2之间缝隙高度的中间平面过该两个驱动除尘装置中驱动轴的中点，该两个驱动除尘装置分别与对应导向装置之间的距离相同，且距离等于驱动除尘装置中转轴长度的两倍，该两个驱动除尘装置中驱动轴所在平面将过滤卡位装置划分为左右两侧，其余各个驱动除尘装置分别通过支架设置于过滤卡位装置的外侧，且该各个驱动除尘装置位于过滤卡位装置左右两侧中的同一侧，该各个驱动除尘装置的中轴线分别与垂直第一卡位板1方向所在直线相平行，且该各个驱动除尘装置与分别对应两组导向装置的两个驱动除尘装置位于同一高度；滤布的一端与第一卡位板1相平行地、穿过对应于过滤卡位装置上滤布进口的导向装置中两根转轴6之间的间隙，并由过滤卡位装置上的滤布进口进入第一卡位板1、第二卡位板2之间的缝隙，接着滤布的该端穿过缝隙，由过滤卡位装置上的滤布出口出去，并穿过对应于过滤卡位装置上滤布出口的导向装置中两根转轴6之间的间隙，然后滤布的该端以两组导向装置中转轴6中心连线为轴向任意防线旋转90度后，与驱动除尘装置中驱动轴相平行地、绕过对应过滤卡位装置上滤布出口的驱动除尘装置上的排风罩8，接着滤布的该端与驱动除尘装置中驱动轴相平行地、依次绕过与各组不与导向装置相对应的各个驱动除尘装置上的排风罩8后，滤布的该端与驱动除尘装置中驱动轴相平行地、绕过对应过滤卡位装置上滤布进口的驱动除尘装置上的排风罩8，最后滤布的该端以两组导向装置中转轴6中心连线为轴向任意防线旋转90度后与滤布的另一端相对接。上述技术方案设计的自替换式循环滤布装置，采用全新结构设计，以第一卡位板1、第二卡位板2的组合结构，一方面连通待过滤通道，另一方面构建获得垂直待过滤通道的滤布移动通道，形成交叉式工作状态；并以此为结构基础，结合分别位于滤布进口、滤布出口位置导向装置针对滤布的卡位作用，通过滤布90度的旋转，在相对滤布进口垂直构建的外侧循环通道结构中进行滤布的外侧移动，如此实现第一卡位板1、第二卡位板2组合结构中、贯穿待过滤通道滤布区域的循环式替换，并且针对组建外侧循环通道结构的各个驱动除尘装置，引入驱动轴和排风罩8结构设计，在针对滤布进行驱动移动的过程中，通过各个驱动除尘装置上排风罩8所排出的气流，针对滤布表面进行除尘，延长滤布的使用周期，如此结构设计，通过克服滤布面过滤与自首尾循环相矛盾的问题，适用于所有待过滤通道，而且通过滤布自循环替换，以及自循环过程中，各个驱动除尘装置针对滤布的除尘操作，扩大了滤布的人工替换周期，大大提高了滤布的使用效率和寿命，提高了过滤装置的实际应用效率。

基于上述设计自替换式循环滤布装置技术方案的基础之上，本发明还进一步设计了如下优选技术方案：针对各个驱动除尘装置中的电机，均设计采用无刷电机，使得本发明所设计自替换式循环滤布装置在实际使用中，能够实现静音工作，既保证了所设计自替换式循环滤布装置具有高效的滤布自替换与除尘功能，又能保证其工作过程不对周围环境造成影响，体现了设计过程中的人性化设计；针对控制模块，进一步设计采用微处理器，并具体采用arm处理器，一方面能够适用于后期针对所设计自替换式循环滤布装置的扩展需求，另一方面，简洁的控制架构模式能够便于后期的维护；不仅如此，针对电源，进一步设计采用外部供电网络，能够进一步保证自替换式循环滤布装置实际工作的稳定性。

本发明设计自替换式循环滤布装置在实际应用过程当中，包括第一卡位板1、第二卡位板2、两组导向装置、至少三个驱动除尘装置和arm处理器，以及分别与arm处理器相连接的外部供电网络、气泵3、同步电机驱动电路；其中，第一卡位板1的形状、尺寸与第二卡位板2的形状、尺寸相等，第一卡位板1与第二卡位板2相平行地、位于第二卡位板2的上方，且沿垂直于第一卡位板1的方向上，第一卡位板1的投影与第二卡位板2的投影相重叠，第一卡位板1与第二卡位板2之间保持缝隙，且该缝隙的高度与滤布的厚度相适应，沿垂直于第一卡位板1的方向，设置贯穿第一卡位板1、第二卡位板2通孔4，该通孔4的口径与预设待过滤管道的口径相适应，第一卡位板1与第二卡位板2构成过滤卡位装置，过滤卡位装置上其中一组彼此相对的两侧面上分别设置挡板5，用于封闭所在侧面上第一卡位板1与第二卡位板2构成的缝隙，过滤卡位装置上另一组彼此相对的两侧面上，分别由第一卡位板1与第二卡位板2所构成的缝隙作为滤布进口、滤布出口；两组导向装置的结构彼此相同，各组导向装置分别均包括两根转轴6和两块限位板7，各组导向装置中转轴6的长度均与过滤卡位装置上滤布进口所在侧面的宽度相等，其中，各组导向装置中，两根转轴6相互平行地、设置于两块限位板7之间，两块限位板7彼此相平行，且两根转轴6之间的间隙与第一卡位板1、第二卡位板2之间缝隙的高度相等，两组导向装置与过滤卡位装置上滤布进口、滤布出口所在两侧面分别相对应，各组导向装置分别位于过滤卡位装置上所对应侧面的外侧，各组导向装置中的两块限位板7分别与对应过滤卡位装置上侧面的两端相固定连接，各组导向装置中的转轴6均与所对应过滤卡位装置上的侧面相平行，且各组导向装置中的两根转轴6所在平面与第一卡位板1所在平面相垂直；各个驱动除尘装置的结构彼此相同，各个驱动除尘装置分别均包括电机、驱动轴和排风罩8，其中，各个驱动除尘装置中的电机均为无刷电机；各个驱动除尘装置中，电机的驱动杆端部与驱动轴的端部相连，且电机驱动杆所在直线与驱动轴中轴线共线，排风罩8的长度与驱动轴的长度相适应，排风罩8的内径大于驱动轴的外径，排风罩8套设在对应驱动轴的外部，且排风罩8的两端分别与驱动轴的两端相对其，以及排风罩8的中轴线与驱动轴的中轴线共线，排风罩8的两端封闭，且排风罩8的表面设置预设数量的排气孔9；各个驱动除尘装置的电机分别连接同步电机驱动电路，外部供电网络经过arm处理器，通过同步电机驱动电路分别为各个驱动除尘装置的电机进行供电，其中，各个驱动除尘装置的电机相互并联构成电机组，同步电机驱动电路包括第一pnp型三极管q1、第二npn型三极管q2、第三pnp型三极管q3、第四npn型三极管q4、第五npn型三极管q5、第六npn型三极管q6、第一电阻r1、第二电阻r2、第三电阻r3和第四电阻r4，其中，arm处理器的正级供电端同时连接第一pnp型三极管q1的发射极与第三pnp型三极管q3的发射极，电机组的正极同时连接第一pnp型三极管q1的集电极与第二npn型三极管q2的集电极，电机组的负极同时连接第三pnp型三极管q3的集电极与第四npn型三极管q4的集电极，第三pnp型三极管q3的发射极与第四npn型三极管q4的发射极相连，并接地；第一pnp型三极管q1的基极与第三电阻r3的其中一端相连接，第三电阻r3的另一端与第六npn型三极管q6的集电极相连接，第六npn型三极管q6的基极串联第四电阻r4后与arm处理器相连接，第六npn型三极管q6的发射极与第四npn型三极管q4的基极相连接；第三pnp型三极管q3的基极与第二电阻r2的其中一端相连接，第二电阻r2的另一端与第五npn型三极管q5的集电极相连接，第五npn型三极管q5的基极串联第一电阻r1后与arm处理器相连接，第五npn型三极管q5的发射极与第二npn型三极管q2的基极相连接；外部供电网络经过arm处理器为气泵3进行供电，气泵3的出气孔通过导管10分别连接各个驱动除尘装置，并分别与各个驱动除尘装置中驱动轴和排风罩8之间的空腔相连通；各个驱动除尘装置中，其中两个驱动除尘装置与两组导向装置分别相对应，该两个驱动除尘装置分别通过支架设置于对应导向装置的外侧，该两个驱动除尘装置中驱动轴的中轴线分别与垂直第一卡位板1方向所在直线相平行，且该两个驱动除尘装置中驱动轴所在平面过各组导向装置中所有转轴6的中点，以及第一卡位板1、第二卡位板2之间缝隙高度的中间平面过该两个驱动除尘装置中驱动轴的中点，该两个驱动除尘装置分别与对应导向装置之间的距离相同，且距离等于驱动除尘装置中转轴长度的两倍，该两个驱动除尘装置中驱动轴所在平面将过滤卡位装置划分为左右两侧，其余各个驱动除尘装置分别通过支架设置于过滤卡位装置的外侧，且该各个驱动除尘装置位于过滤卡位装置左右两侧中的同一侧，该各个驱动除尘装置的中轴线分别与垂直第一卡位板1方向所在直线相平行，且该各个驱动除尘装置与分别对应两组导向装置的两个驱动除尘装置位于同一高度；滤布的一端与第一卡位板1相平行地、穿过对应于过滤卡位装置上滤布进口的导向装置中两根转轴6之间的间隙，并由过滤卡位装置上的滤布进口进入第一卡位板1、第二卡位板2之间的缝隙，接着滤布的该端穿过缝隙，由过滤卡位装置上的滤布出口出去，并穿过对应于过滤卡位装置上滤布出口的导向装置中两根转轴6之间的间隙，然后滤布的该端以两组导向装置中转轴6中心连线为轴向任意防线旋转90度后，与驱动除尘装置中驱动轴相平行地、绕过对应过滤卡位装置上滤布出口的驱动除尘装置上的排风罩8，接着滤布的该端与驱动除尘装置中驱动轴相平行地、依次绕过与各组不与导向装置相对应的各个驱动除尘装置上的排风罩8后，滤布的该端与驱动除尘装置中驱动轴相平行地、绕过对应过滤卡位装置上滤布进口的驱动除尘装置上的排风罩8，最后滤布的该端以两组导向装置中转轴6中心连线为轴向任意防线旋转90度后与滤布的另一端相对接。实际应用中，将第一卡位板1与第二卡位板2构成的过滤卡位装置，设置于待过滤管道上，其中，待过滤管道分为两段，分别连接过滤卡位装置上通孔4的两侧，即一段待过滤管道的端部连接过滤卡位装置上通孔4对应第一卡位板1上表面一侧，另一段待过滤管道的端部连接过滤卡位装置上通孔4对应第二卡位板2下表面一侧，经过滤卡位装置上的通孔4相连通，应用中，arm处理器计时，并定时周期向同步电机驱动电路发送控制命令，由同步电机驱动电路根据所接收到的控制命令，生成相应的控制指令，并发送给各个驱动除尘装置，控制各个驱动除尘装置的电机进行同步工作，如此，首尾相连的滤布即可在由第一卡位板1与第二卡位板2所构成的横向通道，以及各个驱动除尘装置所组成的纵向外侧循环通道结构中进行移动，即第一卡位板1与第二卡位板2所构成过滤卡位装置中通孔4所对应区域中滤布，伴随整个滤布的移动而移动，即实现待过滤管道中滤布的周期性更换，与此同时，在arm处理器经过同步电机驱动电路针对各个驱动除尘装置进行同步控制的同时，amr处理器控制与之相连接的气泵3，由气泵3经各根导管10向各个驱动除尘装置中驱动轴和排风罩8之间的空腔进行气体输送，再由排风罩8表面的各个排气孔9向外送出，对与之相接触的滤布进行送风清理，尽可能的取出滤布表面灰尘，如此，通过克服滤布面过滤与自首尾循环相矛盾的问题，适用于所有待过滤通道，而且通过滤布自循环替换，以及自循环过程中，各个驱动除尘装置针对滤布的除尘操作，扩大了滤布的人工替换周期，大大提高了滤布的使用效率和寿命，提高了过滤装置的实际应用效率。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化。