本实用新型涉及一种混捏缸体，用于混捏糊料。
背景技术：
炭素产品生产过程中，混捏糊料主要是在混捏缸体中搅拌挤压完成。
现有技术中的混捏缸体主要包括本体和顶盖，本体底部为U形或是与搅刀旋转外圆相吻合的圆弧状，本体顶部为矩形的开口，顶盖覆盖于开口上，且顶盖与搅刀之间有较大的空隙，糊料加入后，搅刀回转对糊料混合，同时糊料被搅拌至缸体底部时受搅刀与缸体的挤压，达到混捏效果。现有的混捏缸体的缺陷在于：糊料仅在缸体底部时受挤压，当运动至搅刀上方时不受挤压，混捏效果差。
另一方面，公布号为CN102389731A的实用新型专利公开了一种加压式混捏机，利用液压驱动装置驱动加压锅盖上下运动，给物料施加额外的压力，压实物料，以提高混捏效果，其缺陷在于：（1）结构复杂：其加压装置包括加压锅盖、液压驱动装置，液压驱动装置包含液压泵、上横梁、活塞杆、立柱、液压缸、液压缸上下支耳以及液压泵等；（2）设备安装空间较大：加压装置的体积及其运行的行程需要较大的空间，以有效容积2000L混捏设备为例，其高度约为现有普通混捏设备的2倍；（3）相应配置的动力巨大：以有效容积2000L混捏设备为例，普通混捏设备配置驱动功率55kW，而加压混捏机配备动力为250kW，是普通混捏设备的近5倍。并且，若现有普通混捏机为提升混捏效果进行改造，由于改造成本及设备安装空间的限制，不可能采用CN102389731A公布的加压混捏机技术方案。
技术实现要素：
本实用新型提出一种炭素强力混捏缸体，其所要解决的技术问题是：（1）提高混捏效果；（2）降低在提高混捏效果时对搅拌动力的要求；（3）提高混捏效果前提下，简化设备整体结构，减少设备安装空间。
本实用新型技术方案如下：
一种炭素强力混捏缸体，所述缸体内安装有左右各一根搅刀，所述搅刀的轴线均为前后走向，缸体内壁前后方向上的截面轮廓包括位于搅刀上方的上挤压混捏弧段和位于搅刀下方的下挤压混捏弧段；
所述上挤压混捏弧段上设有两个与两根搅刀一一对应的内凹的上圆弧段；
所述下挤压混捏弧段上设有两个与两根搅刀一一对应的内凹的下圆弧段；
缸体内壁前后方向上的截面轮廓还包括左右对称设置的左过渡段和右过渡段，上挤压混捏弧段的左端通过左过渡段与下挤压混捏弧段的左端相连接，上挤压混捏弧段的右端通过右过渡段与下挤压混捏弧段的右端相连接。
作为本实用新型的进一步改进：所述上圆弧段与所对应的搅刀的旋转外圆之间的间隙大于所述下圆弧段与所对应的搅刀的旋转外圆之间的间隙。
作为本实用新型的进一步改进：所述左过渡段和右过渡段为竖直设置，所述过渡段高度与所述搅刀旋转外圆半径之比k的范围为：0.4≤k≤0.6。
作为本实用新型的进一步改进：所述上圆弧段的圆心与左过渡段上端点等高、且位于所对应的搅刀的圆心的正上方；所述下圆弧段与所对应的搅刀同心。
作为本实用新型的进一步改进：所述缸体上还布置有加热介质通道和/或冷却介质通道。
作为本实用新型的进一步改进：所述缸体顶部开设有入料口。
相对于现有技术，本实用新型具有以下积极效果：（1）上挤压混捏弧段上设有两个与两根搅刀一一对应的内凹的上圆弧段，糊料在缸体底部和顶部均能够受到挤压，提高了混捏效果和效率；（2）缸体顶部相对于底部留有更大的间隙，在保证同等提升混捏效果的前提下，能够避免搅拌阻力过大、搅拌驱动装置所需配置驱动功率过高；（3）本实用新型限定了过渡段部分与搅刀旋转外圆半径之间的比例范围，原因在于，过大的过渡段高度会削弱混捏效果，过小的过渡段高度在同等加强混捏效果的前提下会大幅度增加所需的驱动动力，而本实用新型所确定的k值范围既可达到提升混捏效果的目的，同时又不会造成驱动动力的增加；（4）本实用新型在提高混捏效果的前提下，基本保持设备安装及运行空间不变；（5）本实用新型中的缸体上下左右壁内均可布置加热介质通道和冷却介质通道，相对于现有技术中的缸体结构，增加了热交换的面积，提高了加热和冷却效果；（6）入料口设置在缸体顶部，糊料由顶部直接落入缸体内腔，加料过程更为顺畅；（7）相较于公布号为CN102389731A的实用新型专利所公开的技术方案，本实用新型不仅具有结构简单、成本低以及体积小的优点，而且，当前的混捏设备在保留原有动力装置动力不增加的情况下，只需采用本技术所公开的缸体进行简单的改造，即可达到远远优于原先的混捏效果。
附图说明
图1为本实用新型的截面结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的技术方案：
如图1，一种炭素强力混捏缸体，所述缸体内安装有左右各一根搅刀4，所述搅刀4的轴线均为前后走向，用于搅拌糊料；
缸体内壁前后方向上的截面轮廓包括位于搅刀4上方的上挤压混捏弧段和位于搅刀4下方的下挤压混捏弧段；
所述上挤压混捏弧段上设有两个与两根搅刀4一一对应的内凹的上圆弧段1；
所述下挤压混捏弧段上设有两个与两根搅刀4一一对应的内凹的下圆弧段3。
所述上圆弧段1与所对应的搅刀4的旋转外圆之间的间隙大于所述下圆弧段3与所对应的搅刀4的旋转外圆之间的间隙。
缸体内壁前后方向上的截面轮廓还包括左右对称设置的左过渡段2和右过渡段5，所述左过渡段2和右过渡段5选为竖直的直线段，还可以是弧段或样条曲线段；所述过渡段高度与所述搅刀4旋转外圆半径之比k的范围为：0.4≤k≤0.6；本实施例中，搅刀4半径为555mm，过渡段高度为277.5mm；上挤压混捏弧段的左端通过左过渡段2与下挤压混捏弧段的左端相连接，上挤压混捏弧段的右端通过右过渡段5与下挤压混捏弧段的右端相连接；
所述上圆弧段1的圆心与左过渡段2上端点等高、且位于所对应的搅刀4的圆心的正上方，半径为565mm；所述下圆弧段3与所对应的搅刀4同心，半径为565mm。
所述缸体的上下左右壁内部均布置有加热介质通道和/或冷却介质通道，有效地增加了热交换面积。
所述缸体顶部开设有入料口。混捏时，原料由入料口注入，搅刀4进行回转搅拌，糊料在缸体的顶部和底部均会受到搅刀4和缸体内壁的挤压从而达到混捏效果，糊料在顶部受到的挤压力小于在底部受到的挤压力，避免搅刀4回转阻力过大。混捏时，可以根据工艺要求对糊料进行加热或冷却。