分体式电加热反应釜导热油膨胀槽的制作方法

本实用新型涉及电加热反应釜设备辅助装置的结构改进技术，尤其是分体式电加热反应釜导热油膨胀槽。

背景技术：

电加热不锈钢反应釜是双层反应釜，内胆和外壳之间有一定空间，利用电加热管发热来提供热量传递给导热油介质，然后通过导热油油浴把热量传递给反应釜内胆，与内胆接触的物料介质通过钢板的热量来进行升温，慢慢的达到物料反应所需温度。

现有的一体式电加热不锈钢反应釜是直接在夹套里将导热油加热升温的,其导热油膨胀槽是安装在反应釜的上方且不能安装大容积的膨胀槽,由于导热油从常温加热到工况温度后导热油膨胀的总量，一般导热油温升1℃其体积约膨胀0.07～0.09%。在前述工艺中温度升高过程中，其膨胀体积大概需100L左右,故在夹套以内液位加入导热油的总量必须包含膨胀后的体积。这种导热油直接加热方式存在以下几种弊端：

1）、导热油高温时直接与空气接触容易氧化，据试验证明高于60℃的导热油的氧化将会加剧，前述工艺温度需要将导热油加热到280℃，这样高温的导热油直接与空气直接接触，更加加剧了导热油被氧化，缩短了导热油的使用寿命。

2）、生产结束后，导热油在高温冷却过程中会吸附空气当中的水分，这样就会使系统内导热油含有水，导热油在再次开工升温时，水突然气化，气化后常压下膨胀量为800多倍，容易造成导热油直接从膨胀槽喷出,甚至造成严重安全生产事故。

3）、由于导热油高温时是直接与空气接触的，导热油在使用后较短时间内就老化，老化后的导热油很难达到工艺所需温度，无法满足工艺生产的要求。需要更换新的导热油，这样无形中就增加了使用成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供分体式电加热反应釜导热油膨胀槽，已解决上述技术问题。

本实用新型的目的将通过以下技术措施来实现：包括膨胀槽、支柱、快开人孔、盖板启闭装置、引流管、排气管、液位计、进口、出口和接油罐；膨胀槽底部安装至少二个支柱，在膨胀槽底部安装进口和出口，膨胀槽顶部安装快开人孔，并且在快开人孔上安装盖板启闭装置，膨胀槽1顶部在快开人孔的两侧安装引流管和排气管，在膨胀槽的一端竖立安装液位计，膨胀槽顶部由引流管连接接油罐，接油罐低于膨胀槽。

尤其是， 排气管和引流管分别对称安装在膨胀槽顶部的两端。

尤其是，出口安装在膨胀槽底部中间位置，而且出口上安装有由垂直向下转到水平方向的弯头，进口安装在与引流管同一侧的支柱和出口之间。

尤其是， 支柱有四个，并且均匀布置在膨胀槽底部。

尤其是，膨胀槽两端分别为球冠状端盖。

尤其是， 引流管上端有外丝，排气管上端高出引流管。

尤其是，出口上端在膨胀槽内底部有一段凸起。

本实用新型的优点和效果： 适于安装在双层反应釜上部，膨胀槽里的导热油温度是缓慢升高的，水分同步缓慢蒸发。避免了导热油升温过快发生喷溢的生产事故，杜绝周边设备和人员被烫伤，结构合理紧凑，节能环保安全，运行稳定，易于安装维护。

附图说明

图1为本实用新型实施例1结构示意图。

图2为图1右视结构示意图。

附图标记包括：

膨胀槽1、支柱2、快开人孔3、盖板启闭装置4、引流管5、排气管6、液位计7、进口8、出口9、接油罐10。

具体实施方式

本实用新型原理在于，

本实用新型包括： 膨胀槽1、支柱2、快开人孔3、盖板启闭装置4、引流管5、排气管6、液位计7、进口8、出口9和接油罐10。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：如附图1和2所示， 膨胀槽1底部安装至少二个支柱2，在膨胀槽1底部安装进口8和出口9，膨胀槽1顶部安装快开人孔3，并且在快开人孔3上安装盖板启闭装置4，膨胀槽1顶部在快开人孔3的两侧安装引流管5和排气管6，在膨胀槽1的一端竖立安装液位计7，膨胀槽1顶部由引流管5连接接油罐10，接油罐10低于膨胀槽1。

前述中， 排气管6和引流管5分别对称安装在膨胀槽1顶部的两端。

前述中，出口9安装在膨胀槽1底部中间位置，而且出口9上安装有由垂直向下转到水平方向的弯头，进口8安装在与引流管5同一侧的支柱2和出口9之间。

前述中，支柱2有四个，并且均匀布置在膨胀槽1底部。

前述中，膨胀槽1两端分别为球冠状端盖。

前述中， 出口9上端在膨胀槽1内底部有一段凸起。

前述中，进口8和出口9分别安装连接法兰。

前述中，引流管5上端有外丝，排气管6上端高出引流管5。

本实施例中，膨胀槽1为直径500mm长1200mm的卧式罐，容积15L，支柱2高1000mm，沿膨胀槽1长度方向同列的二个支柱2间距900mm，引流管5下接段长度1250mm；液位计7为玻璃板液位计。

本实用新型中， 首先考虑到防止导热油老化的问题，在夹套层顶端加装一根排气管6和一套15L膨胀槽1，在膨胀槽1内加入10L左右的导热油，再将排气管6末端插入导热油中，这样就将导热油高温油面用冷导热油封住，防止与空气接触，从而阻止导热油被老化。生产试验过程中发现，在升温加热过程中是可以将导热油与空气直接接触。当停止加热生产结束后，由于导热油热胀冷缩的原理，会将膨胀槽1内的导热油吸回到夹套中，那还是导热油在较高温度时会和空气接触，无法解决老化问题。其次为了解决导热油高温冷却时会吸入空气中的水分的问题而引发生安全事故，在膨胀槽1顶端焊装导热油引流管5，引流管5下方摆放接油罐10，防止因导热油系统中含水加热气化产生膨胀，将高温导热油从膨胀槽1膨胀喷出，杜绝了周边设备、人员被烫伤事故。

进一步的，根据导热油受热膨胀、冷却吸湿的特性，膨胀槽1为250L的不锈钢导热油膨胀槽罐体，用法兰不锈钢软管分别连接进口8和出口9将膨胀槽1罐体底部与反应釜夹套顶部连通，导热油注满整个夹套层一直注入到膨胀槽1即不锈钢导热油膨胀槽1/3处。这样就同时既解决了本工艺导热油受热膨胀所需容积，也解决了导热油高温与空气接触易氧化而无法加热到工艺所需的温度问题。因为夹套里的高温导热油是密闭在夹套里没有与空气直接触就不会被氧化，加热膨胀到夹套外顺从连接管道溢流到膨胀槽1不锈钢导热油膨胀槽里的导热油温度没夹套里的导热油温度高，而膨胀槽1里本来就有近80L左右的室温导热油，与溢出的低温导热油混合温度又降低许多，再加上膨胀槽1是不锈钢金属结构，热传递性比较好，导热油在膨胀槽1里就可以很好的降温,实践证明膨胀槽1里的导热油最高温度不会超过60℃。另外，由于导热油在膨胀槽里最高温度不超过60℃，冷却过程中基本上不会吸收到空气中的水分，即使有也只是极其少量水分在膨胀槽1里，膨胀槽1里的导热油温度是缓慢升高的，水分也是缓慢蒸发。避免了导热油再次开工升温时，产生水突然气化导致导热油直接从膨胀槽1喷出而造成安全生产事故。