一种脱硫设施搅拌机的制作方法

本实用新型涉及搅拌机领域，具体来说，涉及一种脱硫设施搅拌机。

背景技术：

随着工业化的发展和人们生活水平的提高，环境污染的问题不容小觑，其中工业脱硫得到广泛的应用，吸收塔脱硫搅拌器是一种用于在石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程把亚硫酸钙和亚硫酸氢钙与氧化风机鼓入的氧气充分混合并促进氧化反应的机械设备，其中大部分设备中，搅拌装置效果不够好，同时氧化剂与脱硫灰接触不够充分，另外生成的脱硫产物存在下料困难等局面。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种脱硫设施搅拌机，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种脱硫设施搅拌机，包括塔体，所述塔体的侧表面设有左入料口和右入料口，所述塔体内部设有反应室和沉淀室，所述左入料口和所述右入料口直通所述反应室的内部，所述反应室位于所述沉淀室的正上方，所述反应室与所述沉淀室之间设有滤管，所述滤管上安装有阀门，所述反应室的右侧设有梯形蓄液槽、凹槽和活动杆，所述活动杆与所述凹槽活动连接，所述梯形蓄液槽位于所述凹槽的下方，所述塔体的顶端设有搅拌装置，所述搅拌装置包括搅拌电机和搅拌轴一，所述搅拌轴一伸入所述塔体的内部，所述搅拌轴一内设有空气通道，所述空气通道沿所述搅拌轴一的轴向贯穿设置，所述沉淀室内设有下料装置。

所述沉淀室的底部有设有环形吹气管，所述环形吹气管固定于所述沉淀室四周的内壁，所述环形吹气管的左端穿过所述塔体的外侧设有脉冲阀，所述脉冲阀的左边连接鼓风机，所述环形吹气管的正上方设有搅拌机构，所述搅拌机构包括搅拌轴二、搅拌齿和电控部分，所述电控部分通过固定板固定在所述塔体的外侧，所述搅拌轴二贯穿所述沉淀室内部且平行设置于所述环形吹气管的正上方，所述搅拌轴二上设有交错设置的搅拌齿，所述沉淀室的下方设有出料口。

进一步的，所述空气通道沿所述搅拌轴一的轴向贯穿设置，所述空气通道的底部与所述反应室的底部相通，所述搅拌轴一的上部与风机相连。

进一步的，所述塔体的底部设有密封装置。

进一步的，所述搅拌轴一上设有2-4组搅拌桨。

进一步的，所述环形吹气管上设有若干出气孔。

本实用新型的有益效果：本实用新型增加了反应的接触面积，提高了反应的效率，并且采用双桨且搅拌桨呈镰刀状，大大提高了脱硫氧化装置搅拌的均匀性，提高了氧化处理效果和效率，另外为了防止反应室内石灰石浆液沉降聚集，通过转动活动杆将液体收集到梯形蓄液槽，再将沉降物通过过滤管进入到沉淀室，在沉淀室的内部设有搅拌机构，通过环形吹气管将脱硫膏进行喷吹加搅拌，从而提高了塔体的使用寿命，也不会因为长时间的反应导致反应室内出现大量石灰石浆液沉降聚集而粘附在反应室的内壁，减少了设备的更换和维修。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例的一种脱硫设施搅拌机的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的一种脱硫设施搅拌机环形吹风管的俯视图。

图中：

1、塔体；2、滤管；3、反应室；4、左入料口；5、搅拌电机；6、搅拌轴一；7、空气通道；8、右入料口；9、搅拌桨；10、凹槽；11、活动杆；12、梯形蓄液槽；13、阀门；14、搅拌齿；15、电控部分；16、搅拌轴二；17、环形吹气管；18、沉淀室；19、密封装置；20、出料口；21、脉冲阀；22、鼓风机；23、搅拌装置一；24、搅拌机构；25、固定板；26、出气孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据本实用新型实施例，提供了一种脱硫设施搅拌机。

如图1-2所示，根据本实用新型实施例的脱硫设施搅拌机，包括塔体1，所述塔体1的侧表面设有左入料口4和右入料口8，所述塔体内部设有反应室3和沉淀室18，所述左入料口4和所述右入料口8直通所述反应室3的内部，所述反应室3位于所述沉淀室18的正上方，所述反应室3与所述沉淀室18之间设有滤管2，所述滤管2上安装有阀门13，所述反应室3的右侧设有梯形蓄液槽12、凹槽10和活动杆11，所述活动杆11与所述凹槽10活动连接，所述梯形蓄液槽12位于所述凹槽10的下方，所述塔体1的顶端设有搅拌装置23，所述搅拌装置23包括搅拌电机5和搅拌轴一6，所述搅拌轴一6伸入所述塔体1的内部，所述搅拌轴一6内设有空气通道7，所述空气通道7沿所述搅拌轴一6的轴向贯穿设置，所述沉淀室18内设有下料装置。

所述沉淀室18的底部有设有环形吹气管17，所述环形吹气管17固定于所述沉淀室18四周的内壁，所述环形吹气管17的左端穿过所述塔体1的外侧设有脉冲阀21，所述脉冲阀21的左边连接鼓风机22，所述环形吹气管17的正上方设有搅拌机构24，所述搅拌机构24包括搅拌轴二16、搅拌齿14和电控部分15，所述电控部分15通过固定板25固定在所述塔体的外侧，所述搅拌轴二16贯穿所述沉淀室18内部且平行设置于所述环形吹气管17的正上方，所述搅拌轴二16上设有交错设置的搅拌齿14，所述沉淀室的下方设有出料口20。

具体使用时，首先，将所述塔体1内的所述反应室3设为球形结构，当气体进入时，能够增加了反应的接触面积，提高反应的效率，气体可以很好地与反应室内的石灰石浆液，同时在将所述搅拌轴一6设为中空结构，在中空结构内设所述空气通道7，可以保证了氧化反应的效率，让空气更好更快的接触到所述塔体1内部的反应物；

其次，随着反应的持续进行和时间的积累，为了避免所述反应室3内石灰石浆液沉降聚集而粘附于所述反应室3内壁，我们可以通过所述活动杆11转动所述反应室3，可以将剩余的液体流入所述梯形蓄液槽12中，进入将固体通过所述滤管2进入所述沉淀室18，其中所述左进料口4和所述右进料口8活动连接。

最后，我们在所述沉淀室18内设有所述搅拌机构24，其中配合所述环形吹气管17可以将进入所述沉淀室18内的物质吹响所述搅拌机构24，进行粉碎，所述环形吹气管17可以通过所述脉冲阀21来调节流量的大小，粉碎产物可以通过所述出料口20排出去，完成脱硫搅拌。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，通过包括塔体1，所述塔体1的侧表面设有左入料口4和右入料口8，所述塔体内部设有反应室3和沉淀室18，所述左入料口4和所述右入料口8直通所述反应室3的内部，所述反应室3位于所述沉淀室18的正上方，所述反应室3与所述沉淀室18之间设有滤管2，所述滤管2上安装有阀门13，所述反应室3的右侧设有梯形蓄液槽12、凹槽10和活动杆11，所述活动杆11与所述凹槽10活动连接，所述梯形蓄液槽12位于所述凹槽10的下方，所述塔体1的顶端设有搅拌装置23，所述搅拌装置23包括搅拌电机5和搅拌轴一6，所述搅拌轴一6伸入所述塔体1的内部，所述搅拌轴一6内设有空气通道7，所述空气通道7沿所述搅拌轴一6的轴向贯穿设置，所述沉淀室18内设有下料装置。

所述沉淀室18的底部有设有环形吹气管17，所述环形吹气管17固定于所述沉淀室18四周的内壁，所述环形吹气管17的左端穿过所述塔体1的外侧设有脉冲阀21，所述脉冲阀21的左边连接鼓风机22，所述环形吹气管17的正上方设有搅拌机构24，所述搅拌机构24包括搅拌轴二16、搅拌齿14和电控部分15，所述电控部分15通过固定板25固定在所述塔体的外侧，所述搅拌轴二16贯穿所述沉淀室18内部且平行设置于所述环形吹气管17的正上方，所述搅拌轴二16上设有交错设置的搅拌齿14，所述沉淀室的下方设有出料口20，本实用新型的有益效果：通过本实施例，我们可以看出所述塔体1的反应室为球形，增加了反应的接触面积，提高反应的效率，采用所述双桨且搅拌桨9呈镰刀状，大大提高了脱硫氧化装置搅拌的均匀性，提高了氧化处理效果和效率，另外为了防止所述反应室3内石灰石浆液沉降聚集，通过转动所述活动杆11将液体收集到所述梯形蓄液槽12，再将沉降物通过所述滤管2进入到所述沉淀室18，在所述沉淀室18的内部设有所述搅拌机构24，通过所述环形吹气管17将脱硫膏进行喷吹加搅拌，从而提高了塔体的使用寿命，也不会因为长时间的反应导致反应室内出现大量石灰石浆液沉降聚集而粘附在所述反应室3的内壁，减少了设备的更换和维修。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。