一种耐火材料生产的自动配料系统的制作方法

本实用新型涉及配料设备技术领域，具体涉及一种耐火材料生产的自动配料系统。

背景技术：

耐火材料的生产都是以某种原料为主，再配合其它原料才能生产出满足工艺要求的制品来，配料时通常是根据原料的化学成分、矿物组成与工艺性能来确定使用多少种原料及各种原料的配比。原料配比的精确性就决定了耐火材料的耐火度高低和耐酸碱性能的好坏，因此必须严格控制各种耐火材料的配料比；同时保证原料在进入电弧炉熔融的时候即被混合均匀，对保证产品质量的稳定也起着至关重要的作用。

申请号为201520358392.9的实用新型专利公开了一种耐火材料生产的定量配料系统，包括支柱、皮带轮、原料仓、混合仓，在皮带机上方并列设置有若干台电磁振动给料机，若干台电磁振动给料机的上方对应设置有若干个原料仓，各个原料仓的中下部的外壁上周向均布有4个称重传感器，支柱上设置有控制箱，皮带机和电磁振动给料机的驱动装置以及称重传感器通过信号线连接在控制箱内，控制箱内设置有PLC控制系统，混合仓设置在皮带机的末端。该使用新型是一种自动化程度高，配料精确，能大大降低工人的劳动强度，改善工人作业环境、生产效率高，同时又具有安装、调试方便，系统稳定、性能可靠的耐火材料生产的定量配料系统。但是该系统不具有原料的预混功能，所有的原料进入混合仓后再进入搅拌机进行搅拌，完全需要依靠搅拌机的搅拌来实现混合，混合时间长且混合效果不好，另一方面，该系统结构较为复杂，成本较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中耐火材料原料配料时存在的问题，提供一种结构简单、配比精度高、混合均匀的耐火材料生产的自动配料系统。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述技术目的：

本实用新型提供了一种耐火材料生产的自动配料系统，包括储料罐1和混合机5，其特征在于，还包括螺旋输送机2和减速齿轮箱3，所述螺旋输送机2与减速齿轮箱3连接，其出料端与混合机5的进料口连接；所述螺旋输送机2上设置有若干个进料口4，所述每个进料口4与一个储料罐1连接；所述进料口4内设置有导料结构6，所述导料结构6包括固定板61和导料板62，所述固定板61倾斜设置在进料口4内，其一端固定在进料口4内侧壁上，另一端向上倾斜与导料板62铰接，所述导料板62通过弹簧63与固定板61呈倒“V”型固定，所述V型的最高处位于储料罐1出料口的一侧且导料板62位于出料口下方，所述导料板62的出料端与进料口4的内壁保持一定的间隙。

优选地，所述弹簧63一端固定在固定板61上，另一端固定在导料板62上。

优选地，所述进料口4呈截面为矩形开口逐渐变大的结构，所述固定板61和导料板62呈与其相配合的下部逐渐变小的梯形结构。

优选地，所述螺旋输送机2的螺旋叶片包括若干部分，所述每部分的螺旋叶片的槽深沿输送物料的方向逐渐变深。

其中，所述进料口4对应的设置在槽深不同的螺旋叶片的上部。

优选地，所述储料罐1的下部为锥形结构，所述锥形结构的外壁上周向匀布有4个称重传感器7。

本实用新型提供的耐火材料生产的自动配料系统的有益效果为：

（1）在进入混合机前即将原料进行了预混，混合效果好且节省电力资源，缩短了配料时间，提高了工作效率；

（2）在进料口处设置导料结构，避免物料在进料口出现架桥堵塞问题，影响生产的正常进行；进一步的将导料板通过弹簧固定，物料沿着导料板通过导料板与进料口内壁的间隙进入到螺旋输送机中，喂料均匀缓慢，混合效果好的同时由于物料沿着进料口的内壁落下，不会出现架桥现象；当物料堵塞在导料板和进料口内壁之间时，随着物料的累积，弹簧会被压缩，导料板与进料口内壁的间隙变大，物料落下，如此循环，不易出现堵料现象；

（3）通过称重传感器进行量的控制，控制精确且减少了工人的劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型所述的耐火材料生产的自动配料系统的结构示意图；

图2为图1中导料结构的侧视结构示意图；

图3为图1中导料结构的俯视结构示意图。

图中1 储料罐、2 螺旋输送机、3 减速齿轮箱、4 进料口、5 混合机、6 导料结构、7 称重传感器、61 固定板、62 导料板、63 弹簧。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的结构和原理进行详细的描述：

如图1所示，一种耐火材料生产的自动配料系统，包括储料罐1和混合机5，还包括螺旋输送机2和减速齿轮箱3，所述减速齿轮箱3与螺旋输送机2连接且控制其转动输送物料，螺旋输送机2的出料端与混合机5的进料口连接，将物料直接输送到混合机5中进行搅拌，螺旋输送机2上设置有若干个进料口4，每个进料口4与一个储料罐1连接，为了避免在进料时出现架桥和堵塞现象，我们进一步的在进料口4内设置了导料结构6，如图2、3所示，该导料结构6包括固定板61和导料板62，固定板61倾斜设置在进料口4内，其一端固定在进料口4内侧壁上，另一端向上倾斜与导料板62铰接，导料板62通过弹簧63与固定板61呈倒V型固定，V型的最高处位于储料罐1出料口一侧且导料板62位于出料口下方，此种设计是为了保证物料全部通过导料板62导入到进料口4内，导料板62的出料端与进料口4的内壁保持一定的间隙，使得物料通过该间隙落入到螺旋输送机内。

工作时，先是第一个进料口进行进料，当物料输送到第二个进料口时，第二个进料口开始间隔进料，此时两种物料在螺旋送输送的作用下实现初步混合，依次类推，将所有的物料均通过螺旋输送机进行了预混。进一步的在进料口处设置导料结构，可以避免物料在进料口出现架桥堵塞问题，影响生产的正常进行；将导料板通过弹簧固定，物料沿着导料板通过导料板与进料口内壁的间隙进入到螺旋输送机中，喂料均匀缓慢，混合效果好的同时由于物料沿着进料口的内壁落下，不会出现架桥现象；当物料堵塞在导料板和进料口内壁之间时，随着物料的累积，弹簧会被压缩，导料板与进料口内壁的间隙变大，物料落下，如此循环，不易出现堵料现象。

在本实施例中，我们将弹簧63的一端固定在了固定板61上，另一端固定在导料板62上，其中将进料口4设置为呈截面为矩形开口逐渐变大的结构，固定板61和导料板62呈与其配合的下部逐渐变小的梯形结构。

为了保证后面的物料的良好的混合效果和配料的速度，我们将螺旋输送机2的螺旋叶片分为若干部分，每个部分的螺旋叶片的槽深沿输送物料的方向逐渐变深，满足后面添加的物料越来越多的需求，保证了配料的速度，提高了工作效率。

进一步的，我们将进料口4对应的设置在槽深不同的螺旋叶片的上部，即每个槽深的螺旋叶片的上部对应一个进料口，更好的保证预混的均匀。

为了对下料的量进行控制，我们将储料罐下部设置为锥形结构，锥形结构的外壁上轴向匀布有4个称重传感器7，同时将储料罐1的出料口设置为电子阀，电子阀与称重传感器7均与PLC控制柜连接对下料的量进行控制，具体控制下料方式为现有技术，在此不做详细赘述；将称重传感器设置在储料罐的外壁下方，不与工艺介质接触，不受恶劣环境的影响，精度能够长期保持稳定，安装调校方便。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何改动和等同替换，均包含在本实用新型的保护范围之内。