本申请涉及气体净化技术领域，尤其涉及一种多工序烟气净化系统及其控制方法。
背景技术：
钢铁企业是整个国民经济的支柱企业，但是，它为经济发展做出重要贡献的同时，也伴随着严重的污染大气的问题。钢铁企业内有很多工序都会产生烟气排放，例如，烧结、球团、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢等工序，每个工序排放的烟气中含有大量的粉尘、so2和nox等污染物。污染烟气被排放到大气中后，不仅污染环境，还会对人体健康构成威胁。为此，钢铁企业通常采用活性炭烟气净化技术，即在烟气净化装置中盛放具有吸附功能的物料(例如活性炭)吸附烟气，以实现对每个工序排放的烟气的净化处理。
现有钢铁企业的活性炭烟气净化技术应用在烟气净化系统中，烟气净化系统包括设置在每个工序的烟气净化装置1，以及数个活性炭解析活化子系统2，每个活性炭解析活化子系统2分别通过相应的活性炭输送子系统3与每个烟气净化装置1对应连通。如图1所示，活性炭烟气净化装置1包括给料设备11、吸附塔12、排料设备13、缓冲料仓14和卸料设备15；活性炭解析活化子系统2包括缓冲仓21、给料装置22、解析塔23和排料装置24。系统运行时，活性炭由给料设备11进入吸附塔12中，在吸附塔12中形成活性炭料层，同时，含有污染物的原烟气17也源源不断地进入吸附塔12，原烟气17中的污染物经吸附塔12内的活性炭吸附后，得到洁净烟气16外排。而吸附有污染物的污染活性炭经过排料设备13排出到缓冲料仓14，再由设置在缓冲料仓14下方的卸料设备15排放到活性炭输送子系统3上，由活性炭输送子系统3将污染活性炭输送至对应的活性炭解析活化子系统2的缓冲仓21，污染活性炭再由设置在缓冲仓21下方的给料装置22释放进解析塔23内，通过解析活化处理得到的洁净活性炭由排料装置24排出。活性炭输送子系统3将洁净活性炭运送至对应的烟气净化装置1的给料设备11内，再次进入吸附塔12内进行烟气的净化，实现烟气净化装置1与活性炭解析活化子系统2一对一的烟气净化处理及活性炭的循环利用。
在实际应用中，钢铁企业中的每个烟气排放工序均设置一套烟气净化装置和一套活性炭解析活化子系统，多个烟气净化装置和活性炭解析活化子系统同时工作，以实现对每个工序产生的污染烟气的净化处理。然而，由于钢铁企业每个工序的规模以及产生的烟气量不同，为了实现最佳的烟气净化效果，不同规模的工序需要设置规模匹配的烟气净化装置，导致钢铁企业内设置的烟气净化装置的种类较多，无法进行统一管理。而为每个烟气净化装置分别配置独立的活性炭解析活化子系统，导致钢铁企业内活性炭解析活化子系统的设置数量过多，使得钢铁企业内烟气净化系统的整体结构复杂，且每一工序产生的烟气被单独处理，导致烟气净化系统的运行效率低。因此，如何提供一种能够高效处理烟气的烟气净化系统成为本领域亟待解决的问题。
技术实现要素：
本申请提供了一种多工序烟气净化系统及其控制方法，以解决现有的烟气净化系统运行效率低的问题。
第一方面，本申请提供一种多工序烟气净化系统，包括：活性炭集中解析活化子系统，活性炭输送子系统，以及与各工序对应的烟气净化装置，每一所述烟气净化装置分别通过活性炭输送子系统与活性炭集中解析活化子系统连接；其中，
所述活性炭集中解析活化子系统包括解析塔，用于控制进入解析塔内污染活性炭流量的给料装置，用于将解析塔内经过活化处理后的活化活性炭排出的排料装置，用于对所述排料装置排出的活化活性炭进行筛分的筛分装置，用于收集经筛分装置后得到的活化活性炭的活化活性炭仓，设置在各工序对应的烟气净化装置的出口端与给料装置之间的总活性炭仓，所述总活性炭仓用于收集各工序中烟气净化装置排放的污染活性炭，设置在所述总活性炭仓与给料装置之间的皮带秤，所述皮带秤用于将总活性炭仓内的污染活性炭输送至解析塔，以及，设置在总活性炭仓上方的新活性炭补充装置，所述新活性炭补充装置用于向总活性炭仓内补充新活性炭。
可选地，还包括：设置于所述活性炭集中解析活化子系统的烧结工序对应的烟气净化装置，以及，位于活化活性炭仓下方的分料装置；所述烧结工序对应的烟气净化装置排放的污染活性炭通过活性炭输送子系统以及给料装置送入解析塔；
所述分料装置包括用于为各工序分配活化活性炭的工序n卸料装置，以及用于为烧结工序分配活化活性炭的烧结工序卸料装置。
第二方面，本申请实施例提供一种多工序烟气净化系统的控制方法，包括以下步骤：
确定tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)；其中，n为多工序烟气净化系统中各工序的序号；tni＝t-tni，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间；
根据所述工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
根据所述活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，调整皮带秤的下料流量wc；以及，获取wc＝wx0时对应的所述皮带秤的运行频率fc；
根据所述皮带秤的运行频率fc，调整所述活性炭集中解析活化子系统中给料装置的给定频率fg和排料装置的给定频率fp，以实现对多工序烟气净化系统的控制。
可选地，按照下述步骤确定tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)：
根据工序n在生产过程中产生的原烟气总量vn，以及根据下式，计算tni时刻对应的所述原烟气中的so2和nox总流量；
wsn(tni)＝vn×csn/106；
wnn(tni)＝vn×cnn/106；
式中，wsn(tni)为工序n在tni时刻对应的原烟气中的so2总流量，单位kg/h；wnn(tni)为工序n在tni时刻对应的原烟气中的nox总流量，单位kg/h；csn为工序n在tni时刻对应的原烟气中的so2浓度，单位mg/nm3；cnn为工序n在tni时刻对应的原烟气中的nox浓度，单位mg/nm3；
根据所述原烟气中的so2和nox总流量，以及下式，计算tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)；
wxn(tni)＝k1×wsn(tni)+k2×wnn(tni)；
式中，wxn(tni)为工序n中烟气净化装置对应的tni时刻的活性炭循环流量，单位kg/h；k1为第一系数，取值范围为15～21；k2为第二系数，取值范围为3～5。
可选地，按照下述步骤确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0：
按照下式，根据所述工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(tni)＝∑wxn(t-tni)；
式中，t为当前时刻，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间。
可选地，按照下述步骤确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0：
确定新活性炭补充装置的补充新活性炭的补充流量w补，以根据所述补充流量w补，控制所述新活性炭补充装置向总活性炭仓内补充新活性炭；
根据所述工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)，补充流量w补，以及下式，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(t-tni)+w补。
可选地，按照下述步骤确定新活性炭补充装置的补充新活性炭的补充流量w补：
根据所述活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，按照下式，确定活性炭集中解析活化子系统中解析塔的活性炭装填料量q0；
q0＝wx0×t0；
式中，q0为活性炭集中解析活化子系统中解析塔的活性炭装填料量，单位kg；t0为解析塔内活性炭的停留时间，取值范围4～8，单位h；
检测所述活性炭集中解析活化子系统中活化活性炭仓的实际活性炭料量q实；
根据所述解析塔的活性炭装填料量q0和实际活性炭料量q实，按照式q损＝q0-q实，确定活性炭经所述筛分装置筛分处理后的损耗活性炭料量q损；
控制所述新活性炭补充装置的补充活性炭料量q补与损耗活性炭料量q损相等，根据调整后的补充活性炭料量q补，确定单位时间的新活性炭补充装置的补充新活性炭的补充流量w补。
可选地，按照下述步骤根据所述皮带秤的运行频率fc，调整所述活性炭集中解析活化子系统中给料装置的给定频率fg和排料装置的给定频率fp：
确定所述皮带秤的下料流量wc＝kc×fc，给料装置的下料流量wg＝kg×fg，排料装置的下料流量wp＝kp×fp；式中，kc、kg和kp均为常数；
控制所述活性炭集中解析活化子系统的给料装置、排料装置和皮带秤的下料流量相同，使得wg＝wp＝wc＝wx0；
根据上式，得到所述给料装置的给定频率fg与皮带秤的运行频率fc之间满足下式关系：
得到所述排料装置的给定频率fp与皮带秤的运行频率fc之间满足下式关系：
第三方面，本申请实施例提供一种多工序烟气净化系统的控制方法，包括以下步骤：
确定当前时刻t对应的烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01；以及，确定tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)；其中，n为多工序烟气净化系统中各工序的序号；tni＝t-tni，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间；
根据所述工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)和烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01，以及下式，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(t-tni)+wx01；
根据所述活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，调整皮带秤的下料流量wc；以及，获取wc＝wx0-wx01时对应的所述皮带秤的运行频率fc；
根据所述皮带秤的运行频率fc，调整所述活性炭集中解析活化子系统中给料装置的给定频率fg和排料装置的给定频率fp，以实现对多工序烟气净化系统的控制。
可选地，还包括：
根据所述烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01，以及式w卸1＝wx01×j，确定烧结工序卸料装置的卸料流量w卸1；其中，j为系数，取值范围为0.9～0.97；以及，控制所述工序n卸料装置的卸料流量w卸2为最大。
第四方面，本申请实施例提供一种多工序烟气净化系统的控制方法，包括以下步骤：
确定当前时刻t对应的烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01，确定tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)；以及，确定新活性炭补充装置的补充新活性炭的补充流量w补；其中，n为多工序烟气净化系统中各工序的序号；tni＝t-tni，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间；
根据所述工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)、烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01和补充流量w补，以及下式，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(t-tni)+w补+wx01；
根据所述活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，调整皮带秤的下料流量wc；以及，获取wc＝wx0-wx01时对应的所述皮带秤的运行频率fc；
根据所述皮带秤的运行频率fc，调整所述活性炭集中解析活化子系统中给料装置的给定频率fg和排料装置的给定频率fp，以实现对多工序烟气净化系统的控制。
由以上技术方案可知，本申请实施例提供的多工序烟气净化系统及其控制方法，包括活性炭集中解析活化子系统，活性炭输送子系统，以及与各工序对应的烟气净化装置，每一烟气净化装置分别通过活性炭输送子系统与活性炭集中解析活化子系统连接，各工序对应的烟气净化装置排放的污染活性炭分别运送至活性炭集中解析活化子系统的总活性炭仓，再由解析塔进行解析活化，得到的活化活性炭再被运送至各工序的烟气净化装置，实现活性炭的循环利用。各工序中烟气净化装置内设置的工序控制单元将对应烟气净化装置的活性炭循环流量发送至主控制单元，主控制单元利用所有工序对应的活性炭循环流量的总和代表活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量，并控制设置在活性炭集中解析活化子系统的活化子系统控制单元，以调整活性炭集中解析活化子系统中皮带秤、给料装置和排料装置的给定频率，使得活性炭集中解析活化子系统处的活性炭循环流量与各工序中烟气净化装置的活性炭循环流量总和实质相等，使得多工序烟气净化系统的吸附部分与解析部分达到同步运行的目的，进而使得活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环流量与各工序的烟气净化装置的活性炭循环流量达到平衡，提高运行效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有的烟气净化系统的结构示意图；
图2为本申请实施例一提供的多工序烟气净化系统的结构示意图；
图3为本申请实施例一提供的多工序烟气净化系统的结构框图；
图4为本申请实施例二提供的多工序烟气净化系统的结构示意图；
图5为本申请实施例二提供的多工序烟气净化系统的结构框图；
图6为本申请实施例提供的多工序烟气净化系统的控制方法的流程图；
图7为本申请实施例提供的确定各工序中烟气净化装置的活性炭循环流量方法的流程图；
图8为本申请实施例提供的确定补充新活性炭的补充流量方法的流程图；
图9为本申请又一实施例提供的多工序烟气净化系统的控制方法的流程图；
图10本申请另一实施例提供的多工序烟气净化系统的控制方法的流程图。
图示说明：
其中，1-烟气净化装置，11-给料设备，12-吸附塔，13-排料设备，14-缓冲料仓，15-卸料设备，16-净烟气，17-原烟气，2-活性炭集中解析活化子系统，21-缓冲仓，22-给料装置，23-解析塔，24-排料装置，25-总活性炭仓，26-皮带秤，27-筛分装置，28-活化活性炭仓，29-新活性炭补充装置，20-分料装置，201-烧结工序卸料装置，202-工序卸料装置，3-活性炭输送子系统，110-工序1烟气净化装置，111-工序1给料设备，112-工序1吸附塔，113-工序1排料设备，114-工序1缓冲料仓，115-工序1卸料设备，116-工序1净烟气，117-工序1原烟气，118-工序1活性炭仓，119-工序1皮带秤，120-工序2烟气净化装置，121-工序2给料设备，122-工序2吸附塔，123-工序2排料设备，124-工序2缓冲料仓，125-工序2卸料设备，126-工序2净烟气，127-工序2原烟气，128-工序2活性炭仓，129-工序2皮带秤，10-计算机子系统，100-主控制单元，1011-工序1控制单元，101n-工序n控制单元，102-活化子系统控制单元，103-烧结工序控制单元，104-补新炭控制单元，4-烧结工序中烟气净化装置，41-烧结工序给料设备，42-烧结工序吸附塔，43-烧结工序排料设备，44-烧结工序原烟气，45-烧结工序净烟气。
具体实施方式
图2为本申请实施例一提供的多工序烟气净化系统的结构示意图；图3为本申请实施例一提供的多工序烟气净化系统的结构框图。
参见图2，本申请实施例提供的多工序烟气净化系统，包括：活性炭集中解析活化子系统2，活性炭输送子系统3，以及与各工序对应的烟气净化装置，每一烟气净化装置分别通过活性炭输送子系统3与活性炭集中解析活化子系统2连接。
在本实施例中，为了提高钢铁厂内烟气净化的效率，在全厂设置一个活性炭集中解析活化子系统2，每一个工序处设置的烟气净化装置分别与同一个活性炭集中解析活化子系统2连通，即形成一对多的结构关系。
例如，如图2所示的多工序烟气净化系统，工序1烟气净化装置110、工序2烟气净化装置120，分别通过活性炭输送子系统3与活性炭集中解析活化子系统2呈现串联结构，每一烟气净化装置排放的污染活性炭被分别输送至活性炭集中解析活化子系统2处，经解析活化后得到的活化活性炭再分别输送至每一工序中的烟气净化装置内，实现活性炭的循环利用。
需要说明的是，图2仅是示例性地示出工序1烟气净化装置110和工序2烟气净化装置120与活性炭集中解析活化子系统2之间的关系。而根据钢铁厂的生产过程，实际上会存在多个产生烟气的工序。因此，多工序烟气净化系统中会包括多个工序对应的烟气净化装置。本实施例中，仅以多工序烟气净化系统包括工序1烟气净化装置110和工序2烟气净化装置120进行举例说明。
为实现每一个烟气净化装置与活性炭集中解析活化子系统2之间活性炭的循环利用，所采用的方式是利用活性炭输送子系统3进行运输。由于在钢铁厂内，相邻两个烟气净化装置之间的距离较远，而活性炭集中解析活化子系统2与每一个烟气净化装置呈现串联关系，使得不同烟气净化装置与活性炭集中解析活化子系统2之间的距离也不相同。而为了实现活性炭的高效运输和循环利用，通过皮带或运输机运输的方式，可能并不适用于距离较远的情况。因此，本实施例中，活性炭输送子系统3除了选用皮带、输送机外，还可选用汽车来运输，避免在全厂内设置输送机或皮带，增加占地面积，影响全厂内的结构布局，也可提高输送较远距离的活性炭的效率。
具体地，活性炭集中解析活化子系统2包括解析塔23，用于对各工序对应的烟气净化装置排放的污染活性炭进行解析活化，以便于得到活化活性炭进行循环利用；设置在解析塔23入口端的给料装置22，用于将各工序对应的烟气净化装置排放的总污染活性炭，按照一定频率或流量送入到解析塔23中，以适应解析塔23的解析活化频率；设置在解析塔23出口端的排料装置24，排料装置24通过活性炭输送子系统3与各工序对应的烟气净化装置的入口端连接，排料装置24用于将解析塔23经过解析活化后得到的活化活性炭以一定的频率或流量排放到活性炭输送子系统3内，进而运输至每个工序中的烟气净化装置；设置在各工序对应的烟气净化装置的出口端与给料装置之间的总活性炭仓25，用于收集各工序中烟气净化装置排放的污染活性炭；以及，设置在总活性炭仓25与给料装置22之间的皮带秤26，用于将总活性炭仓25内收集的所有污染活性炭运送至活性炭输送子系统3中，进而送入到设置在给料装置22上方的缓冲仓21内，给料装置22实现缓冲仓21与解析塔23的连通，以通过给料装置22，按照一定流量或频率将污染活性炭送入到解析塔23内。
工序1烟气净化装置110包括：工序1给料设备111、工序1吸附塔112、工序1排料设备113、工序1缓冲料仓114、工序1卸料设备115、工序1活性炭仓118和工序1皮带秤119。在烟气净化装置运行过程中，工序1活性炭仓118用于承装由活性炭集中解析活化子系统2运输来的活化活性炭，经过工序1皮带秤119运送至活性炭输送子系统3，由于烟气净化装置的自身高度较高，因此，为了将低处的活化活性炭输送至位于高处的工序1缓冲仓，此处，活性炭输送子系统3可选用输送机。储存在工序1缓冲仓的活化活性炭经工序1给料设备111进入工序1吸附塔112中，同时，工序1原烟气117也进入工序1吸附塔112中，工序1原烟气117携带的污染物经工序1吸附塔112内的活化活性炭吸附后，得到的工序1净烟气116外排。而吸附有污染物的污染活性炭经过工序1排料设备113排放到工序1缓冲料仓114进行短暂储存，当工序1缓冲料仓114内储存的污染活性炭达到一定量时，由工序1卸料设备115将污染活性炭卸入到活性炭输送子系统3中。此处，为了增加输送量和速率，活性炭输送子系统3可选用汽车，进而利用活性炭输送子系统3将污染活性炭输送至总活性炭仓25内，等待被解析活化处理。
同样的，工序2烟气净化装置120包括：工序2给料设备121、工序2吸附塔122、工序2排料设备123、工序2缓冲料仓124、工序2卸料设备125、工序2活性炭仓128和工序2皮带秤129工序2。工序2烟气净化装置120对工序2原烟气117进行烟气净化得到工序2净烟气126的过程与工序1烟气净化装置110相同，此处不再赘述。
如图3所示，为了实现多工序烟气净化系统中各子系统、装置的精准控制，提高运行效率，本实施例提供的多工序烟气净化系统还包括计算机子系统10，计算机子系统10配置有主控制单元100，设置在活性炭集中解析活化子系统的活化子系统控制单元102，用于控制活性炭集中解析活化子系统2中各结构的工作状态及调整工作参数；以及设置在每一工序中烟气净化装置内的工序控制单元，用于控制相应烟气净化装置中各结构的工作状态及调整工作参数；主控制单元100用于与活化子系统控制单元102和工序控制单元进行双向数据传输，通过对数据的计算和分析，控制活化子系统控制单元102和工序控制单元执行相应指令，进而实现对整个多工序烟气净化系统的统一精准控制，提高烟气净化的运行效率。
具体地，在实际应用中，每一工序处的工序控制单元具有以下功能，即确定当前工序中烟气净化装置在tni时刻对应的活性炭循环流量wxn(tni)；以及，将当前工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)发送至主控制单元100；其中，n为多工序烟气净化系统中各工序的序号；tni＝t-tni，i为发送相应数据的时刻，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间。
本实施例中，每一工序处的工序控制单元将对应的烟气净化装置内的活性炭流量发送至主控制单元100，以便主控制单元100根据所有工序中烟气净化装置的活性炭流量进行计算和分析，以调整相应工序中烟气净化装置的工作状态，使得整体的多工序烟气净化系统的运行效率达到最大。
为此，如图7所示，相应工序n对应的工序控制单元按照如下方法确定当前工序中烟气净化装置在tni时刻对应的活性炭循环流量wxn(tni)：
s21、根据工序n在生产过程中产生的原烟气总量vn，以及根据下式，计算tni时刻对应的原烟气中的so2和nox总流量；
wsn(tni)＝vn×csn/106；
wnn(tni)＝vn×cnn/106；
式中，wsn(tni)为工序n在tni时刻对应的原烟气中的so2总流量，单位kg/h；wnn(tni)为工序n在tni时刻对应的原烟气中的nox总流量，单位kg/h；vn为tni时刻对应的原烟气总量，单位nm3/h；csn为工序n在tni时刻对应的原烟气中的so2浓度，单位mg/nm3；cnn为工序n在tni时刻对应的原烟气中的nox浓度，单位mg/nm3。
由于钢铁厂产生的污染物的主要成分为粉尘、so2和nox，另外还有少量vocs、二噁英和重金属等，但因为各工序自带除尘功能，且so2和nox以外的污染物含量较少，所以，烟气净化装置主要去除烟气中的so2和nox，因此，可根据进入到吸附塔的烟气中携带的so2和nox的量来推算理论上所需要的活性炭的量，以达到最佳的吸附效果，既不会出现吸附饱和，也不会出现吸附不足的情况。
s22、根据原烟气中的so2和nox总流量，以及下式，计算tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)；
wxn(tni)＝k1×wsn(tni)+k2×wnn(tni)；
式中，wxn(tni)为工序n中烟气净化装置对应的tni时刻的活性炭循环流量，单位kg/h；k1为第一系数，取值范围为15～21；k2为第二系数，取值范围为3～5。
由于活性炭在吸附塔内为流动状态，烟气也为流动状态，为了使得吸附塔内的活性炭能够对进入吸附塔的烟气进行最佳的吸附作用，因此，需要活性炭的流动状态与烟气的流动状态满足一定的比例关系，即烟气净化装置中活性炭循环流量与原烟气中的so2和nox总流量存在一定的比例关系。
每一工序处的工序控制单元分别将当前工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)发送至主控制单元100，例如，工序1控制单元1011将工序1烟气净化装置110的活性炭循环流量wx1(t1i)发送至主控制单元100；工序2控制单元1012将工序2烟气净化装置120的活性炭循环流量wx2(t2i)发送至主控制单元100；工序n控制单元101n将工序n烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)发送至主控制单元100。
主控制单元100获取到tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)，根据所有工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0。该循环量wx0为活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环量，根据理论值可准确地控制活性炭集中解析活化子系统的运行状态和工作参数。
具体地，主控制单元100按照下式，根据工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(tni)＝∑wxn(t-tni)；
式中，t为当前时刻，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间，由活性炭输送子系统3提供。
活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0为各工序中烟气净化装置的活性炭循环流量的总和，但是在计算活性炭集中解析活化子系统2的理论活性炭循环流量时的当前时刻t，并非是各工序控制单元确定相应各工序中烟气净化装置的活性炭循环量以及发送数据的时刻tni。这是由于烟气净化装置排出的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统2需要耗费一定的时间，且在不同时刻，由不同工序运输至活性炭集中解析活化子系统2所需的时间也不相同。而每一工序在生产过程中产生的烟气量和污染物浓度是时刻变化的，会导致在不同时刻烟气净化装置内的活性炭循环流量发生变化，进而无法保证在当前时刻t，活性炭集中解析活化子系统2中接收的污染活性炭恰好为相应工序中烟气净化装置排放的污染活性炭，即无法保证活性炭集中解析活化子系统2接收的污染活性炭的循环流量为该活性炭实际在相应烟气净化装置时的活性炭循环流量，而当前时刻t活化子系统控制单元102获取的活性炭循环流量，需要相应工序在经过运输时间tni之后才能获取到，即对多工序烟气净化系统的精准控制需要在延后tni时段之后，这样会降低运行效率，导致得到的活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环流量wx0不准确。
例如，计算活性炭集中解析活化子系统2的理论活性炭循环流量时的当前时刻t为10:00，工序1中烟气净化装置排放的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间t1i为0.5小时，那么，工序1控制单元1011需将t1i为9:30时刻对应的工序1中烟气净化装置的活性炭循环流量wx1(t1i)发送至主控制单元100；再例如，计算活性炭集中解析活化子系统2的理论活性炭循环流量时的当前时刻t为14:20，工序2中烟气净化装置排放的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间t2i为40分钟，那么，工序2控制单元1012需将t2i为13:40时刻对应的工序2中烟气净化装置的活性炭循环流量wx2(t2i)发送至主控制单元100。
因此，为了确保多工序烟气净化系统的运行效率，以及活化子系统控制单元102获取的数据，即各工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)的准确性，以便获取的数据能够准确地表示当前时刻t活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，因此，需要获取在当前时刻t提前运输时间tni这一时间段对应时刻的各工序中烟气净化装置的活性炭循环流量，即利用wxn(t-tni)折算成当前时刻t对应的各工序中烟气净化装置的活性炭循环流量。
当主控制单元100确定出活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0之后，需要根据该数据调整皮带秤26的下料流量，以根据皮带秤26的下料流量调整解析塔23的给料装置22和排料装置24的下料流量，使得皮带秤26的下料流量、给料装置22的下料流量和排料装置24的下料流量，与活性炭集中解析活化子系统2的理论活性炭循环流量相等，达到精准控制多工序烟气净化系统的效果。
在实际运行时，皮带秤26的实际运行频率可能无法达到准确控制的程度，因此，为了各工序的烟气净化装置的活性炭循环流量能够与活性炭集中解析活化子系统2的活性炭循环流量相同，使得整个多工序烟气净化系统能够实现同步运行，避免出现因活性炭集中解析活化子系统2运输的活化活性炭的量，不足以支撑各工序中烟气净化装置处吸附烟气的量，降低吸附效果，或者出现活性炭集中解析活化子系统2运输的活化活性炭的量过多，导致各工序中烟气净化装置均处于饱和状态，活化活性炭溢出的情况发生。因此，需要控制皮带秤26的下料流量wc与活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0相等。
具体地，活化子系统控制单元102根据活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0调整皮带秤26的下料流量wc，使得皮带秤26的下料流量逐渐与活性炭集中解析活化子系统2的活性炭循环流量相等，确定wc＝wx0时对应的皮带秤26的运行频率fc。该运行频率fc为皮带秤26的理论运行频率，也即能够使得多工序烟气净化系统实现同步运行的运行频率。
主控制单元100随即获取皮带秤26的运行频率fc，根据皮带秤26的运行频率fc，向活化子系统控制单元102发送调整指令，以使活化子系统控制单元102调整给料装置22的给定频率fg和排料装置24的给定频率fp，以实现对多工序烟气净化系统的控制。
具体地，本实施例中，主控制单元100根据获取到的数据，对数据进行分析和计算，根据结果生成控制指令，以控制活化子系统控制单元102执行相应操作。因此，为准确地根据皮带秤26的运行频率fc，调整给料装置22的给定频率fg和排料装置24的给定频率fp，主控制单元100被配置为执行以下程序步骤：
s61、确定皮带秤的下料流量wc＝kc×fc，给料装置的下料流量wg＝kg×fg，排料装置的下料流量wp＝kp×fp；式中，kc、kg和kp均为常数，与皮带秤26的宽度、给料装置22的出口宽度、排料装置24的出口宽度、电机及变频器参数、活性炭比重等有关。
由于皮带秤26、给料装置22、排料装置24均为由电机带动物料运输的供料设备，电机由变频器拖动，变频器的运行频率决定其转速，使得皮带秤26、给料装置22、排料装置24的物料输送流量与电机转速成正比，即下料流量与电机的转速成正比。
s62、控制活性炭集中解析活化子系统的给料装置、排料装置和皮带秤的下料流量相同，使得wg＝wp＝wc＝wx0。
根据上述介绍，为了各工序的烟气净化装置的活性炭循环流量能够与活性炭集中解析活化子系统2的活性炭循环流量相同，使得整个多工序烟气净化系统能够实现同步运行，需要根据该活性炭集中解析活化子系统2的理论活性炭循环流量wx0调整皮带秤26的下料流量，再根据皮带秤26的下料流量调整解析塔23的给料装置22和排料装置24的下料流量，使得皮带秤26的下料流量wc、给料装置22的下料流量wg和排料装置24的下料流量wp，与活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环流量wx0相等。
s63、根据上式，得到给料装置的给定频率fg与皮带秤的运行频率fc之间满足下式关系：
得到排料装置的给定频率fp与皮带秤的运行频率fc之间满足下式关系：
根据给料装置22的给定频率fg、排料装置24的给定频率fp与皮带秤26的运行频率fc之间的比例关系，即可将fg、fp调整至与fc相等，进而可保证在实际运行中，皮带秤26的下料流量wc、给料装置22的下料流量wg和排料装置24的下料流量wp，与活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环流量wx0相等，使得活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环流量wx0与各工序的烟气净化装置的活性炭循环流量达到平衡，从而保证整个多工序烟气净化系统能够实现同步运行，运行效率最佳。
由于污染活性炭经过解析塔23解析活化处理后，重量会发生变化，在排放活化活性炭时也会造成活性炭的些许浪费，因此，为了保持解析塔23的给料装置22的下料流量与排料装置24的下料流量的平衡，需要为活性炭集中解析活化子系统2补充新活性炭。
本实施例中，补充新活性炭的补充点位于活性炭集中解析活化子系统2，即本实施例提供的活性炭集中解析活化子系统2还包括：设置在总活性炭仓25上方的新活性炭补充装置29。
本实施例将补充新活性炭的装置设置在总活性炭仓25处，这是由于总活性炭仓25用于接收全厂各工序中烟气净化装置排放的污染活性炭，接收所有的污染活性炭之后被统一运送至解析塔23进行解析活化，得到的活化活性炭再被统一运送至各工序的烟气净化装置内，实现活性炭的循环利用。总活性炭仓25接收所有的污染活性炭，可准确地确定各工序中烟气净化装置的活性炭在吸附烟气以及运输过程中时，总共会损耗多少活性炭，进而可以在总活性炭仓25处统一进行补充，避免因在各工序中烟气净化装置处单独补充活性炭，不仅无法保证每次补充新活性炭的量，也会影响系统整体的运行效率。
新活性炭补充装置29内设有补新炭控制单元104，该补新炭控制单元104与主控制单元100进行双向数据传输，补新炭控制单元104用于根据主控制单元100的指令，控制新活性炭补充装置29按照一定的频率为总活性炭仓25补充新活性炭。
如果总活性炭仓25处有新活性炭进入后，会改变活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环量wx0，因此，在计算wx0时不仅要考虑各工序中烟气净化装置的活性炭循环流量，还要考虑新活性炭补充进总活性炭仓25时的活性炭流量。
具体地，本实施例中，多工序烟气净化系统的主控制单元100按照以下步骤确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0：
s41、确定新活性炭补充装置的补充新活性炭的补充流量w补，以根据所述补充流量w补，控制所述新活性炭补充装置向总活性炭仓内补充新活性炭。
本实施例中，由补新炭控制单元104确定新活性炭补充装置29的补充新活性炭的补充流量w补。由于活性炭集中解析活化子系统2对所有污染活性炭进行统一解析活化，并将得到的活化活性炭统一运送至各工序，并且，各工序中烟气净化装置处不设置筛选损耗炭，而是在活性炭集中解析活化子系统2进行统一的筛选损耗炭，以保证筛选损耗炭的数据准确性，并且可以提高整体系统的运行效率。
本实施例中，活性炭集中解析活化子系统2还包括：位于排料装置24下方的筛分装置27和位于筛分装置27下方的活化活性炭仓28，筛分装置27用于对经过解析塔23解析活化后的活性炭进行筛分，得到目标粒度的活化活性炭储存至活化活性炭仓28中，活化活性炭仓28中的活化活性炭即为各工序中烟气净化装置所需活性炭的来源。本实施例中，筛分装置27可为振动筛，也可为其他具有筛分作用的装置，本实施例中不做具体限定。
在实际运行中，筛分装置27在对解析后的活性炭进行筛分时，会产生少量的损耗，而该损耗可包括各工序中烟气净化装置在吸附烟气时造成的活性炭损耗、在运输中产生的损耗、在解析塔23中产生的损耗以及经过筛分装置27后产生的损耗。可见，通过设置在活性炭集中解析活化子系统2处的筛分装置27产生的损耗炭量，即为多工序烟气净化系统在运行过程中产生的所有消耗炭量的总和。根据此处产生的消耗炭量，即可准确并快速地确定总活性炭仓25处需要补充的新活性炭量，以保证活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环流量wx0与各工序的烟气净化装置的活性炭循环流量达到平衡，从而保证整个多工序烟气净化系统能够实现同步运行，运行效率最佳。
为此，为了准确地确定单位时间内的新活性炭补充装置29的补充新活性炭的补充流量w补。如图8所示，本实施例中的活化子系统控制单元102采用如下方法步骤：
s411、根据活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，按照下式，确定活性炭集中解析活化子系统中解析塔的活性炭装填料量q0；
q0＝wx0×t0；
式中，q0为活性炭集中解析活化子系统中解析塔的活性炭装填料量，单位kg；t0为解析塔内活性炭的停留时间，取值范围4～8，单位h；
本实施例中，采用进入解析塔中的所有污染活性炭的量与排放的活化活性炭的量之差，确定损耗活性炭量。
因此，需要根据活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0和污染活性炭在解析塔内的停留时间t0，确定当前时刻t解析塔的活性炭装填料量q0。
s412、检测活性炭集中解析活化子系统中活化活性炭仓的实际活性炭料量q实；
s413、根据解析塔的活性炭装填料量q0和实际活性炭料量q实，按照式q损＝q0-q实，确定活性炭经所述筛分装置筛分处理后的损耗活性炭料量q损；
由活化子系统控制单元102检测当前时刻t对应的活化活性炭仓的实际活性炭料量q实，再根据解析塔23内活性炭装填料量q0，即可确定多工序烟气净化系统在一次循环运行时，产生的所有损耗活性炭料量。
s414、控制新活性炭补充装置的补充活性炭料量q补与损耗活性炭料量q损相等，根据调整后的补充活性炭料量q补，确定单位时间的新活性炭补充装置的补充新活性炭的补充流量w补。
经筛分装置27后产生的损耗活性炭料量q损，即为新活性炭补充装置29所要实际补充的新活性炭料量。因此，将损耗活性炭料量q损作为基准，由补新炭控制单元104控制新活性炭补充装置29按照损耗活性炭料量q损确定补充活性炭料量q补。当补充料量确定后，即可确定单位时间的补充新活性炭的补充流量w补。
当新活性炭补充装置29的补充新活性炭的补充流量w补确定后，由补新炭控制单元104控制新活性炭补充装置，按照补充流量w补向总活性炭仓内补充新活性炭。
s42、根据工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)，补充流量w补，以及下式，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(t-tni)+w补。
由于总活性炭仓内25包括各工序中烟气净化装置排放的污染活性炭和新补充的新活性炭，在确定活性炭集中解析活化子系统2的理论活性炭循环流量时，要综合考虑上述活性炭循环流量。活性炭集中解析活化子系统2在当前循环时产生损耗炭，随即进行补充，以保证活性炭集中解析活化子系统在下一次循环时对应的活性炭循环流量，与各工序中烟气净化装置中的活性炭循环流量总和相等。由此可见，本实施例通过统一筛选损耗炭，并统一进行补充新活性炭，可保证损耗和补充量的准确性，并可最大程度地减少该操作的时间，进而提高多工序烟气净化系统的运行效率。
由以上技术方案可知，本申请实施例提供的多工序烟气净化系统，包括活性炭集中解析活化子系统2，活性炭输送子系统3，以及与各工序对应的烟气净化装置，每一烟气净化装置分别通过活性炭输送子系统3与活性炭集中解析活化子系统2连接，各工序对应的烟气净化装置排放的污染活性炭分别运送至活性炭集中解析活化子系统2的总活性炭仓25，再由解析塔23进行解析活化，得到的活化活性炭再被运送至各工序的烟气净化装置，实现活性炭的循环利用。各工序中烟气净化装置内设置的工序控制单元将对应烟气净化装置的活性炭循环流量发送至主控制单元100，主控制单元100利用所有工序对应的活性炭循环流量的总和代表活性炭集中解析活化子系统2的活性炭循环流量，并控制设置在活性炭集中解析活化子系统2的活化子系统控制单元102，以调整活性炭集中解析活化子系统2中皮带秤26、给料装置22和排料装置24的给定频率，使得活性炭集中解析活化子系统2处的活性炭循环流量与各工序中烟气净化装置的活性炭循环流量总和实质相等，使得多工序烟气净化系统的吸附部分与解析部分达到同步运行的目的，进而使得活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环流量wx0与各工序的烟气净化装置的活性炭循环流量达到平衡，提高运行效率。
图4为本申请实施例二提供的多工序烟气净化系统的结构示意图；图5为本申请实施例二提供的多工序烟气净化系统的结构框图。
如图4和图5所示，本申请实施例二提供的多工序烟气净化系统，与上述实施例的区别之处在于，该系统还可应用在烧结工序中，由于在钢铁厂中，烧结工序产生的烟气要远大于其他工序产生的烟气，即烧结工序烟气产生量为钢铁厂总烟气量的70％。因此，为提高烟气净化时的运行效率，将烧结工序与活性炭集中解析活化子系统2设置在一起，即多工序烟气净化系统还包括设置于活性炭集中解析活化子系统2的烧结工序对应的烟气净化装置。
本实施例中，烧结工序中烟气净化装置4排放的污染活性炭无需输送至总活性炭仓25进行短暂存储，可直接输送至解析塔23中进行解析活化。
由于烧结工序产生的烟气过多，且根据钢铁厂规模，烧结工序可包括1#烧结和2#烧结，此时，为了提高烟气净化的运行效率，可对应设置两个活性炭集中解析活化子系统2。本实施例中，仅以设置一个活性炭集中解析活化子系统2、一个烧结工序中烟气净化装置4和多个其他工序中烟气净化装置为例进行举例说明。
烧结工序中烟气净化装置4与图2所示各工序的烟气净化装置的结构相同，具体地，烧结工序中烟气净化装置4包括：烧结工序给料设备41，烧结工序吸附塔42和烧结工序排料设备43。烧结工序中烟气净化装置4对烧结工序原烟气44进行烟气净化得到烧结工序净烟气45的过程与工序1烟气净化装置110相同，相应过程可参照实施例一的内容，此处不再赘述。
烧结工序中烟气净化装置4内设有烧结工序控制单元103，用于与主控制单元100进行双向数据传输，根据主控制单元100的指令，控制烧结工序中烟气净化装置4的工作状态及调整工作参数等。
当多工序烟气净化系统中增加烧结工序后，在计算活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0时要同时考虑烧结工序中烟气净化装置4的活性炭循环流量和各工序中烟气净化装置的活性炭循环流量。
在实际应用中，需要利用烧结工序控制单元103确定当前时刻t对应的烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01；将活性炭循环流量wx01发送至主控制单元100。
其中，烧结工序中烟气净化装置4的活性炭循环流量wx01，可参照上述实施例提供的方法，根据烟气中so2和nox总流量来确定，此处不再赘述。
如图9所示，烧结工序控制单元103确定出当前烟气净化装置的活性炭循环流量wx01后，将活性炭循环流量wx01发送至主控制单元100，主控制单元100按照以下步骤确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0：
s71、确定当前时刻t对应的烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01；以及，确定tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)；其中，n为多工序烟气净化系统中各工序的序号；tni＝t-tni，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间；
由于烧结工序与活性炭集中解析活化子系统2为一体，污染活性炭由烟气净化装置的吸附塔出口至解析塔23入口的输送时间可忽略为0，因此，获取烧结工序中烟气净化装置4的活性炭循环流量wx01的时刻可为计算活性炭集中解析活化子系统2的活性炭循环流量的当前时刻t。
工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)的确定方法可参照上述实施例的内容，此处不再赘述。
s72、根据工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)和烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01，以及下式，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(t-tni)+wx01。
s73、根据所述活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，调整皮带秤的下料流量wc；以及，获取wc＝wx0-wx01时对应的所述皮带秤的运行频率fc；
s74、根据所述皮带秤的运行频率fc，调整所述活性炭集中解析活化子系统中给料装置的给定频率fg和排料装置的给定频率fp，以实现对多工序烟气净化系统的控制。
此时，活性炭集中解析活化子系统2的活性炭循环流量为烧结工序中烟气净化装置4的活性炭循环流量和各工序中烟气净化装置的活性炭循环流量之和，另外，如果多工序烟气净化系统中设有筛选活化活性炭和补充新活性炭的操作时，在计算活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量时，还要考虑总活性炭仓25中补充新活性炭的补充流量w补，进而可以保证活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环流量wx0与烧结工序以及各工序中的烟气净化装置的活性炭循环流量达到平衡，从而保证整个多工序烟气净化系统能够实现同步运行，运行效率最佳。
当多工序烟气净化系统中增加烧结工序后，活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环流量随即发生变化，且烧结工序中烟气净化装置4排放的污染活性炭直接输送至解析塔23，总活性炭仓25中仅包括其他工序排放的污染活性炭。此时，活性炭集中解析活化子系统2的理论活性炭循环流量为烧结工序中烟气净化装置4排放的活性炭循环流量与其他工序中烟气净化装置的活性炭循环流量之和。因此，为准确确定总活性炭仓25下方的皮带秤26的下料流量，需要根据活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0和烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01之差来确定。
为此，活化子系统控制单元102被进一步配置为执行下述程序步骤：根据活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0和烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01，调整皮带秤26的下料流量wc，确定wc＝wx0-wx01时对应的皮带秤26的运行频率fc。
当重新确定皮带秤26的运行频率fc之后，再次计算解析塔23的给料装置22的给定频率fg、排料装置24的给定频率fp与皮带秤26的运行频率fc之间的比例关系，进而根据重新确定的比例关系，调整fg、fp与fc相等，进而保证在实际运行中，皮带秤26的下料流量wc、给料装置22的下料流量wg和排料装置24的下料流量wp相等，使得活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环流量wx0与各工序的烟气净化装置的活性炭循环流量达到平衡，从而保证整个多工序烟气净化系统能够实现同步运行，运行效率最佳。
需要说明的是，fg、fp与fc的比例关系的确定方式，可参照实施例一提供的相应方法，此处不再赘述。
由于本实施例提供的多工序烟气净化系统中包括烧结工序对应的烟气净化装置，以及其他各工序对应的烟气净化装置，在产生活化活性炭之后，存在为钢铁厂内各工序分配相应量的活性炭的问题。且烧结工序中产生的烟气量要远大于其他各工序产生的烟气量，因此，为了保证烧结工序中烟气净化装置的最佳吸附效果，需要为烧结工序分配较多的活化活性炭，该分配量需要根据相应烟气净化装置的吸附塔的装填量或者烧结工序对应的活性炭循环流量进行确定，而分配给其他工序的活性炭量即为分配给烧结工序后余下的所有活性炭。
因此，为实现活化活性炭的准确分配，以使多工序烟气净化系统维持平衡的循环状态，需要采用分料装置20进行按需分配活化活性炭。
本实施例中，活性炭集中解析活化子系统2还包括位于活化活性炭仓28下方的分料装置20；分料装置20包括用于为各工序分配活化活性炭的工序卸料装置202，以及用于为烧结工序分配活化活性炭的烧结工序卸料装置201。
首先利用烧结工序卸料装置201为钢铁厂内烧结工序中烟气净化装置4分配活性炭，分配的活性炭量根据相应烟气净化装置中吸附塔的装填量或者烧结工序对应的活性炭循环流量来确定。
在其中一种具体的实施方式中，烧结工序分配的活性炭量根据相应烟气净化装置中吸附塔的装填量来确定。
本实施例中，烧结工序烟气净化装置中吸附塔的装填量q烧0按照下式确定：
q烧0＝wx01×t烧0；
式中，q烧0为烧结工序中吸附塔内活性炭的装填量，单位kg；wx01为烧结工序中烟气净化装置在当前时刻t的活性炭循环流量，单位kg/h；t烧0为烧结工序中吸附塔内活性炭的停留时间，取值范围为110～170，单位h；其中，停留时间t烧0根据烟气量、烟气流速等确定。
确定出烧结工序对应的烟气净化装置的吸附塔的装填量后，即可确定烧结工序卸料装置的总卸料量，进而可确定单位时间内烧结工序卸料装置201的卸料流量w卸1。
在另一种具体的实施方式中，烧结工序分配的活性炭量根据烧结工序对应的活性炭循环流量来确定。
由于吸附塔排出的活性炭吸附有污染物，所以同样体积的活性炭，重量会增加3％～10％，即同一批活性炭，解析活化后的重量为吸附污染物后重量的0.9～0.97，因此，在确定烧结工序中烟气净化装置4对应的理论活性炭循环流量时，要考虑重量的变化系数j，即烧结工序卸料装置201的卸料流量w卸1按照下式确定：
w卸1＝wx01×j；
式中，j为系数，取值范围为0.9～0.97。
当确定出烧结工序卸料装置201的卸料流量后，实际上，其他各工序的卸料流量w卸2为活性炭集中解析活化子系统的理论活性炭循环流量wx0与烧结工序卸料装置201的卸料流量w卸1之差，但为了保证多工序烟气净化系统的连续运行，提高运行效率，本实施例中，将为其他各工序中烟气净化装置分配活性炭的工序卸料装置202的卸料流量w卸2设置为最大，以实现分料装置中存储多少料就运输多少料的目的。
在第三种实施例中，还可在实施例二提供的多工序烟气净化系统中配置新活性炭补充装置29，具体地，如图10所示，主控制单元100被配置为执行下述步骤，以实现对多工序烟气净化系统的精准控制：
s81、确定当前时刻t对应的烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01，确定tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)；以及，确定新活性炭补充装置的补充新活性炭的补充流量w补；其中，n为多工序烟气净化系统中各工序的序号；tni＝t-tni，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间；
s82、根据所述工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)、烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01和补充流量w补，以及下式，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(t-tni)+w补+wx01；
s83、根据所述活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，调整皮带秤的下料流量wc；以及，获取wc＝wx0-wx01时对应的所述皮带秤的运行频率fc；
s84、根据所述皮带秤的运行频率fc，调整所述活性炭集中解析活化子系统中给料装置的给定频率fg和排料装置的给定频率fp，以实现对多工序烟气净化系统的控制。
本实施例提供的多工序烟气净化系统，其具体的实现过程可相应参照实施例一和实施例二的对应部分内容，此处不再赘述。
本实施例提供的多工序烟气净化系统，将产生较多烟气的烧结工序与活性炭集中解析活化子系统设置在一起，烧结工序中烟气净化装置4排放的污染活性炭能够以最快的速度进入活性炭集中解析活化子系统2进行解析活化，避免在输送途中浪费时间，造成系统运行效率降低。而在根据活性炭集中解析活化子系统2的活性炭循环流量控制整个系统的运行参数时，充分考虑烧结工序对应的活性炭循环流量和其他各工序对应的活性炭循环流量，使得在控制解析塔的给料装置22的给定频率fg、排料装置24的给定频率fp与皮带秤26的运行频率fc相等时的数据准确，以保证活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0与烧结工序及其他各工序对应的烟气净化装置的活性炭循环流量达到平衡，从而保证整个多工序烟气净化系统能够实现同步、平稳运行，运行效率最佳。
根据上述实施例提供的多工序烟气净化系统，如图6所示，本申请实施例提供一种多工序烟气净化系统的控制方法，应用于上述实施例提供的多工序烟气净化系统，该控制方法包括以下步骤：
s1、确定tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)；其中，n为多工序烟气净化系统中各工序的序号；tni＝t-tni，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间；
s2、根据所述工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
s3、根据所述活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，调整皮带秤的下料流量wc；以及，获取wc＝wx0时对应的所述皮带秤的运行频率fc；
s4、根据所述皮带秤的运行频率fc，调整所述活性炭集中解析活化子系统中给料装置的给定频率fg和排料装置的给定频率fp，以实现对多工序烟气净化系统的控制。
可选地，如图7所示，按照以下步骤确定tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)：
s21、根据工序n在生产过程中产生的原烟气总量vn，以及根据下式，计算tni时刻对应的所述原烟气中的so2和nox总流量；
wsn(tni)＝vn×csn/106；
wnn(tni)＝vn×cnn/106；
式中，wsn(tni)为工序n在tni时刻对应的原烟气中的so2总流量，单位kg/h；wnn(tni)为工序n在tni时刻对应的原烟气中的nox总流量，单位kg/h；csn为工序n在tni时刻对应的原烟气中的so2浓度，单位mg/nm3；cnn为工序n在tni时刻对应的原烟气中的nox浓度，单位mg/nm3；
s22、根据所述原烟气中的so2和nox总流量，以及下式，计算tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)；
wxn(tni)＝k1×wsn(tni)+k2×wnn(tni)；
式中，wxn(tni)为工序n中烟气净化装置对应的tni时刻的活性炭循环流量，单位kg/h；k1为第一系数，取值范围为15～21；k2为第二系数，取值范围为3～5。
可选地，所述确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0的步骤包括：
按照下式，根据所述工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(tni)＝∑wxn(t-tni)；
式中，t为当前时刻，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间。
可选地，按照以下步骤确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0：
确定所述新活性炭补充装置的补充新活性炭的补充流量w补，以根据所述补充流量w补，控制所述新活性炭补充装置向总活性炭仓内补充新活性炭；
根据所述工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)，补充流量w补，以及下式，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(t-tni)+w补。
可选地，如图8所示，按照以下步骤确定所述新活性炭补充装置的补充新活性炭的补充流量w补：
根据所述活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，按照下式，确定活性炭集中解析活化子系统中解析塔的活性炭装填料量q0；
q0＝wx0×t0；
式中，q0为活性炭集中解析活化子系统中解析塔的活性炭装填料量，单位kg；t0为解析塔内活性炭的停留时间，取值范围4～8，单位h；
检测所述活性炭集中解析活化子系统中活化活性炭仓的实际活性炭料量q实；
根据所述解析塔的活性炭装填料量q0和实际活性炭料量q实，按照式q损＝q0-q实，确定活性炭经所述筛分装置筛分处理后的损耗活性炭料量q损；
控制所述新活性炭补充装置的补充活性炭料量q补与损耗活性炭料量q损相等，根据调整后的补充活性炭料量q补，确定单位时间的新活性炭补充装置的补充新活性炭的补充流量w补。
可选地，按照下述步骤根据所述皮带秤的运行频率fc，调整所述活性炭集中解析活化子系统中给料装置的给定频率fg和排料装置的给定频率fp：
确定所述皮带秤的下料流量wc＝kc×fc，给料装置的下料流量wg＝kg×fg，排料装置的下料流量wp＝kp×fp；式中，kc、kg和kp均为常数；
控制所述活性炭集中解析活化子系统的给料装置、排料装置和皮带秤的下料流量相同，使得wg＝wp＝wc＝wx0；
根据上式，得到所述给料装置的给定频率fg与皮带秤的运行频率fc之间满足下式关系：
得到所述排料装置的给定频率fp与皮带秤的运行频率fc之间满足下式关系：
第三方面，根据上述实施例提供的多工序烟气净化系统，如图9所示，本申请实施例提供一种多工序烟气净化系统的控制方法，应用于上述实施例提供的多工序烟气净化系统，该控制方法包括以下步骤：
s71、确定当前时刻t对应的烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01；以及，确定tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)；其中，n为多工序烟气净化系统中各工序的序号；tni＝t-tni，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间；
s72、根据所述工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)和烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01，以及下式，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(t-tni)+wx01；
s73、根据所述活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，调整皮带秤的下料流量wc；以及，获取wc＝wx0-wx01时对应的所述皮带秤的运行频率fc；
s74、根据所述皮带秤的运行频率fc，调整所述活性炭集中解析活化子系统中给料装置的给定频率fg和排料装置的给定频率fp，以实现对多工序烟气净化系统的控制。
可选地，还包括：
根据所述烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01，以及式w卸1＝wx01×j，确定烧结工序卸料装置的卸料流量w卸1；其中，j为系数，取值范围为0.9～0.97；以及，控制所述工序n卸料装置的卸料流量w卸2为最大。
第四方面，根据上述实施例提供的多工序烟气净化系统，如图10所示，本申请实施例提供一种多工序烟气净化系统的控制方法，应用于上述实施例提供的多工序烟气净化系统，该控制方法包括以下步骤：
s81、确定当前时刻t对应的烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01，确定tni时刻对应的工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)；以及，确定新活性炭补充装置的补充新活性炭的补充流量w补；其中，n为多工序烟气净化系统中各工序的序号；tni＝t-tni，tni为工序n中烟气净化装置在i时刻对应的污染活性炭运输至活性炭集中解析活化子系统的时间；
s82、根据所述工序n中烟气净化装置的活性炭循环流量wxn(tni)、烧结工序中烟气净化装置的活性炭循环流量wx01和补充流量w补，以及下式，确定当前时刻t对应的活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0；
wx0＝∑wxn(t-tni)+w补+wx01；
s83、根据所述活性炭集中解析活化子系统的活性炭循环流量wx0，调整皮带秤的下料流量wc；以及，获取wc＝wx0-wx01时对应的所述皮带秤的运行频率fc；
s84、根据所述皮带秤的运行频率fc，调整所述活性炭集中解析活化子系统中给料装置的给定频率fg和排料装置的给定频率fp，以实现对多工序烟气净化系统的控制。
具体实现中，本发明还提供一种计算机存储介质，其中，该计算机存储介质可存储有程序，该程序执行时可包括本发明提供的多工序烟气净化系统的控制方法的各实施例中的部分或全部步骤。所述的存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(英文：read-onlymemory，简称：rom)或随机存储记忆体(英文：randomaccessmemory，简称：ram)等。
本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明实施例中的技术可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。基于这样的理解，本发明实施例中的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
本说明书中各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。尤其，对于多工序烟气净化系统的控制方法实施例而言，由于其基本相似于多工序烟气净化系统实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见多工序烟气净化系统实施例中的说明即可。
以上所述的本发明实施方式并不构成对本发明保护范围的限定。