本发明属于锻造设备技术领域，具体地说是涉及一种脱模剂自动喷涂装置。
背景技术：
在锻造过程中往往需要向模具以及锻件表面喷涂润滑剂，用以对模具和锻件机型冷却以及降低模具和锻件之间的磨损，传统的喷涂方式:人工方式使用喷枪，虽然能满足生产过程，但却无法有效得满除生产效率之问题。
在未来的发展过程中，自动化为主要趋势与方向，智能型生产是这几年发展目标，传统生产方式，利用人来生产，效率上无法满足智能型要求，主因在于时间性上的浪费，与动作上的浪费；现开发脱模剂自动喷涂技术，操作方便及喷涂稳定，就是为了满足智能型生产需求，在生产环节上环环相扣，不浪费多馀的时间，达到高效率生产，提升竞争力。
市面上有许多喷雾器具跟装置，也都能有效雾化，但容易出现阻塞的情况，拆装不容易，或是易损坏。在智能化生产上，没有相对应可长期使用的装置及模组化；另外，在智能化生产要求上，管路阻塞是不允许，但所使用的润滑剂（石墨），会有结块的情况，故此一般装置都无法符合需求。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种脱模剂自动喷涂装置，其对应锻造行业的需求，在使用润滑剂(石墨)部份上，此润滑剂(石墨)带有略为腐蚀的情况，针对人长期呼吸是一种伤害，在未来趋势上，生产要无人化，此装置的设计可符合智能生产上的需求，模组化来对应无人化生产。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
一种脱模剂自动喷涂装置，其特征在于：包括喷雾主体、喷雾中体、喷雾副体以及喷雾推杆，所述喷雾主体包含中部的喷雾主腔以及将喷雾主腔与喷雾主体外部分别连通的气流体通路以及润滑剂流体通路，所述喷雾中体中部设置有通孔，所述喷雾副体设置有喷雾副腔以及将喷雾副腔与喷雾副体外部相连通的混合流体通路，所述喷雾中体设置于喷雾主体、喷雾副体之间且三者相互固连，所述通孔将所述喷雾主腔与所述喷雾副腔相连通，所述喷雾副体设置有喷雾推杆导向孔，所述喷雾推杆包含杆体和密封环体，所述杆体穿过所述通孔以及第一喷雾推杆导向孔，其密封环体浮动设置于喷雾主腔内，所述通孔在喷雾主腔侧设置有锥形的广口，所述密封环体设置有与所述广口相应的锥形密封座。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述喷雾主腔包含与气流体通路连通的气体容纳腔以及与润滑剂流体通路连通的润滑剂容纳腔，所述润滑剂容纳腔位于气体容纳腔与所述通孔之间。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述润滑剂容纳腔大于所述气体容纳腔。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述喷雾主腔包含弹簧固定腔，所述弹簧固定腔内安装有弹簧，所述弹簧其一端抵在弹簧固定腔内，另一端顶住密封环体，常将密封座弹压向所述广口。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述密封环体与所述密封座相背部设置有弹簧座，所述弹簧与所述喷雾推杆同轴设置。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述喷雾副体在远离喷雾中体的一侧固连有喷雾上盖，所述喷雾上盖设置有与所述喷雾推杆间隙配合的第二喷雾推杆导向孔。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述第二喷雾推杆导向孔内设置有油封。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述喷雾副体与喷雾上盖之间设置有密封件。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述喷雾中体、喷雾主体、喷雾副体在其连接面之间均设置有密封件。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述通孔内径大于所述杆体的外径，小于所述密封环的外径。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：
1、成本低、操作方便；
2、雾化效果好，能有效的雾化及调节气源、水与石墨与出口雾化大小；
3、实现模组化，能大量生产、便于维修更换；
4、适合搭配智能化生产；
5、能自动调配气源压力、水与石墨比例；
6、无须人工操作；
7、管路永不阻塞；
8、快速拆装。
附图说明
图1是本发明喷雾推杆初始状态整体结构示意图；
图2是本发明喷雾推杆工作状态结构示意图；
图3是喷雾推杆结构示意图；
图4是喷雾中体结构示意图；
图5是喷雾主体结构示意图；
图6是喷雾附体结构示意图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图1-6，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；
见图1-6，一种脱模剂自动喷涂装置，包括喷雾主体10、喷雾中体20、喷雾副体30以及喷雾推杆50，所述喷雾主体10包含中部的喷雾主腔13以及将喷雾主腔13与喷雾主体10外部分别连通的气流体通路11以及润滑剂流体通路12，所述喷雾中体20中部设置有通孔22，所述喷雾副体30设置有喷雾副腔32以及将喷雾副腔32与喷雾副体30外部相连通的混合流体通路31，所述喷雾中体20设置于喷雾主体10、喷雾副体30之间且三者通过多个螺栓60实现彼此相互固定连接，所述通孔22将所述喷雾主腔13与所述喷雾副腔32相连通，所述喷雾副体30设置有喷雾推杆导向孔36，所述喷雾推杆50包含杆体51和密封环体52，所述杆体51穿过所述通孔22以及第一喷雾推杆导向孔36，其密封环体浮动设置于喷雾主腔内，所述通孔22在喷雾主腔13侧设置有锥形的广口23，所述密封环体52设置有与所述广口23相应的锥形密封座521。
需要说明的是，为了保证压缩气与润滑剂可以从通孔22通过，所述通孔22内径大于所述杆体51的外径，那么杆体51在通孔22内就会有一定的径向摆动，那么将广口23以及密封座521形成相互配合的锥形结构，这样在喷雾推杆50活动过程中就可以实现密封座521与广口23自适应对中，从而形成良好的封闭。
进一步的，所述喷雾主腔13包含与气流体通路11连通的气体容纳腔132以及与润滑剂流体通路12连通的润滑剂容纳腔133，所述润滑剂容纳腔133位于气体容纳腔132与所述通孔22之间，以使的在压缩气流体通过通孔22的同时将润滑剂一通带动，增加其流速，防止堵塞。
所述润滑剂容纳腔133的内径大于所述气体容纳腔132的内径，这样可以使润滑剂容纳腔133内的润滑剂在被压缩气带出后更容易形成真空腔体，从而增加润滑剂管路压差，增加管路中的润滑剂流速。
作为优选的，润滑剂容纳腔133与气体容纳腔132同轴设置。
进一步的，所述喷雾主腔13还包含弹簧固定腔131，所述弹簧固定腔131内安装有弹簧70，所述弹簧70其一端抵在弹簧固定腔131底部，另一端顶住密封环体52，常将密封座521弹压向所述广口23，也就是使密封座521将广口23封闭的方向。
作为优选的，所述密封环体52与所述密封座521相背部设置有弹簧座522，弹簧座522为锥台状凸起，弹簧70端部可套设于弹簧座522外圆周，从而防止弹簧径向窜动，同时，锥台状凸起更利于弹簧70在压缩和回复的过程中自动实现与喷雾推杆50对中。
作为优选的，所述弹簧70与所述喷雾推杆50同轴设置，使弹簧70的作用力与喷雾推杆50的轴线重合。
进一步的，所述喷雾副体30在远离喷雾中体20的一侧固连有喷雾上盖40，所述喷雾上盖40设置有与所述喷雾推杆50间隙配合的第二喷雾推杆导向孔41，杆体51穿过第二喷雾推杆导向孔41，为了防止二者之间发生泄露，在第二喷雾推杆导向孔41内设置有油封80。
进一步的，所述喷雾中体20、喷雾主体10、喷雾副体30在其连接面之间以及喷雾副体30与喷雾上盖40之间均设置有密封件90，密封件90的设置可以有效的防止水、石墨、气的泄露。
作为优选的，所述密封件90为o型圈，所述喷雾主体10以及喷雾副体30的两端面分别设置有用于安装密封件90的第一密封件安装环槽14、第二密封件安装环槽34、第三密封件安装环槽35。
具体的工作原理为：压缩气通入到气流体通路11，润滑剂通入润滑剂流体通路12，混合流体通路31实为混合流体出口，具体的其为喷嘴结构，其对准需要润滑部位；初始状态，喷雾推杆50在弹簧70的作用下，常使密封座521将广口23封闭，锻压机其内部可设置一联动机构，当锻压机运行至某一设定工位时，其可以推动喷雾推杆50，从而使喷雾推杆50向左移动，密封座521与广口23分离，从而通孔22将喷雾主腔13与喷雾副腔32连通，压缩气带动润滑剂从喷雾主腔经过密封座521与广口23之间的间隙进入通孔22，后进去喷雾副腔32内进行混合，混合后的润滑剂在通过混合流体通路31高速喷出，形成润滑雾气；当锻压机运行至另一设定工位时，其释放喷雾推杆50，弹簧70将喷雾推杆50向右弹压，密封座521向右移动，将广口23封闭，从而切断喷雾主腔13与喷雾副腔32之间的通路，停止润滑喷雾。
需要说明的是，当需要调整喷雾中水和石墨的浓度，只需要调整锻压机的联动机构顶压喷雾推杆50的位移量，即可调整密封环521与广口23之间的开度，从而调整润滑剂的通过量的大小。
显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于已给出的实施例，本领域普通技术人员在未做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。