环保型TPO、HDPE自粘覆砂一次成型生产系统的制作方法

本发明涉及一次成型生产系统领域，具体为环保型tpo、hdpe自粘覆砂一次成型生产系统。

背景技术

tpo防水卷材即热塑性聚烯烃类防水卷材，是以采用先进的聚合技术将乙丙橡胶与聚丙烯结合在一起的热塑性聚烯烃(tpo)合成树脂为基料，加入抗氧剂、防老剂、软化剂制成的新型防水卷材，可以用聚酯纤维网格布做内部增强材料制成增强型防水卷材，属合成高分子防水卷材类防水产品。在实际应用中，该产品具有抗老化、拉伸强度高，伸长率大、潮湿屋面可施工、外露无须保护层、施工方便、无污染等综合特点，十分适用于作为轻型节能屋面以及大型厂房和环保建筑的防水层。

hdpe，高密度聚乙烯的缩写，具有良好的耐热性和耐寒性，化学稳定性好，还具有较高的刚性和韧性，机械强度好。介电性能，耐环境应力开裂性亦较好。硬度、拉伸强度和蠕变性优于低密度聚乙烯；耐磨性、电绝缘性、韧性及耐寒性均较好，但与低密度绝缘性比较略差些；化学稳定性好，在室温条件下，不溶于任何有机溶剂，耐酸、碱和各种盐类的腐蚀；薄膜对水蒸气和空气的渗透性小、吸水性低。

tpo材料和hdpe材料合成后的新材料具有良好的防水性能，而且绿色环保，具有良好的发展前景。现有技术中tpo、hdpe自粘覆砂一次成型生产系统种类很多，生产的产品质量也比较好。

但是，现有的tpo、hdpe自粘覆砂一次成型生产系统存在以下缺陷：

(1)现有技术中的tpo、hdpe自粘覆砂一次成型生产系统在生产的过程中需要人为的进行生产原材料之间的配比，不仅增加了人工成本，同时也大大降低了生产的效率；

(2)现有技术中的tpo、hdpe自粘覆砂一次成型生产系统在生产的过程中需要人为参与，自动化程度不高，生产的流程比较复杂，增加了自粘覆砂的生产成本。

技术实现要素：

为了克服现有技术方案的不足,本发明提供环保型tpo、hdpe自粘覆砂一次成型生产系统，本发明能够调整自粘覆砂生产所需原材料的配比，简化了进料的流程，同时本发明能够快速地实现上料、射砂、冷却定型等工艺，实现了自动化生产，节约人工劳动成本，同时也提升了生产的效率，能有效的解决背景技术提出的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

环保型tpo、hdpe自粘覆砂一次成型生产系统，包括安装框架，所述安装框架顶部固定安装有上料混合装置，所述上料混合装置底端连接有熔化加压装置，所述熔化加压装置右端设有传动装置，所述传动装置上固定安装有用于射砂的喷涂装置，所述喷涂装置与熔化加压装置连接，所述喷涂装置下方设有输送装置，所述输送装置前侧设有自粘片进料装置，所述输送装置右侧设有冷却成型装置。

进一步地，所述上料混合装置包括两个上料斗以及设置在上料斗底端的混合筒，所述上料斗底端活动安装有排料板，所述排料板上固定连接有调节螺栓，所述调节螺栓螺纹连接在上料斗上，所述调节螺栓端部固定安装有调节把手，所述混合筒内活动安装有两个混合辊，两个所述混合辊通过齿轮啮合连接，其中一个所述混合辊啮合连接有驱动电机，所述混合辊上设有容纳槽，所述混合辊下方设有两块混合板，所述混合板固定安装在混合筒内壁上，所述混合板上固定安装有若干阻隔条。

进一步地，所述熔化加压装置与上料混合装置之间设有密封连接装置，所述熔化加压装置包括熔料筒以及设置在熔料筒内部的传动杆，所述熔料筒外表面安装有加热器，所述传动杆通过轴承与熔料筒端部活动连接，所述传动杆端部固定连接有加压电机，所述传动杆另一端螺纹连接有加压块，所述加压块与熔料筒内壁活动连接。

进一步地，所述密封连接装置包括密封管，所述密封管内固定安装有密封块，所述密封块上方水平设有支撑杆，所述密封块底部设有密封槽，所述密封槽内活动设有密封板，所述密封板与支撑杆之间连接有密封弹簧。

进一步地，所述传动装置包括安装架，所述安装架上活动安装有往复丝杆，所述往复丝杆两端均设有限位杆，且限位杆固定安装在安装架上，所述往复丝杆端部传动连接有传动电机，所述往复丝杆上螺纹连接有传动块，所述传动块左右侧面与限位杆滑动接触。

进一步地，所述喷涂装置包括固定安装在传动块上的喷枪，所述喷枪与熔料筒之间连接有导料软管，所述导料软管上固定安装有活动环，所述活动环底部活动连接有滑轨，所述滑轨通过支架固定安装在安装架的上。

进一步地，所述输送装置包括输送架，所述输送架两端分别活动安装有主动辊和从动辊，所述主动辊连接有输送电机，所述主动辊与从动辊之间连接有输送带，所述输送带上均匀设有若干个输送槽，相邻的两个所述输送槽之间设有传动柱，所述传动柱固定安装在输送带上。

进一步地，所述自粘片进料装置包括截面呈“凵”形的储料筒，所述储料筒前侧面活动连接有挡料板，所述储料筒底部滑动安装有推料板，所述推料板上铰接有驱动杆，所述驱动杆左端与储料筒之间连接有复位弹簧，所述驱动杆右端与传动柱滑动接触，所述驱动杆中部铰接有支点杆，所述支点杆固定安装在输送架上。

进一步地，所述冷却成型装置包括底部“凵”形的引风槽，所述引风槽固定安装在输送架上，所述引风槽上部连接有通风管，所述通风管内固定安装有水帘，所述通风管顶端固定安装有空心储水槽，所述空心储水槽底部与水帘连接，所述空心储水槽内壁上固定安装有冷却风扇。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明的上料混合装置实现自粘覆砂生产所需原材料的进料，能够根据tpo、hdpe材料的配比进行进料，并能够实现dpo、hdpe材料的均匀混合，简化了进料的流程，同时也提升了自粘覆砂的生产质量；

(2)本发明的传动装置与喷涂装置的配合使用的，能够对输送过程中的自粘片进行快速地射砂，射砂面广，射砂速度快，大大提升了自粘覆砂的生产的效率；

(3)本发明的输送装置与自粘片输送装置以及冷却成型装置之间的联调，能够快速地实现上料、射砂、冷却定型等工艺，实现了自动化生产，节约人工劳动成本，同时也提升了生产的效率。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的传动装置俯视结构示意图；

图3为本发明的自粘片进料装置俯视结构示意图；

图4为本发明的冷却成型装置截面结构示意图；

图5为本发明的密封连接装置截面结构示意图。

图中标号：

1-上料混合装置；2-熔化加压装置；3-传动装置；4-喷涂装置；5-输送装置；6-自粘片进料装置；7-冷却成型装置；8-密封连接装置；9-安装框架；10-滑槽；11-滑块；

101-上料斗；102-混合筒；103-排料板；104-调节螺栓；105-调节把手；106-混合辊；107-驱动电机；108-容纳槽；109-混合板；110-阻隔条；

201-熔料筒；202-传动杆；203-加热器；204-加压电机；205-加压块；

301-安装架；302-往复丝杆；303-限位杆；304-传动电机；305-传动块；

401-喷枪；402-导料软管；403-活动环；404-滑轨；

501-输送架；502-主动辊；503-从动辊；504-输送电机；505-输送带；506-输送槽；507-传动柱；

601-储料筒；602-挡料板；603-推料板；604-驱动杆；605-复位弹簧；606-支点杆；

701-引风槽；702-通风管；703-水帘；704-空心储水槽；705-冷却风扇；

801-密封管；802-密封块；803-支撑杆；804-密封槽；805-密封板；806-密封弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图5所示，本发明提供了环保型tpo、hdpe自粘覆砂一次成型生产系统，包括安装框架9，所述安装框架9顶部固定安装有上料混合装置1，所述上料混合装置1底端连接有熔化加压装置2，所述熔化加压装置2右端设有传动装置3，所述传动装置3上固定安装有用于射砂的喷涂装置4，所述喷涂装置4与熔化加压装置2连接，所述喷涂装置4下方设有输送装置5，所述输送装置5前侧设有自粘片进料装置6，所述输送装置5右侧设有冷却成型装置7。

本实施方式中，上料混合装置1实现自粘覆砂生产所需原材料的进料，能够根据tpo、hdpe材料的配比进行进料，并能够实现dpo、hdpe材料的均匀混合，简化了进料的流程，同时也提升了自粘覆砂的生产质量，熔化加压装置2将混合后的dpo和hdpe材料进行加热熔化并进行加压处理，为后续的射砂操作进行准备，传动装置3驱动喷涂装置4运动，实现自粘覆砂的动态的射砂，利用较小的射砂设备实现大面积的射砂操作，喷涂装置4将加压后的熔融状态下的原材料喷涂在自粘片上，实现射砂操作，输送装置5将对完成射砂流程的初级产品输送至指定的存放位置，同时也实现了动态的射砂操作，提升了自粘覆砂的生产效率，自粘片进料装置6在输送装置5运行的过程中，自动进行自粘片的上料，加快了自粘覆砂的生产效率，冷却成型装置7对完成射砂操作的自粘片进行快速冷却定型，防止了自粘覆砂在输送的过程中发生变形的现象。

所述上料混合装置1包括两个上料斗101以及设置在上料斗101底端的混合筒102，所述上料斗101底端活动安装有排料板103，所述排料板103上固定连接有调节螺栓104，所述调节螺栓104螺纹连接在上料斗101上，所述调节螺栓104端部固定安装有调节把手105，所述混合筒102内活动安装有两个混合辊106，两个所述混合辊106通过齿轮啮合连接，其中一个所述混合辊106啮合连接有驱动电机107，所述混合辊106上设有容纳槽108，所述混合辊106下方设有两块混合板109，所述混合板109固定安装在混合筒102内壁上，所述混合板109上固定安装有若干阻隔条110。

本实施方式中，上料混合装置1不仅能够实现tpo材料和hdpe材料的均匀混合，同时还能对tpo材料和hdpe材料的配比进行调整，大大简化了原材料的进料流程，提高了自粘覆砂的生产效率。

在本实施方式中，混合辊103表面与上料斗101底端滑动接触，防止tpo材料或hdpe材料泄露，容纳槽108长度大于上料斗101长度，便于上料斗101内的原材料能够顺利地进入到容纳槽108内，混合板109交叉并倾斜安装在混合筒102内壁上，尽可能均匀地混合tpo材料和hdpe材料，阻隔条110之间空隙足够大，防止tpo材料或hdpe材料堵塞在混合板109上。

上料混合装置1具体的使用方法为：在驱动电机107的驱动下，两个混合辊103转动，位于上料斗101内tpo材料以及hdpe材料落入到混合辊103上的容纳槽108内，随着混合辊103的转动，容纳槽108内tpo材料和hdpe材料从容纳槽108内排出，落入到混合板109上，在阻隔条110的阻挡下，tpo材料与hdpe材料碰撞混合，实现了原材料之间的均匀混合。

在tpo材料与hdpe材料从上料斗101排出过程中，混合辊103转速一定，调整tpo材料或hdpe材料每次进入容纳槽108的量，即可实现tpo材料和hdpe材料的混合配比，具体的操作方法为：正向旋转调节把手105时，调节螺栓104进入到上料斗101内长度增加，此时排料板103阻挡面减小，出料速度快，当反向旋转调节把手105时，调节螺栓104进入到上料斗101内的长度减小，此时排料板103阻挡面增大，排料速度慢，在相同的时间内，tpo材料或hdpe材料进入容纳槽108的量不同，实现了原材料不同配比的混合。

所述熔化加压装置2与上料混合装置1之间设有密封连接装置8，所述熔化加压装置2包括熔料筒201以及设置在熔料筒201内部的传动杆202，所述熔料筒201外表面安装有加热器203，所述传动杆202通过轴承与熔料筒201端部活动连接，所述传动杆202端部固定连接有加压电机204，所述传动杆202另一端螺纹连接有加压块205，所述加压块205与熔料筒201内壁活动连接。

本实施方式中，熔化加压装置2通过加热器203对熔料筒201内混合后的tpo材料和hdpe材料进行加热熔化，后期对熔化后的原材料进行加压，便于后续射砂操作的进行。

在本实施方式中，熔化加压装置2固定安装在安装框架9上，加压块205与熔料筒201内壁活动连接的具体方式为：熔料筒201内壁的顶部和底部均设有滑槽10，滑槽10内滑动连接有滑块11，滑块11与加压块205固定连接，此时加压块205只能沿着滑槽10长度方向运动。

在本实施方式中，具体的加压方法为：在加压电机204的驱动下，与加压电机204输出轴连接的传动杆202转动，与传动杆202螺纹连接的加压块205由于受到滑块11的限制作用，不能随传动杆202一起转动，而只能沿着传动杆202长度方向运动，当加压块205向右运动时，加压块挤压熔料筒201内部空间，实现加压，便于后续射砂操作。

所述密封连接装置8包括密封管801，所述密封管801内固定安装有密封块802，所述密封块802上方水平设有支撑杆803，所述密封块802底部设有密封槽804，所述密封槽804内活动设有密封板805，所述密封板805与支撑杆803之间连接有密封弹簧806。

本实施方式中，密封连接装置8实现上料混合装置1和熔化加压装置2的连接，通过密封隔绝的方式，降低了熔化加压装置2内的热量散失，同时也避免了散失的热量造成上料斗101内原材料的熔化。

在本实施方式中，当熔料筒201内需要添加原材料时，上料斗101内的原材料排出，当原材料到达密封板805上时，由于密封板805受到向下的压力大于密封弹簧806的拉力，此时密封板805下降，原材料排入到熔料筒201内；在对原材料进行加压熔化的过程中，上料斗101内的原材料不排出，此时密封板805在密封弹簧806的弹力作用下向上运动，到达密封槽804后，实现其密封作用。

所述传动装置3包括安装架301，所述安装架301上活动安装有往复丝杆302，所述往复丝杆302两端均设有限位杆303，且限位杆303固定安装在安装架301上，所述往复丝杆302端部传动连接有传动电机304，所述往复丝杆302上螺纹连接有传动块305，所述传动块305左右侧面与限位杆303滑动接触。

本实施方式中，传动装置3驱动喷涂装置4运动，能够对行进中自粘片进行动态射砂，实现大面积的射砂操作。

在本实施方式中，在传动电机304的驱动下，与传动电机304固定连接的往复丝杆302随之一起转动，在往复丝杆302转动的过程中，与往复丝杆302螺纹连接的传动块305由于受到限位杆303的限制，不能随往复丝杆302一起转动，而只能沿着往复丝杆302长度方向作往返运动，在传动块302作往返运动的过程中，喷涂装置4能够对形行进的自粘片进行射砂操作，实现大面积的射砂操作。

所述喷涂装置4包括固定安装在传动块305上的喷枪401，所述喷枪401与熔料筒201之间连接有导料软管402，所述导料软管402上固定安装有活动环403，所述活动环403底部活动连接有滑轨404，所述滑轨404通过支架固定安装在安装架301上。

本实施方式中，喷涂装置4对行进中自粘片进行射砂，完成自粘覆砂的初步产品。

在本实施方式中的，喷枪401运动的方向与自粘片行进的方向相互垂直，在自粘片行进的过程中，处于高压状态下的熔料筒201内的原材料从喷枪401喷出，喷枪401向行进中的自粘片进行往返射砂，能够实现大面积的射砂，其中滑轨404以及活动环403的设置，使得导料软管402活动更加灵活，减小了导料软管402的磨损。

所述输送装置5包括输送架501，所述输送架501两端分别活动安装有主动辊502和从动辊503，所述主动辊502连接有输送电机504，所述主动辊502与从动辊503之间连接有输送带505，所述输送带505上均匀设有若干个输送槽506，相邻的两个所述输送槽506之间设有传动柱507，所述传动柱507固定安装在输送带505上。

本实施方式中，输送装置5对自粘片以及完成射砂的自粘片进行输送，使得自粘片能够在运动的过程中就可实现射砂操作，大大提升了自粘覆砂的生产效率。

在本实施方式中，输送装置5采用脉冲式输送的方式对自粘片以及完成射砂的自粘片进行输送，在输送装置5停止工作的瞬间，实现自粘片的上料，在输送装置5行进的过程中进行射砂操作，实现了自粘覆砂的自动化生产，大大提升了自粘覆砂的生产效率。

输送装置5具体的工作流程为：安装在输送架501上的输送电机504停止时，自粘片进料装置5将自粘片输送至输送带505上的输送槽506中，完成自粘片的上料后，输送电机504工作，带动自粘片向右运动，位于输送装置5上方的喷枪401对行进的自粘片作前后往返方向上的喷涂操作，实现了自粘片的大面积射砂。

所述自粘片进料装置6包括截面呈“凵”形的储料筒601，所述储料筒601前侧面活动连接有挡料板602，所述储料筒601底部滑动安装有推料板603，所述推料板603上铰接有驱动杆604，所述驱动杆604左端与储料筒601之间连接有复位弹簧605，所述驱动杆604右端与传动柱507滑动接触，所述驱动杆604中部铰接有支点杆606，所述支点杆606固定安装在输送架501上。

本实施方式中，自粘片进料装置6能够在输送装置5工作的过程中，自动的地进行自粘片的上料，自动化的生产模式，大大提高了自粘覆砂的生产效率。

在本实施方式中，储料筒601后侧面底部设有出料孔，用于自粘片的输送，活动设置的挡料板602一方面便于进行自粘片的添加，另一方面防止了自粘片从储料筒601内倾倒，复位弹簧605起始状态处于压缩的状态，防止推料板603将储料筒601底部的自粘片推出。

自粘片进料装置6自动上料的流程为：在输送装置5工作的过程中，位于输送带505上的传动柱507随之一起运动，与传动柱507滑动接触的驱动杆604在传动柱507行进的过程中，驱动杆604围绕支点杆606转动，与驱动杆604左端铰接的推料板602将自粘片推进输送槽506中，完成自粘片的进料，随着输送带505的运转，驱动杆604与接触的传动柱507分离，此时在复位弹簧605弹力的作用下，驱动杆604围绕支点杆606反向转动，推料板602从储料筒601中被拉出，与此同时，驱动杆604右端与下一个传动柱507接触，为下次自粘片的进料做准备。

所述冷却成型装置7包括底部“凵”形的引风槽7，所述引风槽701固定安装在输送架501上，所述引风槽701上部连接有通风管702，所述通风管702内固定安装有水帘703，所述通风管702顶端固定安装有空心储水槽704，所述空心储水槽704底部与水帘703连接，所述空心储水槽704内壁上固定安装有冷却风扇705。

本实施方式中，冷却成型装置7对完成射砂操作的自粘片进行快速冷却定型，防止了自粘覆砂在输送的过程中发生变形的现象。

在本实施方式中，冷却风扇705工作时，将水帘703上的水汽通过通风管702吹向引风槽701内，位于引风槽701下方的完成射砂的自粘片接受到含有水汽的冷风，水汽吸收到完成射砂的自粘片的热量后形成水蒸气挥发，能够迅速实现完成射砂的自粘片的冷却，防止了完成射砂的自粘片发生变形，其中引风槽701安装在输送带505正上方，空心储水槽704为水帘供应冷却水。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。