全自动贴合组装设备的制作方法

本发明涉及移动设备装配领域，尤其涉及一种全自动贴合组装设备。

背景技术：

手机是重要的终端产品之一，拥有极为广阔的市场，因此手机制造领域也是信息类电子产品制造领域中最为重要的制造领域之一。手机在各零部件加工完毕后，需要进行整机组装才能够形成最终的手机成品。手机由多个不同的精密部件组装而成，故每个部件的组装精度都会严重影响产品的合格率。

其中，对于手机内的零部件的贴合组装，通常采用人工为主的方式将贴装件一个接一个的贴合到贴装载体上，然而，由于手机零部件自身的体积较小，难以避免的人工误差就容易导致手机零部件的组装精度低，间接降低了产品合格率并增加了整体的生产成本，另一方面人工方式的作业效率极低，达不到生产需求。

因此，急需要一种全自动贴合组装设备，通过机械操作取代人工上料和贴装等操作，以提高生产效率、生产合格率和贴装精度。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种全自动贴合组装设备，通过机械操作取代人工上料和贴装等操作，以提高生产效率、生产合格率和贴装精度。

为实现上述目的，本发明公开了一种全自动贴合组装设备，其包括机架、设于所述机架的第一输送装置、第二输送装置、点胶装置、上料装置和贴装装置；所述机架上设置有上料工位、取料工位和组装工位，所述上料装置将贴装件搬运至位于所述上料工位的上治具上，所述第一输送装置将空载的所述上治具传输至所述上料工位，并将满载的所述上治具运输至所述取料工位；所述第二输送装置用于将载有贴装载体的下治具运输至所述点胶装置的点胶工位进行点胶，并将点胶完毕的所述下治具运输至所述组装工位，所述贴装装置位于所述取料工位和组装工位之间，所述贴装装置夹取所述取料工位上的所述上治具并将该上治具翻转至所述组装工位，以使得所述下治具与翻转后的所述上治具扣合。

较佳地，所述上治具具有用于锁定所述贴装件的定位装置，所述上料工位处设有治具打开装置，所述治具打开装置推动所述上治具以释锁所述定位装置。

具体地，所述定位装置包括承载座、第一夹紧件、第二夹紧件和顶推件，所述承载座上设有呈交错布置的第一阻挡部和第二阻挡部，所述第一阻挡部和第一夹紧件呈相对布置且所述第一夹紧件恒压向所述第一阻挡部，所述第二阻挡部和第二夹紧件呈相对布置且所述第二夹紧件恒压向所述第二阻挡部，所述顶推件滑动地设置于所述承载座，所述第二夹紧件设于所述顶推件，所述顶推件在所述治具打开装置的驱使下推动所述第一夹紧件移动而使得所述第一夹紧件远离所述第一阻挡部，并连动所述第二夹紧件移动而使得所述第二夹紧件远离所述第二阻挡部，从而释锁。

具体地，所述第一夹紧件具有凸柱，所述凸柱抵触于所述顶推件，所述顶推件穿置于所述承载座内，所述顶推件具有顶推部，所述顶推部开设有斜面，所述凸柱伸入所述承载座内并与所述斜面滑动抵触。

具体地，所述上料工位处设有顶升装置和位于所述顶升装置上方的顶部限位件，所述顶升装置抵顶所述上料工位处的所述上治具上升，以使得该上治具移离所述第一输送装置并与所述治具打开装置对接。

较佳地，所述的全自动贴合组装设备还包括用于检测点胶情况和所述点胶装置位置的第一检测装置和用于清洁所述点胶装置的喷头清洁装置，所述第一检测装置和喷头清洁装置均邻设于所述点胶装置。

较佳地，所述的全自动贴合组装设备还包括用于检测所述上料装置与贴装件之相对位置的第二检测装置，所述第二检测装置邻设于所述上料装置。

较佳地，所述的全自动贴合组装设备还包括设于所述第一输送装置一侧的料件输送装置，所述上料装置将所述料件输送装置上的若干所述贴装件依次吸附至所述上料工位处的所述上治具。

较佳地，所述的全自动贴合组装设备还包括用于回流空载的所述下治具的第三输送装置，所述第三输送装置邻设于所述第二输送装置。

较佳地，所述贴装装置包括旋转移动机构和用于夹取所述上治具的夹爪，所述旋转移动机构的输出端与所述夹爪连接，所述夹爪在所述旋转移动机构的驱动下选择性的移动或旋转至目标位置。

与现有技术相比，本发明的全自动贴合组装设备通过将第一输送装置、第二输送装置、点胶装置、上料装置和贴装装置等多个机构结合在一起，使得第一输送装置将空载的上治具传输至上料工位，上料装置将贴装件搬运至位于上料工位的上治具上，第一输送装置继而将满载的上治具运输至取料工位，从而实现贴装件的全自动上料；与此同时，第二输送装置将载有贴装载体的下治具运输至点胶装置的点胶工位进行点胶，并将点胶完毕的下治具运输至组装工位，从而实现下治具上的贴装载体的全自动点胶；贴装装置位于取料工位和组装工位之间，组装时，贴装装置夹取取料工位上的上治具并将该上治具翻转至组装工位，以使得下治具与翻转后的上治具扣合，这样不仅能够将取料工位的上治具移送至组装工位，而且能够将上治具翻转，从而使得朝上的贴装件翻转至朝下，进而实现下治具的贴装载体与上治具的贴装件之间的贴合，故贴装装置的翻转设置不仅便于上料工位处贴装件放置于上治具，从而提高贴装件的位置精确度，而且能够满足组装工位处下治具与上治具之间的扣合，将上治具的翻转、两个工位间的移动以及贴装结合到贴装装置中，简化了设备并减小设备整体体积；另外，上治具和下治具的扣合贴装能够有效的提高贴装件和贴装载体之间的贴装精度。综上，本发明的全自动贴合组装设备具有工作效率高、结构紧凑、自动化程度高且贴装精度高等优点。

附图说明

图1是本发明的全自动贴合组装设备的立体结构示意图。

图2是图1沿箭头a所指方向投影的平面结构示意图。

图3是本发明的全自动贴合组装设备的另一立体结构示意图。

图4是图3沿箭头b所指方向投影的平面结构示意图。

图5是本发明的全自动贴合组装设备的在俯视方向上的平面结构示意图。

图6是本发明的全自动贴合组装设备中的上料装置的立体结构示意图。

图7是本发明的全自动贴合组装设备中的上治具的立体结构示意图。

图8是图1中的上治具处于分解状态时的立体结构示意图。

图9是本发明的全自动贴合组装设备中的定位装置处于使用状态时的立体结构示意图。

图10是图9中的定位装置处于分解状态时立体结构示意图。

图11是本发明的全自动贴合组装设备中的定位装置在隐藏承载座的第一阻挡部、第二阻挡部、承载座主体和安装部后的立体结构示意图。

图12是图11沿箭头c所指方向投影的平面结构示意面。

图13是本发明的全自动贴合组装设备中的治具打开装置、顶升装置和顶部限位件的立体结构示意图。

图14是本发明的全自动贴合组装设备中的治具打开装置、顶升装置和顶部限位件处于使用状态时的立体结构示意图。

图15是本发明的全自动贴合组装设备中的贴装装置和第一输送装置处于使用状态时的立体结构示意图。

具体实施方式

为了详细说明本发明的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。

请参阅图1至图5、图9以及图14，本发明的全自动贴合组装设备100适用与一控制器(图未示)电性连接，全自动贴合组装设备100包括机架1、设于机架1的第一输送装置2、第二输送装置3、点胶装置4、上料装置5、贴装装置6以及料件输送装置7；第一输送装置2和第二输送装置3相互平行且两者呈间隔开布置，机架1上设置有上料工位1a、取料工位1b、点胶工位1c和组装工位1d，上料工位1a和取料工位1b沿第一输送装置2的传输方向呈间隔开布置，点胶工位1c和组装工位1d沿第二输送装置3的传输方向呈间隔开布置；第一输送装置2将空载的上治具8传输至上料工位1a，料件输送装置7和贴装装置6设于第一输送装置2之背离第二输送装置3的一侧，料件输送装置7依次将若干贴装件200输送至目标位置，上料装置5将料件输送装置7上的若干贴装件200依次搬运至位于上料工位1a处的上治具8上，第一输送装置2继而将满载的上治具8运输至取料工位1b，从而实现贴装件200的全自动上料；第二输送装置3用于将载有贴装载体(图未示)的下治具9运输至点胶装置4的点胶工位1c进行点胶，并将点胶完毕的下治具9运输至组装工位1d，从而实现下治具9上的贴装载体的全自动点胶，贴装装置6位于取料工位1b和组装工位1d之间，贴装装置6夹取取料工位1b上的上治具8并将该上治具8翻转至组装工位1d，以使得下治具9与翻转后的上治具8扣合，这样不仅能够将取料工位1b的上治具8移送至组装工位1d，而且能够将上治具8翻转，从而使得朝上的贴装件200翻转至朝下，进而实现下治具9的贴装载体与上治具8的贴装件200之间的贴合以满足生产要求。

请参阅图1至图5，本发明的全自动贴合组装设备100还包括扫码器10、第一移动平台11、用于检测点胶情况和所述点胶装置4位置的第一检测装置12、用于清洁点胶装置4的喷头清洁装置13、用于回流空载的下治具9的第三输送装置14、用于检测上料装置5与贴装件200之相对位置的第二检测装置15、用于检测料件输送装置7上之贴装件200位置的第三检测装置16。扫码器10安装于第二输送装置3上并设于第二输送装置3之输入端，从而对刚进入第二输送装置3的贴装载体进行条形码或者二维码的扫描，使用时，将扫码器10与外界的控制器电性连接起来，由扫码器10将相关的信息反馈给控制器，控制器对反馈的信息进行处理并控制第二输送装置3工作，从而通过第二输送装置3实现将不符的下治具9退回，避免造成生产错误，但不限于此。较优的是，扫码器10为二维码扫码器或条形码扫码器。可以理解的是，可根据需要将扫码器10删除，但不限于此。

请参阅图1至图5，第一移动平台11的输出端与点胶装置4连接，点胶装置4在第一移动平台11的驱动下沿x轴、y轴和z轴移动(x轴、y轴和z轴如图1所示)，从而实现对下治具9上的贴装载体进行点胶，结构简单且调节灵活；第一检测装置12和喷头清洁装置13均邻设于点胶装置4并位于第二输送装置3之靠近第一输送装置2的一侧，第一检测装置12连接于第一移动平台11的输出端，第一检测装置12在第一移动平台11的驱动下沿x轴、y轴和z轴移动，从而与点胶装置4实现同步移动，使用时，将第一检测装置12与外界的控制器电性连接起来，由第一检测装置12将点胶装置4的位置信息和点胶情况信息反馈给控制器，控制器对反馈的信息进行处理并控制点胶装置4移动至点胶工位1c上的目标位置以对下治具9上的贴装载体进行点胶，或者选择性的控制点胶装置4移动至喷头清洁装置13以对点胶装置4的喷头进行清洁；第三输送装置14邻设于第二输送装置3并位于第二输送装置3之背离第一输送装置2的一侧，第二输送装置3和第三输送装置14相互平行且两者的传输方向相反，第三输送装置14的设置能够将空载的下治具9重新运输至靠近第二输送装置3之输入端的回收工位(图未示)，从而实现回流；较优的是，第一输送装置2、第二输送装置3和第三输送装置14为皮带传输装置，第一检测装置12为ccd检测装置，第一移动平台11为三轴移动平台。由于皮带传输装置、ccd检测装置、三轴移动平台和点胶装置4为本领域技术人员所熟知，故在此不再累述。

请参阅图1至图5，第二检测装置15邻设于上料装置5并位于上料装置5的下方，使用时，将第二检测装置15与外界的控制器电性连接起来，由第二检测装置15将上料装置5与贴装件200之间的位置信息反馈给控制器，控制器对反馈的信息进行处理并控制上料装置5对贴装件200的位置进行微调，从而提高贴装件200位置的精确度；第三检测装置16位于料件输送装置7的上方，使用时，将第三检测装置16与外界的控制器电性连接起来，由第三检测装置16将贴装件200的位置信息反馈给控制器，控制器对反馈的位置信息进行处理并控制上料装置5对料件输送装置7处的贴装件200进行吸取，从而提高上料装置5取料的精确度。可以理解的是，可以根据需要将第一检测装置12、喷头清洁装置13、第三输送装置14、第二检测装置15和第三检测装置16中任一者删除，但不限于此。更为具体的，如下：

请参阅图3以及图6，上料装置5将料件输送装置7上的若干贴装件200依次吸附至上料工位1a处的上治具8，举例而言，上料装置5包括旋转装置51和吸附件52，吸附件52与外部的抽真空设备连接，从而吸附贴装件200，旋转装置51的输出端与吸附件52连接，吸附件52在旋转装置51的驱动下将吸附件52所吸附的贴装件200输送至上治具8。具体的，吸附件52和旋转装置51之间设有旋转微调装置53，旋转微调装置53驱使吸附件52旋转以调整吸附件52上的贴装件200的位置，从而提高贴装件200位置的精确度，较优的是，吸附件52为真空吸嘴，旋转微调装置53为旋转电机，料件输送装置7为装载有贴装件200的卷动式料件输送装置，由于真空吸嘴、旋转装置51和料件输送装置为本领域技术人员所熟知，故在此不再累述。

请参阅图7至图8，上治具8具有底盖81、定位板82和用于锁定贴装件200的定位装置8a，定位板82固定于底盖81上，定位板82上开设有定位槽821，定位装置8a安装于定位槽821内，请参阅图3、图7以及图13至图14，上料工位1a处设有治具打开装置17，治具打开装置17推动上治具8以释锁定位装置8a，治具打开装置17和定位装置8a的配合能使得上治具8在上料装置5放置贴装件200的时候释锁以便于贴装件200放置于上治具8，或使得上治具8在贴装件200放置完毕后锁定贴装件200以实现贴装件200的定位。请参阅图9至图12，具体的，定位装置8a包括承载座83、第一夹紧件84、第二夹紧件85和顶推件86，承载座83上设有呈交错布置的第一阻挡部831和第二阻挡部832，第一阻挡部831和第一夹紧件84呈相对布置且第一夹紧件84恒压向第一阻挡部831，第二阻挡部832和第二夹紧件85呈相对布置且第二夹紧件85恒压向第二阻挡部832，顶推件86滑动地设置于承载座83，第二夹紧件85设于顶推件86，顶推件86在治具打开装置17的驱使下推动第一夹紧件84移动而使得第一夹紧件84远离第一阻挡部831，并连动第二夹紧件85移动而使得第二夹紧件85远离第二阻挡部832，以释锁，即只需要驱动顶推件86沿释锁方向(图10中箭头p所指的方向为释锁的方向)移动即可同时使第一阻挡部831和第一夹紧件84之间，及第二阻挡部832和第二夹紧件85之间的间距增大，以释锁处于夹持状态的装贴件，从而方便外部装置夹取位于目标位置的装贴件。较优的是，第一阻挡部831和第二阻挡部832呈相互垂直布置，从而得到更好的定位效果；请参阅图13至图14，治具打开装置17包括气缸171和推杆172，气缸171的输出端与推杆172连接，推杆172在气缸171的驱动下移动以推动治具打开装置17，于本实施例中，定位装置8a设置有四个并呈等间隔布置，对应的，定位槽821和推杆172的数量均设置为四个，但不限于此；

请参阅图9至图12，定位装置8a还包括第一弹性件87、第二弹性件88和锁定件810，承载座83包括承载座主体833、安装盖板834和安装部835，两安装部835由承载座主体833沿y轴方向向外延伸形成(x轴方向和y轴方向如图9以及图10所示)，两安装部835之间形成用于容置第一夹紧件84的容置空间，第一夹紧件84位于两安装部835之间的容置空间内，第一夹紧件84上设有第一导向柱841，承载座83对应第一导向柱841开设有第一导向孔836，第一导向柱841通过第一导向孔836可移动的穿置于承载座83，从而使得第一夹紧件84可沿承载座83的y轴方向进行更顺畅的移动，进而缩短或增加第一夹紧件84与第一阻挡部831之间的间距，于本实施例中，第一导向柱841和第一导向孔836均设置为两个，所有的第一导向柱841和第一导向孔836均呈对称布置，从而使得第一夹紧件84相对承载座83做更稳定和顺畅移动；第一夹紧件84的两端均布置有一安装盖板834，两安装盖板834分别与两安装部835连接从而将第一夹紧件84限位于容置空间内，安装盖板834与安装部835连接时通过卡合连接和螺纹连接等方式进行固定，但不限于此；第一弹性件87设于第一夹紧件84和承载座83之间，第一弹性件87的一端抵接于承载座83的安装盖板834，另一端抵接于第一夹紧件84，以使得第一弹性件87提供一使第一夹紧件84与第一阻挡部831相互靠拢的弹性力，从而实现第一夹紧件84恒压向于第一阻挡部831，较优的是，第一弹性件87为压缩弹簧，第一弹性件87的数量设置为两个并分别布置于第一夹紧件84的两端，但不限于此；另外，第一夹紧件84设有用于压紧贴装件200的压紧耳89a，压紧耳89a的设置能够更好的对贴装件200进行定位。

请参阅图10至图12，承载座主体833内开设有容置孔837，第二夹紧件85设于容置孔837内，第二夹紧件85上设有第二导向柱851，承载座83对应第二导向柱851开设有第二导向孔838，第二导向柱851通过第二导向孔838可移动的穿置于承载座83，从而使得第二夹紧件85可沿承载座83的x轴方向进行更顺畅的移动，进而缩短或增加第二夹紧件85与第二阻挡部832之间的间距，于本实施例中，第二导向柱851和第二导向孔838均设置为两个，所有的第二导向柱851和第二导向孔838均呈对称布置，从而使得第二夹紧件85相对承载座83做更稳定和顺畅移动；第二弹性件88设于第二夹紧件85和承载座83之间，承载座83对应第二弹性件88开设有容纳槽839，容纳槽839位于两第二导向孔838之间，第二弹性件88的一端抵接于容纳槽839的槽底，另一端抵接于第二夹紧件85，以使得第二弹性件88提供一使第二夹紧件85与第二阻挡部832相互靠拢的弹性力，从而实现第二夹紧件85恒压向于第二阻挡部832，较优的是，第二弹性件88靠近容纳槽839的一端设有抵压头881，抵压头881的设置不仅能够使得第二弹性件88更好的与容纳槽839抵接，而且能够有效的对第二弹性件88进行定位。于本实施例中，第二弹性件88为压缩弹簧，第二弹性件88的数量设置为一个，但不限于此。另外，第二夹紧件85设有用于压紧贴装件200的压紧耳89b，压紧耳89b的设置能够更好的对贴装件200进行定位。

请参阅图10至图12，第一夹紧件84具有凸柱842，凸柱842抵触于顶推件86，凸柱842位于两第一导向柱841之间，顶推件86的移动从而推动凸柱842沿远离第一阻挡部831的方向移动，从而使得第一夹紧件84远离第一阻挡部831以松开处于夹紧状态的贴装件200。具体的，顶推件86沿承载座83的x轴方向布置并穿置于承载座83的容置孔837内，顶推件86具有顶推部861，顶推部861之靠近凸柱842的一侧开设有斜面8611，凸柱842沿承载座83的y轴方向布置，凸柱842伸入承载座83内并与斜面8611滑动抵触，利用顶推件86移动时的高度差变化来推动凸柱842，从而间接使得第一夹紧件84克服第一弹性件87的弹性力而沿远离第一阻挡部831的方向移动，进而松开处于夹紧状态的贴装件200。

请参阅图10至图12，顶推件86为杆状结构，顶推件86之背离承载座83的一端具有便于外部驱动装置推动的驱动部862，驱动部862的设置可以更好的使外部驱动装置作用于顶推件86，从而驱动顶推件86做更顺畅的移动，较优的是，驱动部862为柱状体结构，但不限于此；第二夹紧件85开设有穿置孔852以及与穿置孔852相连通的定位孔853，顶推件86之靠近承载座83的一端通过穿置孔852穿置于第二夹紧件85，顶推件86对应定位孔853开设有配定孔863，锁定件810呈可插拔操作地插接于正对的定位孔853和配定孔863，从而实现顶推件86和第二夹紧件85之间的固定，结构简单且便于窄小空间内的拆装，顶推件86移动时连动第二夹紧件85克服第二弹性件88的弹性力而沿远离第二阻挡部832方向移动，进而松开处于夹紧状态的贴装件200。

请参阅图5以及图13至图14，上料工位1a处设有顶升装置18和位于顶升装置18上方的顶部限位件19，顶部限位件19为两端安装于第一输送装置2，顶升装置18抵顶上料工位1a处的上治具8上升，以使得该上治具8移离第一输送装置2并与治具打开装置17对接，顶部限位件19与顶升装置18的相互配合，使得顶部限位件19能够压紧上升后的上治具8，从而更好的对上治具8进行定位，进而间接的提高贴装件200的定位的精确以提高产品的合格率。较优的是，取料工位1b、组装工位1d和点胶工位1c处设置有顶升装置，从而通过升降上治具8以选择性的将上治具8移离或移至第一输送装置2，或升降下治具9以选择性的将下治具9移离或移至第二输送装置3，举例而言，顶升装置18为顶升气缸，但不限于此。当然，也可根据实际情况选择性的将取料工位1b、组装工位1d和点胶工位1c处中的任一者的顶升装置删除，但不限于此。

请参阅图15，贴装装置6包括旋转移动机构61和用于夹取上治具8的夹爪62，旋转移动机构61的输出端与夹爪62连接，夹爪62在旋转移动机构61的驱动下选择性的移动或旋转至目标位置。具体的，旋转移动机构61包括第二移动平台611和旋转装置612，第二移动平台611安装于机架1，旋转装置612安装于第二移动平台611的输出端，第二移动平台611和旋转装置612相互配合，从而使得夹爪62上的上治具8从取料工位1b翻转至组装工位1d，较优的是，第二移动平台611为三轴移动平台，旋转装置612为旋转电机，但不限于此，由于三轴移动平台和旋转电机为本领域技术人员所熟知，故在此不再累述。

请参阅图1至图15，对本发明的全自动贴合组装设备100的工作原理作进一步的说明：

上料时，第一输送装置2将空载的上治具8传输至上料工位1a，上料工位1a处的顶升装置上升使得上治具8移离第一输送装置2且顶部限位件19能够压紧上升后的上治具8，料件输送装置7依次将若干贴装件200输送至目标位置，第三检测装置16时刻检测料件输送装置7上的贴装件200位置，治具打开装置17推动上治具8以释锁定位装置8a,上料装置5吸附料件输送装置7上的贴装件200，并将贴装件200依次搬运至空载的上治具8上，在搬运贴装件200的过程中，第二检测装置15时刻检测吸附件52与贴装件200的位置，从而驱使上料装置5旋转以微调贴装件200的位置，直到上治具8满载，治具打开装置17不再推动上治具8以锁定定位装置8a，从而对贴装件200进行定位，顶升装置18将上治具8送回第一输送装置2，第一输送装置2继而将满载的上治具8运输至取料工位1b，取料工位1b处的顶升装置18通过上升将上治具8移离第一输送装置。其中，当需要将贴装件200放置于定位装置8a定位时，顶推件86在推杆172的推动下沿释锁的方向滑动(图10中箭头p所指的方向为释锁的方向)，顶推件86的斜面8611推动第一夹紧件84克服第一弹性件87的弹性力而沿远离第一阻挡部831的方向移动，并同时连动第二夹紧件85克服第二弹性件88的弹性力而沿远离第二阻挡部832方向移动，从而增大第一阻挡部831和第一夹紧件84，及第二阻挡部832和第二夹紧件85之间的夹持间距以便于将贴装件200放置于第一夹紧件84、第二夹紧件85、第一阻挡部831和第二阻挡部832共同围成的夹持空间中，当需要对贴装件200进行定位时，外部装置不再推动顶推件86，第一弹性件87和第二弹性件88的弹性恢复使得第一夹紧件84和第二夹紧件85共同推动顶推件86沿锁定的方向滑动，且第一夹紧件84向第一阻挡部831靠拢并自适应的压紧贴装件200的其中两侧，第二夹紧件85向第二阻挡部832靠拢并自适应的压紧贴装件200的另外两侧，进而驱使贴装件200在承载座83上进行移动并定位；

扫码时，第二输送装置3将下治具9运输至第二输送装置3的输入端，扫码器10对下治具9上的贴装载体进行扫码并将信息反馈给控制器，控制器根据反馈的信息控制第一传输机构选择性的将贴装载体运输至下一工位或退回至上一工位；

点胶时，第二输送装置3将贴装载体运输至点胶工位1c，点胶工位1c处的顶升装置顶升下治具9以将下治具9移离第二输送装置3，第一检测装置12时刻检测点胶工位1c处的情况，点胶装置4移动的对下治具9上的各个贴装载体进行点胶，点胶完毕后，点胶工位1c处的顶升装置下降以将下治具9送回第二输送装置3，第二输送装置3将点胶完毕后的下治具9运输至组装工位1d，组装工位1d处的顶升装置通过上升将下治具9移离第一输送装置2，其中，点胶装置4根据情况选择性的移动至喷头清洁装置13进行头清洁。

贴合组装时，贴装装置6的夹爪62夹取取料工位1b上的上治具8并将该上治具8翻转至组装工位1d，即将上治具8从第一输送装置2翻转至第二输送装置3，以使得下治具9与翻转后的上治具8进行扣合，从而实现上治具8的贴装件200与下治具9的贴装载体的相互贴合，扣合后，第二输送装置3通过下降将组装后的上治具8和下治具9输送至下一工位，而第三输送装置14则将使用完毕且空载的下治具9进行回流。

本发明的全自动贴合组装设备100通过将第一输送装置2、第二输送装置3、点胶装置4、上料装置5和贴装装置6等多个机构结合在一起，使得第一输送装置2将空载的上治具8传输至上料工位1a，上料装置5将贴装件200搬运至位于上料工位1a的上治具8上，第一输送装置2继而将满载的上治具8运输至取料工位1b，从而实现贴装件200的全自动上料；与此同时，第二输送装置3将载有贴装载体的下治具9运输至点胶装置4的点胶工位1c进行点胶，并将点胶完毕的下治具9运输至组装工位1d，从而实现下治具9上的贴装载体的全自动点胶；贴装装置6位于取料工位1b和组装工位1d之间，组装时，贴装装置6夹取取料工位1b上的上治具8并将该上治具8翻转至组装工位1d，以使得下治具9与翻转后的上治具8扣合，这样不仅能够将取料工位1b的上治具8移送至组装工位1d，而且能够将上治具8翻转，从而使得朝上的贴装件200翻转至朝下，进而实现下治具9的贴装载体与上治具8的贴装件200之间的贴合，故贴装装置6的翻转设置不仅便于上料工位1a处贴装件200放置于上治具8，从而提高贴装件200的位置精确度，而且能够满足组装工位1d处下治具9与上治具8之间的扣合，将上治具8的翻转、两个工位间的移动以及贴装结合到贴装装置6中，简化了设备并减小设备整体体积；另外，上治具8和下治具9的扣合贴装能够有效的提高贴装件200和贴装载体之间的贴装精度。综上，本发明的全自动贴合组装设备100具有工作效率高、结构紧凑、自动化程度高且贴装精度高等优点。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，均属于本发明所涵盖的范围。