一种用于高炉炉渣烟气处理系统的专用处理方法与流程

本发明涉及环保领域内一种用于高炉炉渣烟气处理系统的专用处理方法。

背景技术：

高炉炉渣是在高炉炼铁过程中，由矿石中的脉石、燃料中的灰分和溶剂（一般是石灰石）中的非挥发组分形成的固体废物；主要含有钙、硅、铝、镁、铁的氧化物和少量硫化物；高炉渣一种工业固体废物高炉炼铁过程中排出的渣，又称高炉矿渣，可分为炼钢生铁渣、铸造生铁渣、锰铁矿渣等；中国和苏联等国一些地区使用钛磁铁矿炼铁，排出钒钛高炉渣；依矿石品位不同，每炼1吨铁排出0。3～1吨渣，矿石品位越低，排渣量越大；1862年德国即开始利用高炉渣；20世纪中期以后，高炉渣综合利用迅速发展；日本1980年利用率为85%，苏联1979年利用率在70%以上，中国1981年利用率为83%；虽然炉渣已经得到广泛的利用，但是产生的烟气和灰渣应该及时处理，减少对空气的污染；而烟气中所含粉尘(包括飞灰和炭黑)、硫和氮的氧化物都是污染大气的物质，未经净化时其排放指标可能达到环境保护规定指标的几倍到数十倍。控制这些物质排放的措施有燃烧前处理、改进燃烧技术、除尘、脱硫和脱硝等；借助高烟囱只能降低烟囱附近地区大气中污染物的浓度。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于高炉炉渣烟气处理系统的专用处理方法，该发明能够提供了一种通过专用烟气处理系统处理高炉炉渣废气及其烟尘的处理方法，通过增大接触面积同时再增大压强，增加雾化面，同时先进行大批量的烟尘处理再进行含硫含硝废气及其剩余烟尘的处理，节省了水资源，降低水的消耗量，节约成本。

本发明的目的是这样实现的：一种用于高炉炉渣烟气处理系统的专用处理方法，包括废气输入系统，所述废气输入系统对应设置有废气储存系统，所述废气储存系统旁设置有废气输出系统，所述废气输出系统的对应设置有废气分配系统，废气分配系统直接连接有废气除尘系统；所述废气除尘系统旁对应设置有废气处理系统，所述废气除尘系统和废气处理系统之间的通过若干组废气进入管道连接；所述废气处理系统的旁边还配合设置有废气排出系统，所述废气处理系统通过废气排出管道与废气排出系统连接，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，从后端工序到前端工序依次启动废气排出系统、废气处理系统、废气除尘系统、废气输出系统及其废气输入系统；将高炉炼铁过程中排出大量的含硫含硝废气及其大量的烟尘通过废气输入系统输送到废气储存系统中；

步骤二，大量的废气及其烟尘吹到废气储存系统内进行大颗粒沉降，储存到一定的量的时候，废气输出系统通过第一分管道、第二分管道及其第n分管道将各个废气储存系统的废气及其烟尘通过废气分配系统的第一分管道、第二分管道及其第n分管道输送到废气除尘系统的总出口处；

步骤三，在工作的时候，第一闸门、第二闸门和第n闸门可以废气及和烟尘的流量的进行控制，同时通过自动闸门实现第一分管道、第二分管道及其第n分管道的串联，共用管道；

步骤四，进入到废气除尘系统内进行烟尘处理，逆气清灰装置配合除尘布袋对90%的烟尘进行喷吹处理，再落入到沉降室内沉降；

步骤五，未经过处理的废气及其剩余10%的烟尘通过多个废气进入口进入到废气处理缓冲室内，最上方的废气和烟尘会冲到最靠近的缓冲挡板上，中部的废气和烟尘会冲到中间的位置的缓冲挡板上，而最下方的废气和烟尘会冲到最远的缓冲挡板上；通过缓冲挡板的扰流，使得主缓冲室内的废气和烟尘的填充系数达到90%以上；

步骤六，填充到到一定量的时候，主缓冲室内的废气和烟尘受到后面的废气和烟尘的挤压，逐渐朝上浮动，进入到第一填料层，进而对含硫含硝的废气及其剩余10%的烟尘进行一次过滤；

步骤七，进入到第一喷淋层的废气和烟尘在此通过第一喷头大量的喷出雾化溶液对废气和烟尘进行一次喷淋处理；配合第一喷淋层和第二喷淋层设置的废水循环系统源源不断的提供喷淋所需的水；

步骤八，再上升到第二填料层进行二次过滤，二次过滤后上升进行二次喷淋处理，在二次喷淋处理时，通过s形喷淋管道，增大了接触面积，增大的了喷淋管的喷淋量，喷淋效率是第一喷淋层效率的5倍以上；

步骤九，剩余的废气及其剩余1%烟尘再经过第三填料层能够彻底的被净化处理完毕；经过彻底处理的废气通过废气排出管道进入到废气排出系统，最终再排出去。

本发明工作时，步骤一，从后端工序到前端工序依次启动废气排出系统、废气处理系统、废气除尘系统、废气输出系统及其废气输入系统；将高炉炼铁过程中排出大量的含硫含硝废气及其大量的烟尘通过废气输入系统输送到废气储存系统中；

步骤二，大量的废气及其烟尘吹到废气储存系统内进行大颗粒沉降，储存到一定的量的时候，废气输出系统通过第一分管道、第二分管道及其第n分管道将各个废气储存系统的废气及其烟尘通过废气分配系统的第一分管道、第二分管道及其第n分管道输送到废气除尘系统的总出口处；

步骤三，在工作的时候，第一闸门、第二闸门和第n闸门可以废气及和烟尘的流量的进行控制，同时通过自动闸门实现第一分管道、第二分管道及其第n分管道的串联，共用管道；

步骤四，进入到废气除尘系统内进行烟尘处理，逆气清灰装置配合除尘布袋对90%的烟尘进行喷吹处理，再落入到沉降室内沉降；

步骤五，未经过处理的废气及其剩余10%的烟尘通过多个废气进入口进入到废气处理缓冲室内，最上方的废气和烟尘会冲到最靠近的缓冲挡板上，中部的废气和烟尘会冲到中间的位置的缓冲挡板上，而最下方的废气和烟尘会冲到最远的缓冲挡板上；通过缓冲挡板的扰流，使得主缓冲室内的废气和烟尘的填充系数达到90%以上；

步骤六，填充到到一定量的时候，主缓冲室内的废气和烟尘受到后面的废气和烟尘的挤压，逐渐朝上浮动，进入到第一填料层，进而对含硫含硝的废气及其剩余10%的烟尘进行一次过滤；

步骤七，进入到第一喷淋层的废气和烟尘在此通过第一喷头大量的喷出雾化溶液对废气和烟尘进行一次喷淋处理；配合第一喷淋层和第二喷淋层设置的废水循环系统源源不断的提供喷淋所需的水；

步骤八，再上升到第二填料层进行二次过滤，二次过滤后上升进行二次喷淋处理，在二次喷淋处理时，通过s形喷淋管道，增大了接触面积，增大的了喷淋管的喷淋量，喷淋效率是第一喷淋层效率的5倍以上；

步骤九，剩余的废气及其剩余1%烟尘再经过第三填料层能够彻底的被净化处理完毕；经过彻底处理的废气通过废气排出管道进入到废气排出系统，最终再排出去。

本发明的有益效果在于，该发明能够提供了一种通过专用烟气处理系统处理高炉炉渣废气及其烟尘的处理方法，通过增大接触面积同时再增大压强，增加雾化面，同时先进行大批量的烟尘处理再进行含硫含硝废气及其剩余烟尘的处理，节省了水资源，降低水的消耗量，节约成本。

作为本发明的进一步改进，为保证尽可能的增大喷淋的面积；s形喷淋管在第二喷淋层内分别靠近第三填充层和第二填充层的位置设置有圆形储水槽。

作为本发明的进一步改进，为保证大颗粒的烟尘能够快速的排出去避免堵塞；所述废气储存系统的下方配合设置有关风器，关风器下面设置有集尘袋。

附图说明

图1为本发明的主视图。

图2为本发明的局部主视图一。

图3为本发明的局部主视图二。

图4为图2中a处主视图。

图5为图2中b处主视图。

图6为图2中c处主视图。

其中，1废气输入系统、2废气储存系统、3废气输出系统、4废气分配系统、5废气除尘系统、6废气处理系统、7废气进入管道、8废气排出系统、9废气排出管道、10第一填料层、11第一喷淋层、12第二填料层、13第二喷淋层、14第三填料层、15废水循环系统、16废气进入口、17主缓冲室、18缓冲挡板、19过滤板、20第一喷淋管、21第一喷头、22s形喷淋管、23上连接部、24下连接部、25左侧管道、26右侧管道、27左侧喷头、28右侧喷头、29废水箱体、30储水箱体、31溢水孔、32水管、33搅拌轴、34搅拌桨叶、35第二分管道、36第一连接口、37第二连接口、38总出口、39第一分管道、40圆形储水槽。

具体实施方式

本发明的目的是这样实现的：一种用于高炉炉渣烟气处理系统的专用处理方法，包括废气输入系统1，所述废气输入系统1对应设置有废气储存系统2，所述废气储存系统2旁设置有废气输出系统3，所述废气输出系统3的对应设置有废气分配系统4，废气分配系统4直接连接有废气除尘系统5；所述废气除尘系统5旁对应设置有废气处理系统6，所述废气除尘系统5和废气处理系统6之间的通过若干组废气进入管道7连接；所述废气处理系统6的旁边还配合设置有废气排出系统8，所述废气处理系统6通过废气排出管道9与废气排出系统8连接，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，从后端工序到前端工序依次启动废气排出系统8、废气处理系统6、废气除尘系统5、废气输出系统3及其废气输入系统1；将高炉炼铁过程中排出大量的含硫含硝废气及其大量的烟尘通过废气输入系统1输送到废气储存系统2中；

步骤二，大量的废气及其烟尘吹到废气储存系统2内进行大颗粒沉降，储存到一定的量的时候，废气输出系统3通过第一分管道39、第二分管道35及其第n分管道将各个废气储存系统2的废气及其烟尘通过废气分配系统4的第一分管道39、第二分管道35及其第n分管道输送到废气除尘系统5的总出口3处；

步骤三，在工作的时候，第一闸门、第二闸门和第n闸门可以废气及和烟尘的流量的进行控制，同时通过自动闸门实现第一分管道39、第二分管道35及其第n分管道的串联，共用管道；

步骤四，进入到废气除尘系统5内进行烟尘处理，逆气清灰装置配合除尘布袋对90%的烟尘进行喷吹处理，再落入到沉降室内沉降；

步骤五，未经过处理的废气及其剩余10%的烟尘通过多个废气进入口16进入到废气处理缓冲室内，最上方的废气和烟尘会冲到最靠近的缓冲挡板18上，中部的废气和烟尘会冲到中间的位置的缓冲挡板18上，而最下方的废气和烟尘会冲到最远的缓冲挡板18上；通过缓冲挡板18的扰流，使得主缓冲室17内的废气和烟尘的填充系数达到90%以上；

步骤六，填充到到一定量的时候，主缓冲室17内的废气和烟尘受到后面的废气和烟尘的挤压，逐渐朝上浮动，进入到第一填料层10，进而对含硫含硝的废气及其剩余10%的烟尘进行一次过滤；

步骤七，进入到第一喷淋层11的废气和烟尘在此通过第一喷头大量的喷出雾化溶液对废气和烟尘进行一次喷淋处理；配合第一喷淋层11和第二喷淋层13设置的废水循环系统15源源不断的提供喷淋所需的水；

步骤八，再上升到第二填料层12进行二次过滤，二次过滤后上升进行二次喷淋处理，在二次喷淋处理时，通过s形喷淋管22道，增大了接触面积，增大的了喷淋管的喷淋量，喷淋效率是第一喷淋层11效率的5倍以上；

步骤九，剩余的废气及其剩余1%烟尘再经过第三填料层14能够彻底的被净化处理完毕；经过彻底处理的废气通过废气排出管道9进入到废气排出系统8，最终再排出去。

s形喷淋管22在第二喷淋层13内分别靠近第三填充层和第二填充层的位置设置有圆形储水槽40。

所述废气储存系统2的下方配合设置有关风器，关风器下面设置有集尘袋。

本发明工作时，从后端工序到前端工序依次启动废气排出系统8、废气处理系统6、废气除尘系统5、废气输出系统3及其废气输入系统1，高炉炼铁过程中排出的炉渣同时，也会排出大量的含硫含硝废气及其大量的烟尘，废气输入系统1将大量的废气及其烟尘吹到废气储存系统2内进行大颗粒沉降；然后在废气储存到一定的量的时候，废气输出系统3开始工作，废气输出系统3通过第一分管道39、第二分管道35及其第n分管道将各个废气储存系统2的废气通过废气分配系统4的第一分管道39、第二分管道35及其第n分管道输送到废气除尘系统5的总出口38处，并一起进入到废气处理缓冲室内，一旦某个废气储存系统2出问题时或者废气除尘系统5过载或者废气处理系统6过载时候，电脑可以自动控制第一闸门、第二闸门和第n闸门对流量的进行控制进而可以降低流量；与此同时，电脑还可以通过自动闸门实现第一分管道39、第二分管道35及其第n分管道的串联，实现共用管道，提高工作可靠性；大量的废气和烟尘进入到废气除尘系统5进行处理，废气除尘系统5内的逆气清灰装置配合除尘布袋对90%的烟尘进行喷吹处理，再落入到沉降室内；然后未经过处理的废气及其剩余10%的烟尘通过多个废气进入口16进入到废气处理缓冲室内，由于废气进入口16依次从上到下设置，在废气及其烟尘冲入到主缓冲室17的时候，最上方的废气和烟尘会冲到最靠近的缓冲挡板18上，中部的废气和烟尘会冲到中间的位置的缓冲挡板18上，而最下方的废气和烟尘会冲到最远的缓冲挡板18上；由于缓冲挡板18呈弧形设置，所以废气和烟尘不会一下子进入到上面的第一填料层10内，而是通过缓冲挡板18的扰流，延长在主缓冲室17内的停留的时间，使得主缓冲室17内的废气和烟尘的填充系数达到90%以上；停留在主缓冲室17内的废气和烟尘受到后面的废气和烟尘的挤压，逐渐朝上浮动，进入到第一填料层10，第一填料层10会对含硫含硝的废气及其剩余10%的烟尘进行依次过滤，通过第一填料层10之后的进入到第一喷淋层11；依次排列设置在第一喷淋管20上的第一喷头21大量的喷出雾化溶液对废气和烟尘进行一次喷淋处理；然后再上升到第二填料层12进行二次过滤；再进入到第二喷淋层13；第二喷淋层13中的s形喷淋管22通过高压喷出大量的雾化溶液并对废气和烟尘进行二次喷淋处理，在此过程中，也是最重要的一个过程，第二喷淋层13的空间是第一喷淋层11空间的1.5倍左右，但是第二喷淋层13中，由于左侧管道25和右侧管道26之间均呈v形设置，增大的了喷淋管的喷淋量，而且也增大了接触面积，同样的喷淋的时间下，喷淋效率是第一喷淋层11效率的5倍以上，同时交错设置的左侧喷头27和右侧喷头28可以重复对废气和烟气进行喷淋；提高喷淋效率，至此，剩余的废气及其剩余1%烟尘再经过第三填料层14能够彻底的被净化处理完毕，经过彻底处理的废气通过废气排出管道9进入到废气排出系统8，最终再排出去；经过雾化喷淋之后的废水直接流入到废水箱体29内，经过净化处理，然后通过溢水孔31进入到储水箱体30内，搅拌电机不断的通过搅拌桨叶34进行搅拌，避免储水箱体30内的一些杂质发生沉淀，影响废水循环系统15的使用；这样可以通过废气除尘系统5，再配合第一喷淋层11和第二喷淋层13再配合第一填料层10、第二填料层12和第三填料层14，实现废气和烟尘100%无害化处理，节约了能源，避免了大气的污染。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。