一种具有气体补偿功能的微细气泡产生机构的制作方法

本实用新型涉及气泡发生装置技术领域，特别是涉及适用于产生微气泡、纳米气泡等微细气泡的装置，即一种具有气体补偿功能的微细气泡产生机构。

背景技术：

近年来，含有微细气泡的(毫米、微米、纳米尺寸的气泡)的气液混合流体越来越多的被应用于各个行业和人类的生产生活领域。

在水中形成的气泡根据其尺寸而分类成毫米气泡或微气泡(进一步而言，为微纳米气泡以及纳米气泡等)。毫米气泡是某种程度上的巨大的气泡，且在水中迅速地上升而最终在水面破裂消失。与此相对，直径为50μm以下的气泡具有如下特殊的性质，即由于微细所以在水中的停留时间长，由于气体的溶解能力优异所以在水中进一步缩小，进而在水中消失(完全溶解)，通常将上述直径在50μm以下的气泡称为微气泡，对直径更小的微纳米气泡(直径为10nm以上且小于1μm)以及纳米气泡(直径小于10nm)称为微细气泡。

现有技术的微细气泡产生装置不足以产生充足量的气泡且由于微细气泡产生装置结构比较复杂，很难达到所需要的效果。

技术实现要素：

因此，本实用新型正是鉴于以上问题而做出的，本实用新型的目的在于提供一种具有气体补偿功能的微细气泡产生机构，不使用复杂的气液混合机构也能产生充足量的气泡，利用液体在管道中的压力变化将气液混合流体中的空气析出，进而产生足量的微细气泡或微纳米气泡。

一种具有气体补偿功能的微细气泡产生机构，包括：外壳A、导气垫、外壳B、管道A、管道B、分流垫；

所述外壳A为截面圆环状的管状结构其前段外周直径小于后段外周直径，前段外壁处设置有第一螺纹，后段内壁处设置有第二螺纹，第一螺纹后方外壳A后段的外壁处开有多个贯通外壁的圆孔，圆孔中轴线垂直于外壳A的中轴线；

所述外壳B为截面圆环状的管状结构其前段外周直径小于后段外周直径，前段外壁处设置有第三螺纹，后段内壁设置有第四螺纹，外壳B通过第三螺纹与第二螺纹咬合完成与外壳A的连接固定，外壳B前段内壁处设置有环形的凸起部A，外壳A和外壳B同轴；

所述管道A为截面圆环状的管状体，设置在外壳B内部，管道A前段位于外壳B前段内腔，管道A的中心轴与外壳B的中心轴同轴，管道A前端设置有环形的凸起部B，凸起部B的直径与外壳B前段的内腔直径一致，凸起部B的厚度等于凸起部A的前端面至外壳B的前端面的垂直距离，管道A位于凸起部B后方的外壁可以与凸起部A内侧壁贴合，管道A的内腔前段直径由大到小变径，中段为直管段，尾段直径由小到大变径，管道A的尾段末端外壁处设置有第五螺纹；

所述管道B为截面圆环状的管状体，设置在外壳B内部，管道A的后方，管道B的中心轴与外壳B的中心轴同轴，管道B的内腔前段直径由大到小变径，中段为直管段，尾段直径由小到大变径，管道B前段内腔内壁设置有第六螺纹，管道B通过第六螺纹与第五螺纹的咬合完成与管道A的连接固定；

所述分流垫设置在管道B前段内腔处，靠第六螺纹的后方，分流垫为扁圆柱体，分流垫上开有多个以其中心轴为轴呈圆形阵列分布的贯穿分流垫前后端面的贯通孔，分流垫两端截面以其中心轴为旋转轴呈5到15度错位设置，分流垫两端设置的多个贯通孔的外切圆周长等于管道A尾端和管道B前端与分流垫两端接触面的内腔圆周长，分流垫的中心轴与管道的中心轴同轴；

所述导气垫设置在外壳A后段的内腔，位于第二螺纹的前方，导气垫为扁圆柱形，侧壁设置有凹槽，导气垫的侧壁凹槽位于圆孔的正下方，导气垫与外壳A同轴，导气垫后端设置有导气管，导气管与导气垫同轴，导气管未与导气垫连接的一端位于管道A直管段的中心处，导气管的截面积小于管道A直管段的截面积，导气垫上开有多个以其中心轴为轴呈圆形阵列分布的贯穿导气垫的导流孔，导气垫侧壁凹槽处开有多个垂直于导气垫中心轴的导气通道，导气通道靠近导气垫中心轴的一端均与导气管连接导气垫的一端相互贯通，单根导气通道位于相邻的导流孔之间，单根导气通道的直径小于相邻导流孔之间的最小距离，导气垫上设置的多个导气通道的截面积之和大于导气管的截面积且小于外壳A上设置的多个圆孔的截面积之和；

本实用新型有益效果：

1、本实用新型无需复杂的微细气泡产生机构就可以产生微细气泡且微细气泡产生效果优异。

2、本实用新型结构简单、稳定性高，加工生产相当简单且生产成本低廉，利于大面积普及使用。

附图说明

图1为一种具有气体补偿功能的微细气泡产生机构主视图。

图2为一种具有气体补偿功能的微细气泡产生机平面构剖视图。

图3为一种具有气体补偿功能的微细气泡产生机立体构剖视图。

图4为一种具有气体补偿功能的微细气泡产生机内部结构图。

图5为外壳A结构主视图。

图6为外壳A结构后视图。

图7为外壳B结构主视图。

图8为外壳B结构图后视图。

图9为管道A结构主视图。

图10为管道B结构主视图。

图11为分流垫轴测图。

图12为导气垫轴测图。

图13为导气垫结构透视图。

具体实施方式

本实用新型的优选实施例将通过参考附图进行详细描述，这样对于实用新型所属领域的现有技术人员中具有普通技术的人来说容易实现这些实施例。然而本实用新型也可以各种不同的形式实现，因此本实用新型不限于下文中描述的实施例。另外，为了更清楚地描述本实用新型，与本实用新型没有连接的部件将从附图中省略。

一种具有气体补偿功能的微细气泡产生机构，包括：外壳A100、导气垫200、外壳B300、管道A400、管道B500、分流垫600；

如图1、图5、图6所示，所述外壳A100为截面圆环状的管状结构其前段外周直径小于后段外周直径，前段外壁处设置有第一螺纹101，后段内壁处设置有第二螺纹102，第一螺纹101后方外壳A100后段的外壁处开有多个贯通外壁的圆孔103，圆孔103中轴线垂直于外壳A100的中轴线；

如图1、图7、图8所示，所述外壳B300为截面圆环状的管状结构其前段外周直径小于后段外周直径，前段外壁处设置有第三螺纹301，后段内壁设置有第四螺纹302，外壳B300通过第三螺纹301与第二螺纹102咬合完成与外壳A100的连接固定，外壳B300前段内壁处设置有环形的凸起部A303，外壳A100和外壳B300同轴；

如图2、图3、图4、图9所示，所述管道A400为截面圆环状的管状体，设置在外壳B300内部，管道A400前段位于外壳B300前段内腔，管道A400的中心轴与外壳B300的中心轴同轴，管道A400前端设置有环形的凸起部B401，凸起部B401的直径与外壳B300前段的内腔直径一致，凸起部B401的厚度等于凸起部A303的前端面至外壳B300的前端面的垂直距离，管道A400位于凸起部B401后方的外壁可以与凸起部A303内侧壁贴合，管道A400的内腔前段直径由大到小变径，中段为直管段，尾段直径由小到大变径，管道A400的尾段末端外壁处设置有第五螺纹402；

如图2、图3、图4、图10所示，所述管道B500为截面圆环状的管状体，设置在外壳B300内部，管道A400的后方，管道B500的中心轴与外壳B300的中心轴同轴，管道B500的内腔前段直径由大到小变径，中段为直管段，尾段直径由小到大变径，管道B500前段内腔内壁设置有第六螺纹501，管道B500通过第六螺纹501与第五螺纹402的咬合完成与管道A400的连接固定；

如图2、图4、图11、图12所示，所述分流垫600设置在管道B500前段内腔处，靠第六螺纹501的后方，分流垫600为扁圆柱体，分流垫600上开有多个以其中心轴为轴呈圆形阵列分布的贯穿分流垫600前后端面的贯通孔，分流垫600两端截面以其中心轴为旋转轴呈5到15度错位设置，分流垫600两端设置的多个贯通孔的外切圆周长等于管道A400尾端和管道B500前端与分流垫600两端接触面的内腔圆周长，分流垫600的中心轴与管道500的中心轴同轴；

如图2、图3、图4、图12、图13所示，所述导气垫200设置在外壳A100后段的内腔，位于第二螺纹102的前方，导气垫200为扁圆柱形，侧壁设置有凹槽，导气垫200的侧壁凹槽位于圆孔103的正下方，导气垫200与外壳A100同轴，导气垫200后端设置有导气管201，导气管201与导气垫200同轴，导气管201未与导气垫200连接的一端位于管道A400直管段的中心处，导气管201的截面积小于管道A400直管段的截面积，导气垫200上开有多个以其中心轴为轴呈圆形阵列分布的贯穿导气垫200的导流孔202，导气垫200侧壁凹槽处开有多个垂直于导气垫200中心轴的导气通道203，导气通道203靠近导气垫200中心轴的一端均与导气管201连接导气垫200的一端相互贯通，单根导气通道203位于相邻的导流孔202之间，单根导气通道203的直径小于相邻导流孔202之间的最小距离，导气垫200上设置的多个导气通道203的截面积之和大于导气管201的截面积且小于外壳A100上设置的多个圆孔103的截面积之和。

本实用新型的工作原理：

当具有一定压力的液体从外壳A100第一螺纹101端经过导流孔202进入管道A400中段时，因管道A400的内腔前段直径由大到小变化，管道A400中段的液体流速增大，导气管201位于管道A400中段的一端内部压力变小，外部空气通过圆孔103，导气通道203进入导气管201，在管道A400的尾段形成气液混合流体，气液混合流体经过分流垫600时被分流若干道水流，并在分流垫600的后方形成碰撞产生湍流，通过管道B500的中段后，管道B500尾段内腔截面变大，气液混合流体的压力得到释压，当空气分离压达到临界值时，溶解在气液混合流体里的气体将会迅速从气液混合流体中析出，产生微细气泡。