真空隔离分级装置的制作方法

本实用新型涉及滤油机技术领域，尤其涉及真空隔离分级装置。

背景技术：

众所周知，在滤油机中，多级脱气缸之间用管道进行连通，便于上级脱气区域中的油能流入下一脱气区域进行进一步的脱气，从而尽可能的出去油中的水分和气体，同时，各个脱气区域需要进行抽气，从而使油流处于真空的环境当中，防止泡沫的产生，现有的滤油机在使用时，通常由于油流变速而导致油流流动出现阻塞，而且由于各级脱气区域之间连接有管道，很难对不同脱气区域真空隔离。

技术实现要素：

为了解决上述的技术问题，本实用新型提供了真空隔离分级装置，在滤油机油流变速状态下能使油流通畅，使不同的气缸之间有不同的真空度，从而使多级气缸各自真空隔离；通过设置环形橡胶垫，为安装套环提供缓冲的同时保证该装置的密封性能；利用导向柱与第一定位槽和第二定位槽之间的配合关系，避免安装套环和脱气板在壳体的内侧转动，使其保持稳定；通过卡块与卡槽卡接，使圆形盖板保持固定，保证了该装置的稳定性和可靠性。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

真空隔离分级装置，包括壳体、圆形盖板、脱气板、安装套环、导油内管和导油外管；

所述圆形盖板上开设有若干个通孔，所述脱气板设置于壳体的内侧，所述安装套环的上表面与脱气板的底面抵接，所述安装套环的表面开设有漏斗槽，所述漏斗槽底面的中心位置开设有环形凹槽，所述环形凹槽的中心位置开设有螺纹孔，所述螺纹孔贯穿安装套环的底面；

所述导油内管包括限位环板和内管管体，所述限位环板固定连接于内管管体的上端，且所述限位环板与环形凹槽相配合，所述导油内管的上端设置有进油口，且所述导油内管的下端设置有第一出油口；

所述导油外管包括连接端和外管管体，所述连接端固定连接在外管管体的上端，所述连接端的外周面设置有与螺纹孔适配的外螺纹，所述连接端螺接在安装套环的内侧，所述连接端的上表面开设有安装孔，所述内管管体通过安装孔安装在导油外管的内侧，所述外管管体的外周面开设有若干个第二出油口。

进一步在于，所述壳体为上宽下窄的管状结构，所述壳体的内周面处设置有四个导向柱，所述壳体的内周面还开设有四个卡槽，所述卡槽呈L形，且四个导向柱和四个卡槽在壳体的内周面均呈等弧度分布。

进一步在于，所述圆形盖板的上表面开设有圆形凹槽，所述圆形凹槽的底面固定连接有固定柱，所述固定柱位于圆形凹槽底面的中心位置，所述固定柱上铰接有半圆形的旋转把柄，所述旋转把柄的表面开设有槽口。

进一步在于，所述圆形盖板的外周面固定连接有四个与卡槽相适配的卡块，且四个卡块呈等弧度分布。

进一步在于，所述脱气板的外周面开设有四个第一定位槽，所述安装套环的外周面开设有四个第二定位槽，所述第一定位槽和第二定位槽均呈等弧度分布，且所述第一定位槽和第二定位槽均与导向柱相适配。

进一步在于，所述壳体的内侧设置有阶梯面，所述阶梯面上设置有环形橡胶垫，所述环形橡胶垫与安装套环的底面抵接。

进一步在于，所述第二出油口高度大于第一出油口的高度。

进一步在于，所述导向柱的底面与阶梯面之间的距离等于环形橡胶垫的厚度。

本实用新型的有益效果：

本实用新型中，采用地漏的原理，将滤油机的多级脱气缸之间用该装置进行隔离，使其在滤油机油流变速状态下既能使油流通畅，不存过多的油，同时，在导油外管和导油内管之间形成油封，使两侧空气不能进行互换，使不同的气缸之间有不同的真空度，从而使多级气缸各自真空隔离；通过在阶梯面和安装套环之间设置环形橡胶垫，为安装套环提供缓冲的同时保证该装置的密封性能；利用导向柱与第一定位槽和第二定位槽之间的配合关系，避免安装套环和脱气板在壳体的内侧转动，使其保持稳定；通过在圆形盖板外周面的卡块与壳体内周面的卡槽卡接，使圆形盖板保持固定，防止圆形盖板在工作时松脱，保证了该装置的稳定性和可靠性。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1是本实用新型真空隔离分级装置的爆炸图；

图2是本实用新型真空隔离分级装置中壳体的立体结构图；

图3是本实用新型真空隔离分级装置中圆形盖板的立体结构图；

图4是本实用新型真空隔离分级装置中安装套环的立体结构图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，真空隔离分级装置，包括壳体1、圆形盖板2、脱气板3、安装套环4、导油内管5和导油外管6；

如图3、4所示，所述圆形盖板2上开设有若干个通孔25，所述脱气板3设置于壳体1的内侧，所述安装套环4的上表面与脱气板3的底面抵接，所述安装套环4的表面开设有漏斗槽，所述漏斗槽41底面的中心位置开设有环形凹槽 42，所述环形凹槽42的中心位置开设有螺纹孔43，所述螺纹孔43贯穿安装套环4的底面；

如图1所示，所述导油内管5包括限位环板51和内管管体52，所述限位环板51固定连接于内管管体52的上端，且所述限位环板51与环形凹槽42相配合，所述导油内管5的上端设置有进油口，且所述导油内管的下端设置有第一出油口；

所述导油外管6包括连接端61和外管管体62，所述连接端61固定连接在外管管体62的上端，所述连接端61的外周面设置有与螺纹孔43适配的外螺纹，所述连接端61螺接在安装套环4的内侧，所述连接端61的上表面开设有安装孔，所述内管管体52通过安装孔安装在导油外管6的内侧，所述外管管体62 的外周面开设有若干个第二出油口621。

如图2所示，所述壳体1为上宽下窄的管状结构，所述壳体1的内周面处设置有四个导向柱11，所述壳体1的内周面还开设有四个卡槽12，所述卡槽12 呈L形，且四个导向柱11和四个卡槽12在壳体的内周面均呈等弧度分布。

如图3所示，所述圆形盖板2的上表面开设有圆形凹槽21，所述圆形凹槽 21的底面固定连接有固定柱22，所述固定柱22位于圆形凹槽21底面的中心位置，所述固定柱22上铰接有半圆形的旋转把柄23，所述旋转把柄23的表面开设有槽口，便于操作人员将旋转把柄23从圆形凹槽21内翻出并进行旋转，所述圆形盖板2的外周面固定连接有四个与卡槽12相适配的卡块24，且四个卡块 24呈等弧度分布，通过卡块24与卡槽12卡接，从而使圆形盖板2保持固定。

如图1、4所示，所述脱气板3的外周面开设有四个第一定位槽31，所述安装套环4的外周面开设有四个第二定位槽44，所述第一定位槽31和第二定位槽 44均呈等弧度分布，且所述第一定位槽31和第二定位槽44均与导向柱11相适配，便于脱气板3和安装套环4安装时保持固定状态，所述壳体1的内侧设置有阶梯面，所述阶梯面上设置有环形橡胶垫7，所述环形橡胶垫7与安装套环4 的底面抵接，环形橡胶垫7为安装套环4提供缓冲，同时保证该装置的密封性能，保证了上下脱气缸之间的不同真空度，所述第二出油口621高度大于第一出油口的高度，所述导向柱11的底面与阶梯面之间的距离等于环形橡胶垫7的厚度，为放置环形橡胶垫7预留空间。

本实用新型的工作原理及方式：

将该装置设置于滤油机的多级脱气缸之间，油从圆形盖板2的通孔25向下流动，并经过下方的脱气板3进行进一步的脱气，然后通过导油内管5上端的进油口流入，从导油内管5下端的第一出油口流出，并进入导油外管6的底面聚集，当油的高度达到第二出油口621的高度时，油开始从第二出油口621向外流出，并最终通过壳体1的下端流出，进入下一级的脱气缸中，低于第二出油口621高度的油在导油外管6内形成油封，避免两侧空气的流动。

本实用新型中，采用地漏的原理，将滤油机的多级脱气缸之间用该装置进行隔离，使其在滤油机油流变速状态下既能使油流通畅，不存过多的油，同时，在导油外管和导油内管之间形成油封，使两侧空气不能进行互换，使不同的气缸之间有不同的真空度，从而使多级气缸各自真空隔离；通过在阶梯面和安装套环之间设置环形橡胶垫，为安装套环提供缓冲的同时保证该装置的密封性能；利用导向柱与第一定位槽和第二定位槽之间的配合关系，避免安装套环和脱气板在壳体的内侧转动，使其保持稳定；通过在圆形盖板外周面的卡块与壳体内周面的卡槽卡接，使圆形盖板保持固定，防止圆形盖板在工作时松脱，保证了该装置的稳定性和可靠性。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。