一种脱硫塔单塔双循环结构的制作方法

本实用新型涉及脱硫设备技术领域，具体为一种脱硫塔单塔双循环结构。

背景技术：

现阶段，环保要求越来越高，燃煤烟气中含有大量的SO2、烟尘等污染物，目前烟气脱硫采用较多的是湿法脱硫技术，湿法中的石灰石－石膏湿法脱硫工艺，技术比较成熟，是当今应用最多的脱硫工艺，传统的石灰石-石膏脱硫塔一般采用喷淋空塔的形式布置，烟气通过脱硫塔入口从浆液池上部进入脱硫塔内，依次通过喷淋层、除雾器后，经烟囱排放，在脱硫塔脱硫系统正常运行时，浆液池内的浆液PH值为5~6之间，一般高PH值可提高脱硫效率，却不利于石灰石的溶解和石膏的生成；低PH值有利于系统的运行，但却不利于烟气中SO2的吸收，而在脱硫塔运行时，需要保证系统内石灰石的溶解和石膏的生成，还要保证脱硫效率，但喷淋的浆液PH值只能取折中保守值，这使得在一定程度上又制约了脱硫效率的进一步提高。

技术实现要素：

针对现有脱硫塔运行方式，喷淋的浆液PH值只能实现折中保守值，但却制约脱硫效率的进一步提高的问题，本实用新型提供了一种脱硫塔单塔双循环结构，其不仅可保证系统内石灰石的溶解和石膏的生成，还可保证和最大程度的提高脱硫效率。

其技术方案是这样的：其包括脱硫塔，所述脱硫塔内布置有喷淋层，其特征在于：所述喷淋层分为上下层设置，上、下所述喷淋层之间的所述脱硫塔内壁安装有收集装置，所述收集装置包括至少两个收集盘、且呈层叠式布置，相邻的所述收集盘之间留有高度间隙，所述收集盘呈漏斗状，所述收集盘的外径自上而下依次逐层递减，底层的所述收集盘下方连接有集液盘，所述集液盘通过输液管连接外部的循环浆液池。

其进一步特征在于：

所述收集盘之间均为同心设置，顶层的所述收集盘上环直径与所述脱硫塔内径相同，且与脱硫塔内壁相连接，所述收集盘之间、底层的所述收集盘与所述集液盘之间均通过加劲肋相连接，所述收集盘的外端倾斜度均相同；

上层的所述收集盘的下环直径小于下层的所述收集盘的上环直径，且大于下层的所述收集盘的下环直径，底层的所述收集盘的下环直径小于所述集液盘的外直径；

顶层的所述收集盘与所述集液盘之间的所述收集盘的上环端部均连接有导流折板，所述导流折板均向所述脱硫塔内壁方向向下倾斜。

本实用新型的有益效果是，脱硫塔内的喷淋层分为上下层设置，也就是将脱硫塔分为上下两个反应区段，烟气自下向上，下层反应区浆液与烟气反应后直接落入塔底，上层反应区则将反应后的浆液通过层叠式布置的收集盘收集至集液盘后，通过输液管排至脱硫塔外部的循环浆液池，则脱硫塔内可独立实现不同PH值的浆液来进行循环吸收，从而不仅可保证石灰石的溶解和石膏的生成，还可保证和进一步的提高脱硫效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是收集装置的俯视图。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型包括脱硫塔1，脱硫塔1内布置有喷淋层2，喷淋层2分为上下层设置，上、下喷淋层2之间的脱硫塔1内壁安装有收集装置，收集装置包括至少两个收集盘3、且呈层叠式布置，可将上层反应区的浆液收集至塔外循环浆液池，最终形成两个独立的浆液池，高PH值的浆液池可以提高脱硫效率，低PH值的浆液池有利于石灰石的溶解和石膏的生成，提高脱硫系统的运行性能和石膏品质；相邻的收集盘3之间留有高度间隙，收集盘3呈漏斗状，收集盘3的外径自上而下依次逐层递减，底层的收集盘3下方连接有集液盘4，集液盘4通过输液管5连接外部的循环浆液池。

收集盘3之间均为同心设置，顶层的收集盘3上环直径与脱硫塔1内径相同，且与脱硫塔1内壁相连接，收集盘3之间、底层的收集盘3与集液盘4之间均通过加劲肋相连接，可保持钢性，收集盘3的外端倾斜度均相同；上层的收集盘3的下环直径小于下层的收集盘3的上环直径，且大于下层的收集盘3的下环直径，底层的收集盘3的下环直径小于集液盘4的外直径，防止流下来的浆液从缝隙中逃逸；顶层的收集盘3与集液盘4之间的收集盘3的上环端部均连接有导流折板6，导流折板6均向脱硫塔1内壁方向向下倾斜，用于烟气导流，使向上的烟气均匀流过各收集盘3之间的间隙，高速穿过从上而下传递下来的液帘，形成气―膜传质吸收，此收集装置具有集液、反应吸收、烟气导流为一体的功能，可降低液气比，达到降低能耗，提高脱硫效率的目的。

本实用新型中，脱硫塔1内的喷淋层2分为上下层设置，也就是将脱硫塔1分为上下两个反应区段，烟气自下向上，上、下层喷淋反应区的浆液均由上向下，下层反应区浆液与烟气反应后直接落入塔底，上层反应区则将浆液与烟气反应后的浆液通过层叠式布置的收集盘3收集至集液盘4后，即浆液自上而下逐层沿着收集盘3的内壁流至下一层的收集盘3内，直至收集至集液盘4内，通过输液管5排至脱硫塔1外部的循环浆液池，则脱硫塔1内可独立实现不同PH值的浆液来进行循环吸收，从而不仅可保证石灰石的溶解和石膏的生成，还可保证和进一步的提高脱硫效率。