一种用于浓密机给料的脱气混料装置的制作方法

本实用新型涉及浓密机技术领域，尤其涉及一种用于浓密机给料的脱气混料装置。

背景技术：

浓密机作为一种固体料浆的浓缩脱水设备，被广泛应用于矿山、环保和化工等行业固体颗粒浓缩和水的回收利用。其基本原理是利用固体颗粒自身的重力沉降作用，实现固体颗粒与水的分离，低浓度固体颗粒料浆经浓密机浓缩后，上层澄清液通过浓密机顶部溢流堰流出回收利用，浓缩后的高浓度底流液由浓密机底部底流口排出，以进行后续处理。

在固体颗粒料浆中添加一定比例的大分子絮凝剂，使细颗粒物料絮凝团聚，是实现固体颗粒高效浓缩沉降的有效方式。长期理论研究和工业实践表明，絮凝剂种类和用量虽是影响固体颗粒沉降的主要因素，但絮凝剂溶液与固体颗粒料浆(尤其是与微细粒颗粒料浆)的有效作用也是影响料浆浓缩效率的关键。

通常，传统的浓密机给料采用切向或径向方式直接给料，然后由给料筒底部的锥形分料盘实现混合物料的均匀布料。如中国专利cn202410260u设计了一种带有导流栅栏的浓密机给料井，物料切向给入后在导流栅栏和下部圆锥部分的共同作用下实现物料的脱气、混合和均匀布料。此装置固体颗粒与絮凝剂的作用时间难以得到保障，而且需要加大絮凝剂的添加量才能保证絮凝效果。

中国专利cn108970183a公布了一种浓密机给料装置。该装置通过在给料管上安装环形絮凝剂添加机构和静态混料器，并在给料井中设置弧形折板和多层导流板和导流盘的方式，延长了固体颗粒料浆和絮凝剂的混合时间，在一定程度上增强了两者的混合效果。但该装置直接将环形絮凝剂添加机构安装在给料管上，给入絮凝剂时需提供一定压力以克服料浆自身压头，否则絮凝剂无法顺利给入。

由此可见，现有技术存在絮凝剂添加方式不合理，固体颗粒与絮凝剂的作用时间短，以及絮凝剂用量大，影响企业的生产成本等问题。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型提供一种用于浓密机给料的脱气混料装置。

本实用新型所采用的技术解决方案是：

一种用于浓密机给料的脱气混料装置，包括脱气混料腔，脱气混料腔呈长方体形状，顶端敞口，脱气混料腔水平布设在浓密机的一侧；

脱气混料腔的一端连接矿浆输入管道，脱气混料腔的另一端连接混合料输出管道，在脱气混料腔连接矿浆输入管道的端部还设置有e型多级、多点、多水平絮凝剂加药装置；

所述e型多级、多点、多水平絮凝剂加药装置包括絮凝剂输送主管道和与絮凝剂输送主管道相连通的若干根分支管道，所有分支管道均平行设置，且纵向布设在脱气混料腔的上方，相邻分支管道之间间隔一段距离；

在分支管道上间隔设置有加药嘴，在分支管道与絮凝剂输送主管道相连的一端处设置有用于控制该分支管道所添加絮凝剂量的控制阀门，实现絮凝剂多级加药，提高絮凝剂利用效率；

在脱气混料腔的内部设置有紊流板。

优选的，所述加药嘴的絮凝剂流出方向与脱气混料腔中矿浆的流向相反。

优选的，所述紊流板在脱气混料腔中竖向布置，紊流板与脱气混料腔的一侧内壁连接，且紊流板与该侧内壁呈30-60度夹角。

本实用新型的有益技术效果是：

1、本实用新型可使得矿浆与絮凝剂在进入浓密机之前混合，通过e型多级、多点、多水平絮凝剂加药装置和带有紊流板脱气混料腔的组合，既提高了絮凝剂利用效率，又保证了絮凝剂和固体颗粒的作用时间，同时强化了絮凝剂与固体颗粒料浆的混合作用。

2、本实用新型中絮凝剂分多级、多点、多水平同步加入，在每根分支管道的进料端安装控制阀门，通过阀门开度控制各级加药梁依次递减，更大限度的提高絮凝剂的利用效率，降低企业生产成本。

3、本实用新型中絮凝剂从上方喷洒至矿浆中，操作简单容易，不会出现克服矿浆自身压头的问题，而且加药口喷洒方向与矿浆流向相反，最大限度的提高絮凝剂与矿浆的混合效率。

4、本实用新型在脱气混料腔中布置紊流板，使得固体颗粒料浆与絮凝剂接触后在紊流板作用下充分混合，使微细粒固体颗粒包裹在大絮团之中，避免了切向流动时不同粒径颗粒的分离；本实用新型同时限定紊流板与外壁夹角为45±15°，既实现了物料混合又减小了紊流板垂直布置时对物料的阻力。

附图说明

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为本实用新型中絮凝剂多级加药装置的结构示意图；

图4为本实用新型与双螺旋式进料装置等配合使用的整体结构示意图；

图5为图4的俯视结构示意图。

具体实施方式

结合附图，一种用于浓密机给料的脱气混料装置，包括脱气混料腔1，脱气混料腔1呈长方体形状，顶端敞口，脱气混料腔水平布设在浓密机的一侧。脱气混料腔1的一端连接矿浆输入管道2，脱气混料腔1的另一端连接混合料输出管道3，在脱气混料腔连接矿浆输入管道的端部还设置有絮凝剂多级加药装置4。所述絮凝剂多级加药装置4包括絮凝剂输送主管道41和与絮凝剂输送主管道相连通的若干根分支管道42，所有分支管道均平行设置，且纵向布设在脱气混料腔的上方，相邻分支管道之间间隔一段距离。在分支管道42上间隔设置有加药嘴43，在分支管道与絮凝剂输送主管道相连的一端处即进料端头处设置有控制阀门44，以用于控制该分支管道所添加絮凝剂的量。在脱气混料腔1的内部设置有紊流板5。

作为对本实用新型的进一步设计，所述加药嘴43朝向脱气混料腔中矿浆的进口端，即所述加药嘴43的絮凝剂流出方向与脱气混料腔中矿浆的流向相反。

更进一步的，所述紊流板5在脱气混料腔1中竖向布置，紊流板与脱气混料腔的一侧内壁连接，且紊流板与该侧内壁呈30-60度夹角。

本实用新型的工作原理如下：

固体颗粒料浆首先由矿浆输入管道2进入带有紊流板5的脱气混料腔1中，此时e型多级、多点、多水平加药装置即絮凝剂多级加药装置同步实施絮凝剂添加。如图所示，絮凝剂分三级、多点、多水平同步加入，在每根e型支管的进料端安装有控制阀门，通过控制阀门的开度控制各级加药量依次递减，更大限度的提高絮凝剂的利用效率，降低企业生产成本，加药口方向与矿浆流向相反，最大限度的提高絮凝剂与矿浆的混合效率。固体颗粒料浆与絮凝剂接触后在紊流板作用下充分混合，使微细粒固体颗粒包裹在大絮团之中，避免了切向流动时不同粒径颗粒的分离。紊流板与外壁夹角为45±15°，既实现了物料混合又减小了紊流板垂直布置时对物料的阻力。

通过本实用新型进行固体颗粒料浆脱气并与絮凝剂充分混合后，可直接通过混合料输出管道3输送至浓密机中，当然也可进一步处理，以延长絮凝剂与矿浆中固体颗粒的作用时间。图4-图5给出了一种具体的实施方式，如图所示，混合料输出管道3与双螺旋式进料装置6相连接。双螺旋式进料装置6竖向置于浓密机中，双螺旋式进料装置6包括进料管61、第一螺旋腔室62和第二螺旋腔室63，第一螺旋腔室62和第二螺旋腔室63呈竖向交叉布置，进料管61横向布置在第一螺旋腔室62和第二螺旋腔室63的上方。所述第一螺旋腔室62的顶端通过第一进料支管64与进料管61的一端连通，第二螺旋腔室63的顶端通过第二进料支管65与进料管61的另一端连通。所述混合料输出管道3与进料管61的中部相连通，在第一螺旋腔室的底端设置有第一出料口，在第二螺旋腔室的底端设置有第二出料口。

物料经混合后由进料管61分为两部分，分别流入双螺旋进料装置的第一螺旋腔室62和第二螺旋腔室63。双螺旋结构设计，一方面大大增加了物料在给料装置中的停留时间，保证了固体颗粒与絮凝剂的充分作用，提高了絮凝剂利用效率；另一方面，螺旋结构能够使混合物料在离心力作用下实现固体颗粒的预富集，提高了浓缩效率。

所述双反锥中心富集分料装置7设置在双螺旋式进料装置6的下方，双反锥中心富集分料装置7包括内盘71与外盘72，内盘71置于外盘72的中心处，内盘的边缘高度低于外盘的边缘高度，所述第一出料口和第二出料口分别朝向内盘的两侧区域布设，且第一出料口和第二出料口的喷射方向相对于盘底倾斜，以形成旋流。

混合物料经螺旋进料装置后，仍存在一定切向力。因此，螺旋进料装置底端出料口沿物料流动方向设计，保证混合物料在此切向力作用下在双反锥中心富集分料装置的内盘中形成旋流继续物料二次富集，双反锥中心富集分料装置内盘高度低于外盘，物料在内盘经二次富集后溢流至内盘与外盘区域，进而溢流进入浓密机，实现混合物料的均匀布料。

上述方式中未述及的部分采取或借鉴已有技术即可实现。

需要说明的是，在本说明书的教导下，本领域技术人员所作出的任何等同替代方式，或明显变型方式，均应在本发明的保护范围之内。