本发明涉及铝合金模板表面处理技术领域，尤其涉及一种铝模板粉末喷涂的方法。
背景技术：
铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。铝模板在进行喷涂后，由于粉末涂层将铝模板与混凝土隔离开了，二者将不再产生化学反应，从而成型混凝土的表面将不会再产生大量的气泡。因此，铝模板作粉末喷涂处理为市场需要与大势所趋。
铝模板的表面处理基本为涂刷保模剂与静电粉末喷涂两种。由于保模剂与铝模板的附着力无法采取措施与方法进行控制，保模剂基本在使用3-5层左右便会大量脱落，起不到保模剂应有的作用，在施工过程中再进行保模剂的涂刷难以实现。而铝模板静电粉末喷涂，目前来讲常规的表面前处理为用铬酸盐溶液进行钝化处理，在铝模板表面生成三价或六价铬。由于铬化合物生产过程中产生的有害物质将严重污染环境和危害人体健康，且不适宜用于翻新铝模板。也有对新模板除油后直接进行喷涂对旧模板抛丸后直接进行进行喷涂的做法，这两种喷涂方式附着力极为不好，通常是使用4-6层左右，涂层便完全脱落。因此不仅浪费了大部分油漆，而且不能达到工件喷涂的质量要求，加工效率低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种铝模板粉末喷涂的方法，以解决上述技术问题。
本发明为解决上述技术问题，采用以下技术方案来实现：
一种铝模板粉末喷涂的方法，包括以下步骤：
步骤（1）、利用抛丸机对铝模板进行抛丸处理，将抛丸处理过的铝模板固定在可转动的支架上；
步骤（2）、利用高压喷雾对支架上的铝模板表面进行清洗，洗净模板上的粉尘与油污，清洗干净后后进行干燥；
步骤（3）、对铝模板表面进行磨削，磨削深度为0.05-0.08mm；
步骤（4）、利用高压喷雾对铝模板表面进行二次清洗，将洗净模板上的磨削产生的杂质和粉尘清理干净；
步骤（5）、对铝模板进行烘干以及预加热；
步骤（6）、利用静电充电装置对待喷涂的铝模板进行充静电处理，使得铝模板带上静电；
步骤（7）、用配套模板粉末对预热加热和充静电后的铝模板的两面进行喷涂，通过可转动的支架进行翻面操作，完成整个喷涂工作。
优选的，所述静电充电装置至少包括一个阳极、两个阴极，所述阳极置于铝模板的上表面，两阴极分别置于铝模板的两个侧面。
所述步骤（7）中的铝模板的两面进行喷涂，包括如下步骤：
a、先利用喷粉设备对铝模板的两面进行喷涂，喷涂的厚度为0.1-0.3mm，利用烘干设备在铝模板的前后两侧面的喷涂层进行烘干处理；
b、再对该铝模板进行二次喷粉处理，喷涂一层0.5-1mm的粉末层后，再次通过烘干设备烘干；
c、再对该铝模板进行第三次喷粉处理，往喷粉设备中加入适当比例防水白乳胶和稀释剂，然后对铝模板的两面进行第三次喷涂，喷涂的厚度为0.1-0.2mm，然后对铝模板最后一次烘干处理，烘干后，自然冷却即可。
优选的，所述烘干设备的烘干温度为40-45℃。
优选的，所述步骤b中的烘干设备的烘干时长为0.5h，所述步骤步骤c中的烘干时长为1-1.5h。
优选的，所述喷粉设备在喷涂过程中，喷粉设备的枪口距离物面20-50cm。
优选的，所述铝模板在喷涂过程中所处环境温度为28-32℃，所处环境的相对湿度应控制在40—50％。
优选的，所述铝模板可拆卸的安装在可转动的支架上，所述支架间的铝模板课360°自由转动。
本发明的有益效果是：
本发明通过抛丸机对铝模板的表面进行处理，对表面粘砂及氧化皮的清除，使得铝模板的表面更加光滑，提高粉末喷涂的质量，通过对铝模板表面进行磨削处理，使得铝模板表面出现均匀的微型细槽，有效提高在粉末喷涂过程中粉末与铝模板表面之间的附着面积，提高粉末的附着效果，通过对铝模板表面的两次清洗，除去模板上的粉尘、油污、磨削产生的杂质和粉尘，使得粉末更加容易与模板的表面附着，并且附着紧密，通过将铝模板进行充静电处理，使得铝模板带上静电，有效提高模板对粉末的吸附力，且喷涂均匀，通过三次喷粉处理，有效减小喷涂的铝模板表面出现起泡、收缩和起皱的情况发生，整个发明解决了现有喷涂方式对环境的污染，与涂层的附着力问题，增加了喷涂后铝模板的作用寿命，处理方法简单、造价低廉，能带来良好的经济效益和社会效益。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1
一种铝模板粉末喷涂的方法，包括以下步骤：
步骤（1）、利用抛丸机对铝模板进行抛丸处理，将抛丸处理过的铝模板固定在可转动的支架上；
步骤（2）、利用高压喷雾对支架上的铝模板表面进行清洗，洗净模板上的粉尘与油污，清洗干净后后进行干燥；
步骤（3）、对铝模板表面进行磨削，磨削深度为0.05-0.08mm；
步骤（4）、利用高压喷雾对铝模板表面进行二次清洗，将洗净模板上的磨削产生的杂质和粉尘清理干净；
步骤（5）、对铝模板进行烘干以及预加热；
步骤（6）、利用静电充电装置对待喷涂的铝模板进行充静电处理，使得铝模板带上静电；
步骤（7）、用配套模板粉末对预热加热和充静电后的铝模板的两面进行喷涂，通过可转动的支架进行翻面操作，完成整个喷涂工作。
步骤（7）中的铝模板的两面进行喷涂，包括如下步骤：
a、先利用喷粉设备对铝模板的两面进行喷涂，喷涂的厚度为0.1-0.3mm，利用烘干设备在铝模板的前后两侧面的喷涂层进行烘干处理；
b、再对该铝模板进行二次喷粉处理，喷涂一层0.5-1mm的粉末层后，再次通过烘干设备烘干；
c、再对该铝模板进行第三次喷粉处理，往喷粉设备中加入适当比例防水白乳胶和稀释剂，然后对铝模板的两面进行第三次喷涂，喷涂的厚度为0.1-0.2mm，然后对铝模板最后一次烘干处理，烘干后，自然冷却即可。
实施例2
一种铝模板粉末喷涂的方法，包括以下步骤：
步骤（1）、利用抛丸机对铝模板进行抛丸处理，将抛丸处理过的铝模板固定在可转动的支架上；
步骤（2）、利用高压喷雾对支架上的铝模板表面进行清洗，洗净模板上的粉尘与油污，清洗干净后后进行干燥；
步骤（3）、对铝模板表面进行磨削，磨削深度为0.05-0.08mm；
步骤（4）、利用高压喷雾对铝模板表面进行二次清洗，将洗净模板上的磨削产生的杂质和粉尘清理干净；
步骤（5）、对铝模板进行烘干以及预加热；
步骤（6）、利用静电充电装置对待喷涂的铝模板进行充静电处理，使得铝模板带上静电；
步骤（7）、用配套模板粉末对预热加热和充静电后的铝模板的两面进行喷涂，通过可转动的支架进行翻面操作，完成整个喷涂工作。
步骤（7）中的铝模板的两面进行喷涂，只进行一次单层的喷粉喷涂工作。
实施例3
一种铝模板粉末喷涂的方法，包括以下步骤：
步骤（1）、利用抛丸机对铝模板进行抛丸处理，将抛丸处理过的铝模板固定在可转动的支架上；
步骤（2）、利用高压喷雾对支架上的铝模板表面进行清洗，洗净模板上的粉尘与油污，清洗干净后后进行干燥；
步骤（3）、对铝模板进行烘干以及预加热；
步骤（4）、利用静电充电装置对待喷涂的铝模板进行充静电处理，使得铝模板带上静电；
步骤（5）、用配套模板粉末对预热加热和充静电后的铝模板的两面进行喷涂，通过可转动的支架进行翻面操作，完成整个喷涂工作。
步骤（5）中的铝模板的两面进行喷涂，包括如下步骤：
a、先利用喷粉设备对铝模板的两面进行喷涂，喷涂的厚度为0.1-0.3mm，利用烘干设备在铝模板的前后两侧面的喷涂层进行烘干处理；
b、再对该铝模板进行二次喷粉处理，喷涂一层0.5-1mm的粉末层后，再次通过烘干设备烘干；
c、再对该铝模板进行第三次喷粉处理，往喷粉设备中加入适当比例防水白乳胶和稀释剂，然后对铝模板的两面进行第三次喷涂，喷涂的厚度为0.1-0.2mm，然后对铝模板最后一次烘干处理，烘干后，自然冷却即可。
对照组4
与实施例1相比，将实施例1中的步骤（5）取消，其他步骤不变。
对照组5
与实施例1相比，将实施例1中的步骤（6）取消，其他步骤不变。
对照组6
与实施例1相比，将实施例1中的步骤（7）中的c步骤中所添加的防水白乳胶和稀释剂，其他步骤不变。
对照组7
采用现有技术的粉喷方法对铝模板表面进行处理。
实验对比：
取相同大小的铝模板，分别采用实施例1至实施例3和对照组4-7中的处理方法进行喷粉处理，然后将每块喷粉后的铝模板均裁剪为大小相等的三块小模板，对每块小模板施加一个冲击力，冲击力的力度为2500n/m2，然后观察每块小模板上涂层的剥落情况，详见表1。
数据分析：
通过表中的书籍可以看出，实施例1中的中模板涂层的剥落脱落面积最小，且与实施例2、实施例3、对照组5和对照组7的数据差别明显，可判断出影响涂层的主要因素为喷涂的层数、铝模板表面进行磨削、和对铝模板充静电处理。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。