可二次雾化的喷头的制作方法

本发明涉及涂装技术领域，特别涉及一种可二次雾化的喷头。

背景技术：

对于涂装设备中，需要将液体涂料经过雾化喷头喷出，通过将高压液体涂料在混合腔中与空气混合并通过喷头喷出，现有的喷头结构通常是在喷嘴上开孔，高压液体涂料通过喷嘴的开孔喷出，该结构的雾化效果较差，导致喷涂效果不稳定。

因此需要一种可二次雾化的喷头，该结构的喷头通过喷嘴的喷孔雾化后并可通过雾化空气帽实现二次雾化，提高雾化效果，进而提高喷涂效果，并提高喷涂效果的稳定性。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种可二次雾化的喷头，该结构的喷头通过喷嘴的喷孔雾化后并可通过雾化空气帽实现二次雾化，提高雾化效果，进而提高喷涂效果，并提高喷涂效果的稳定性。

本发明的可二次雾化的喷头，包括雾化空气帽以及喷嘴，所述雾化空气帽包括帽体，所述帽体上设有安装腔，所述喷嘴安装于安装腔内且喷嘴头部向前伸出安装腔，所述喷嘴前端开设有喷孔，所述帽体上开设有雾化孔，所述雾化孔用于引导高压气体喷出并与喷嘴喷射方向相交形成二次雾化。

进一步，所述帽体上还开设有整形孔，所述整形孔设置有两组，所述整形孔用于引导高压气体喷出并在喷嘴两侧形成两道风幕以确保喷嘴喷出的流体位于两道风幕之间。

进一步，所述雾化孔包括雾化斜孔以及雾化直孔，所述雾化斜孔开设方向与喷嘴喷射方向在喷嘴前侧斜交于一点，所述雾化直孔开设方向与喷嘴靠近前端部的位置相交，以使得通过雾化直孔喷出的气流喷至喷嘴处并在喷嘴前端部形成风幕。

进一步，所述喷嘴头部为半球形结构。

进一步，所述安装腔呈前小后大的阶梯孔，所述安装腔内密封安装有与其内腔适配的安装座，所述安装座中部开设有前小后大呈阶梯孔状的喷嘴安装孔，所述喷嘴外圆呈与喷嘴安装孔适配的阶梯轴结构并密封安装于喷嘴安装孔内。

进一步，雾化孔包括两个雾化直孔，所述雾化斜孔沿径向正对喷嘴中心，两个所述雾化直孔围绕喷嘴设置并位于雾化斜孔的两侧。

进一步，每组整形孔包括近端整形孔以及远端整形孔，所述近端整形孔开设方向与喷嘴喷射方向的夹角大于远端整形孔与喷嘴喷射方向的夹角。

进一步，所述喷孔为左右向延伸的条形孔，所述雾化孔设置有两组并上下对称布置于喷嘴两侧，两组整形孔左右对称设置于喷嘴两侧，所述整形孔与喷嘴喷射方向的夹角小于雾化孔与喷嘴喷射方向的夹角。

进一步，每组整形孔中包括两个远端整形孔，所述近端整形孔径向正对喷嘴中心，所述远端整形孔围绕喷嘴设置并位于近端整形孔的两侧。

进一步，所述帽体包括安装盘以及凸起于安装盘前侧的两个凸缘，安装盘中部开设通孔形成安装腔，两个凸缘围绕安装腔上下对称设置，所述凸缘内侧为轴向从内至外沿径向向外倾斜的斜面，所述雾化孔开设于凸缘上，所述整形孔开设于安装盘上，所述帽体后侧开设有环形的气槽，所述整形孔从安装盘前侧开设并与气槽连通，所述凸缘外侧径向开设有气孔ⅰ，所述雾化孔从凸缘内侧开设并与气孔ⅰ连通，所述帽体后侧开设有与气孔ⅰ连通的气孔ⅱ。

本发明的有益效果：

本发明中喷头通过喷嘴实现初次雾化，并可通过雾化孔实现二次雾化，整个喷嘴的结构简单且雾化效果好，其中雾化孔用于引导高压气体喷出与喷嘴喷射路径某一点处交叉，在交叉处使得喷嘴喷出的流体被高压气体冲击实现二次雾化，提高了喷头的雾化效果，提高喷涂效率；另外整形孔同样引导高压气体喷出在喷嘴两侧形成两道风幕，通过风幕的阻挡作用防止喷嘴喷出的流体过分发散，通过调整整形孔内的气体流量和压力大小可调节喷嘴的喷涂喷幅宽幅；

本发明中雾化孔设置有雾化斜孔和雾化直孔，雾化直孔喷出的高压气体沿着喷头外表面流动并形成对喷嘴头部包裹的风幕，通过该风幕对喷孔出口处的流体进行雾化，即雾化直孔与雾化斜孔在喷嘴喷射路径的不同点处实现对流体涂料的雾化，可提高雾化效果；

本发明中整形孔设置有远端整形孔和近端整形孔，远端整形孔与喷嘴喷射方向的交点远于近端整形孔与喷嘴喷射方向的交点，在喷嘴的两侧形成了两种不同夹角的风幕，即保证了两个风幕的整形效果，而且也利于调节喷嘴喷幅宽幅；两个近端整形孔在中部风幕的上下侧形成两道侧部风幕，通过三道风幕的设置利于在喷射方向以及上下方向形成近似连续的风幕结构，可增大风幕覆盖范围，可在较大范围内控制喷嘴喷出的流体形态。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。

图1为雾化空气帽立体结构示意图；

图2为雾化空气帽后视结构示意图；

图3为雾化空气帽与喷嘴装配结构示意图；

图4为图3的a-a剖视结构示意图；

图5为图3的b-b剖视结构示意图；

具体实施方式

如图所示，本实施例提供了一种可二次雾化的喷头，包括雾化空气帽以及喷嘴11，所述雾化空气帽包括帽体1，所述帽体上设有安装腔9，所述喷嘴11安装于安装腔内且喷嘴头部向前伸出安装腔，所述喷嘴前端开设有喷孔11a，所述帽体上开设有雾化孔，所述雾化孔用于引导高压气体喷出并与喷嘴喷射方向相交形成二次雾化。结合图1所示，帽体呈圆形结构，帽体中部有圆形的安装腔，喷嘴11头部向前伸至安装腔外，使得喷孔出口端裸露于安装腔外，利于喷孔喷出的流体雾化，防止流体与安装腔内壁接触，而且喷孔出口端位于安装腔外也利于喷嘴与雾化孔的配合调试，也利于后期的维护检修；喷嘴头部呈球形结构，喷嘴的头部中心处开设有向外逐渐扩大的喷孔11a，所述喷孔呈沿左右方向拉长的条形孔，另外喷孔内腔为从后至前缩小的锥形腔，喷嘴用于与供料设备连接并使得液体涂料经过喷孔处压力升高并雾化喷出，喷嘴喷出的方向为沿着喷嘴的轴向方向水平向前喷出，其中雾化孔用于外接高压送气设备并引导高压气体喷出与喷嘴喷射路径某一点处交叉，在交叉处使得喷嘴喷出的流体被高压气体冲击实现二次雾化，该结构利于配合现有喷嘴使用，利于提高喷头的雾化效果，提高喷涂效率。

本实施例中，所述帽体上还开设有整形孔，所述整形孔设置有两组，所述整形孔用于引导高压气体喷出并在喷嘴两侧形成两道风幕以确保喷嘴喷出的流体位于两道风幕之间。整形孔同样与外部高压送气设备相接并引导高压气体喷出形成风幕，通过风幕的阻挡作用防止喷嘴喷出的流体过分发散，通过调整整形孔内的气体流量和压力大小可调节喷嘴的喷涂喷幅宽幅。

本实施例中，雾化孔包括雾化斜孔2以及雾化直孔3，所述雾化斜孔开设方向与喷嘴11喷射方向在喷嘴前侧斜交于一点，所述雾化直孔开设方向与喷嘴靠近前端部的位置相交，以使得通过雾化直孔喷出的气流喷至喷嘴处并在喷嘴前端部形成风幕。结合图4所示，雾化斜孔轴线在喷嘴前方与喷嘴的喷射方向相交于一点，另外雾化直孔与喷嘴的喷射方向垂直，且雾化直孔的轴线与喷嘴的头部位置相交，当然雾化直孔也可与喷嘴的喷射方向具有一定的角度，由于喷嘴头部为半球面结构，雾化直孔喷出的高压气体沿着喷头外表面流动并形成对喷头头部包裹的风幕，通过该风幕对喷孔出口处的流体进行雾化，雾化直孔与雾化斜孔在喷嘴喷射路径的不同点处实现对流体涂料的雾化，可提高雾化效果。

本实施例中，雾化孔包括两个雾化直孔，所述雾化斜孔2沿径向正对喷嘴中心，两个所述雾化直孔围绕喷嘴设置并位于雾化斜孔的两侧。结合图3所示，雾化斜孔在径向方向正对喷嘴，雾化直孔位于雾化斜孔的左右两侧，三个孔形成三角布置结构，当然，三个孔也可左右布置于同一直线上，两个雾化直孔的设置利于使得喷头头部形成较为完整呈包裹状的风幕结构，利于提高喷嘴的雾化效果。

本实施例中，每组整形孔包括近端整形孔4以及远端整形孔5，所述近端整形孔开设方向与喷嘴喷射方向的夹角大于远端整形孔与喷嘴喷射方向的夹角。结合1和图5所示，近端整形孔4与喷嘴喷射方向的夹角α为37.5°，其中远端整形孔5与喷嘴喷射方向的夹角为18°，即远端整形孔与喷嘴喷射方向的交点远于近端整形孔与喷嘴喷射方向的交点，即在喷嘴的两侧形成了两种不同夹角的风幕，即保证了两个风幕的整形效果，而且也利于调节喷嘴喷幅宽幅。

本实施例中，所述雾化孔设置有两组并上下对称布置于喷嘴两侧，两组整形孔左右对称设置于喷嘴两侧。上下左右方向与图3中的方向一致，合图3所示，雾化孔设置于喷嘴喷孔的高度方向两侧，整形孔设置于喷嘴喷孔的长度方向两侧，通过布置结构既兼顾了对喷嘴二次雾化的功能，而且也利于控制喷嘴的喷涂宽幅，另外两组雾化孔中的雾化斜孔与喷嘴的喷射方向交于一点，达到良好的雾化效果，而且两个雾化斜孔可相互抵消部分受力，防止喷嘴喷射方向被冲击发生偏移，保证喷嘴喷射方向的稳定性，两组雾化孔中对应的两组雾化直孔在喷嘴的上下方向提供高压气流，利于在喷嘴前端部形成完全包裹体的风幕结构，利于喷嘴喷孔出口处的雾化，两组雾化直孔受力也可相互抵消，防止喷嘴喷出的流体受冲击射流方向发生偏移。

本实施例中，所述整形孔与喷嘴喷射方向的夹角小于雾化孔与喷嘴喷射方向的夹角。结合图4所示，雾化孔与喷嘴喷射方向的夹角β为51°，使得雾化孔与喷嘴喷射方向的交点位于整形孔形成的两道风幕之间，利于整形孔对雾化孔二次雾化的约束，防止由于二次雾化导致的射流流体左右向过分发散。

本实施例中，每组整形孔中包括两个远端整形孔5，所述近端整形孔4径向正对喷嘴中心，所述远端整形孔围绕喷嘴设置并位于近端整形孔的两侧。结合图3和图5所示，一个近端整形孔在中部形成中部风幕，两个近端整形孔在中部风幕的上下侧形成两道侧部风幕，通过三道风幕的设置利于在喷射方向以及上下方向形成近似连续的风幕结构，可增大风幕覆盖范围，可在较大范围内控制喷嘴喷出的流体形态。

本实施例中，所述帽体1包括安装盘1a以及凸起于安装盘前侧的两个凸缘1b，安装盘1a中部开设通孔形成安装腔，两个凸缘围绕安装腔上下对称设置，所述凸缘内侧为轴向从内至外沿径向向外倾斜的斜面，所述雾化孔开设于凸缘上，所述整形孔开设于安装盘上。凸缘的内斜面为内锥形斜面，利于在凸缘内侧面斜向开孔，通过凸缘的设置利于雾化孔以及整形孔的整体空间布局，另外通过凸缘的设置也为雾化孔的气道通路提供了较大的开设空间，而且两个凸缘上下设置，凸缘向前突出的长度超过雾化孔与喷嘴交叉点，其本身可在上下方向作为物理整形结构，防止喷嘴喷出的涂料在上下方向过分发散；

结合图4和图5所示，安装盘开孔为前小后大的阶梯孔，该阶梯孔作为安装腔，相应的在该安装腔内安装有安装座12，安装座外圆呈与安装腔适配的前小后大的阶梯轴结构，安装座从后至前安装于安装腔内且安装座轴肩向前抵在安装腔内轴肩处形成轴向定位，安装座外圆与安装前内圆之间通过密封圈密封配合，相应的在安装座中部开设喷头安装孔13，喷头安装孔与安装腔同轴设置，喷头安装孔呈前小后大的阶梯孔，喷头11外圆呈与喷头安装孔适配的前小后大的阶梯轴结构，喷头从后至前安装于喷头安装孔内且喷头的头部从前伸至喷头安装孔外，另外安装座12后端面开设有螺纹孔13，螺纹孔的公称直径大于喷头安装孔的大径，且螺纹孔与喷头安装孔同轴设置并与喷头安装孔构成了两级阶梯孔结构，该螺纹孔用于与外部管路连接为喷头输送液体涂料，在喷嘴的后端部以及管路之间设置有密封圈，该结构的喷头通过雾化空气帽、安装座以及喷嘴构成，利于喷头的模块化设计，便于后期的维护检修；

本实施例中，所述帽体1后侧开设有环形的气槽6，所述整形孔从安装盘前侧开设并与气槽连通，所述凸缘外侧径向开设有气孔ⅰ7，所述雾化孔从凸缘内侧开设并与气孔ⅰ连通，所述帽体1后侧开设有与气孔ⅰ连通的气孔ⅱ8。其中气槽与安装腔内同轴设置，气孔ⅰ的径向开设，便于雾化斜孔和雾化直孔的开设，气孔ⅰ通过密封堵头14密封，此时气槽和整形孔形成的气流通道以及气孔ⅰ、气孔ⅱ和雾化孔形成的气流通道相互独立，两个气流通道可分别外接供气设备独立供气，利于单独调节雾化效果以及喷涂宽幅。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。